તૈયાર ભોજનની ટ્રે માટે મલ્ટી-ઇન્ગ્રેડિયન્ટ ફિલિંગને સ્વચાલિત કેવી રીતે કરવું

તૈયાર ભોજનમાં એક જ ટ્રેમાં ચોખા, માંસ, શાકભાજી, ટોપિંગ્સ અને ચટણી હોઈ શકે છે. જોકે આ ઘટકો એક જ રેસીપીના છે, વજન અને ભરણ દરમિયાન તેઓ ખૂબ જ અલગ રીતે વર્તે છે. રાંધેલા ભાત ગંઠાઈ શકે છે, શાકભાજી વધુ પડતા પ્રભાવ હેઠળ તૂટી શકે છે, માંસના ટુકડા કદમાં બદલાય છે, અને ચટણીઓને નિયંત્રિત પ્રવાહી માત્રાની જરૂર પડે છે.

ઓછા ઉત્પાદન વોલ્યુમ પર મેન્યુઅલ ફિલિંગ મેનેજ કરી શકાય છે. જોકે, માંગ વધવાની સાથે, ભાગોમાં વિવિધતા, મજૂર જરૂરિયાતો અને લાઇન અવરોધોને નિયંત્રિત કરવા વધુ મુશ્કેલ બને છે. ઓટોમેશનનો હેતુ ફક્ત ટ્રેને ઝડપથી ખસેડવાનો નથી. વિશ્વસનીય સિસ્ટમે દરેક ઘટકની યોગ્ય માત્રા વિતરિત કરવી જોઈએ, તેને યોગ્ય ટ્રે સ્થિતિમાં મૂકવી જોઈએ અને ટ્રે સીલર સાથે સુમેળમાં રહેવું જોઈએ.

તેથી, તૈયાર ભોજનની ટ્રે માટે બહુ-ઘટક ભરણને સ્વચાલિત કરવા માટે વજન, માત્રા, પરિવહન અને સ્થાનીકરણ સાધનોના સંકલિત સંયોજનની જરૂર પડે છે.

બહુ-ઘટક ભરવા માટે એક કરતાં વધુ ભરવાની પદ્ધતિની જરૂર કેમ પડે છે

ચોખા, માંસ, શાકભાજી અને ચટણી એક જ ભોજનમાં દેખાય છે તેથી તેને એક જ ભરણ પદ્ધતિ દ્વારા પ્રક્રિયા કરવી જોઈએ નહીં. દરેક ઘટકની પોતાની પ્રવાહ લાક્ષણિકતાઓ, લક્ષ્ય વજન અને સ્વીકાર્ય હેન્ડલિંગ પદ્ધતિ હોય છે.

ઉદાહરણ તરીકે, અનિયમિત માંસના ટુકડા સામાન્ય રીતે સંયોજન વજન દ્વારા માપી શકાય છે, જ્યારે કરી અથવા ગ્રેવીને પ્રવાહી ભરવાની સિસ્ટમની જરૂર હોય છે. નાજુક રાંધેલા શાકભાજીને ગાઢ માંસના ગોળા કરતાં હળવા ખોરાકની જરૂર પડે છે, અને ચીકણા ચોખાને સ્રાવ સુધારવા માટે ખાસ રચાયેલ સંપર્ક સપાટીઓની જરૂર પડી શકે છે.

દરેક ઘટકનું એક સ્વતંત્ર ભાગ સેટિંગ હોવું જોઈએ. જો એક ટ્રેમાં 180 ગ્રામ ચોખા, 80 ગ્રામ માંસ, 60 ગ્રામ શાકભાજી અને 40 મિલીલીટર ચટણીની જરૂર હોય, તો ફિલિંગ સિસ્ટમે ફક્ત કુલ ટ્રે વજન માપવાને બદલે આ ચાર લક્ષ્યોને અલગથી નિયંત્રિત કરવા જોઈએ.

ઉત્પાદનનું તાપમાન પણ ધ્યાનમાં લેવું જોઈએ. તાજા રાંધેલા ભાત, ઠંડા ભાત અને તેલમાં મિશ્રિત ચોખા એક જ હોપરમાં અલગ રીતે વર્તે છે. કાપેલા માંસ, ચમકદાર ચિકન, રાંધેલા પાસ્તા અને ચટણીમાં ઢંકાયેલા શાકભાજીમાં પણ સમાન તફાવત જોવા મળી શકે છે. આ કારણોસર, વાસ્તવિક-ઉત્પાદન પરીક્ષણ એ વજન સપાટી, હોપર રચના, ખોરાક આપવાની પદ્ધતિ અને ડિસ્ચાર્જ મિકેનિઝમ પસંદ કરવાનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે.

યોગ્ય ફિલિંગ લાઇન કન્ફિગરેશન પસંદ કરો

શ્રેષ્ઠ રૂપરેખાંકન ટ્રે લેઆઉટ, ઘટકોની સંખ્યા, જરૂરી ઉત્પાદન ક્ષમતા અને દરેક ઘટકને કેટલી સચોટ રીતે સ્થિત કરવું જોઈએ તેના પર આધાર રાખે છે. મોટાભાગના પ્રોજેક્ટ્સ ત્રણ મૂળભૂત વ્યવસ્થાઓમાંથી એકનો ઉપયોગ કરે છે.

સિંગલ-કમ્પાર્ટમેન્ટ ટ્રે માટે ક્રમિક ભરણ

સિક્વન્શિયલ ફિલિંગ ચોખાના બાઉલ, કરી ભોજન, પાસ્તા વાનગીઓ અને અન્ય ઉત્પાદનો માટે યોગ્ય છે જેમાં ઘટકો ઓવરલેપ થઈ શકે છે અથવા એક ડબ્બામાં સ્તરબદ્ધ થઈ શકે છે.

એક લાક્ષણિક પ્રક્રિયા છે:

ટ્રે ડિનેસ્ટિંગ → ચોખા ભરવા → માંસ ભરવા → શાકભાજી ભરવા → ચટણીની માત્રા → ટ્રે સીલિંગ

ખાલી ટ્રેને ઇન્ડેક્સિંગ કન્વેયર પર મૂકવામાં આવે છે અને ફિલિંગ સ્ટેશનોની શ્રેણીમાંથી પસાર થાય છે. દરેક સ્ટેશન સંગ્રહિત રેસીપી અનુસાર એક ઘટક ઉમેરે છે. કારણ કે ઘટકો એક જ ખુલ્લા વિસ્તારમાં પ્રવેશ કરે છે, પોઝિશનિંગ સહિષ્ણુતા સામાન્ય રીતે વિભાજિત ટ્રે કરતાં વધુ પહોળી હોય છે.

આ વ્યવસ્થા પ્રમાણમાં સીધી અને લવચીક છે. ફેક્ટરી ન વપરાયેલ સ્ટેશનને નિષ્ક્રિય કરી શકે છે અથવા સંબંધિત વાનગીઓ વચ્ચે સ્વિચ કરતી વખતે ભાગ સેટિંગ્સ બદલી શકે છે. જો કે, સૌથી ધીમું ફિલિંગ સ્ટેશન હજુ પણ લાઇનનું વ્યવહારુ આઉટપુટ નક્કી કરે છે. જો સ્ટીકી ચોખા અથવા ચટણીના ડોઝિંગ માટે લાંબા ચક્રની જરૂર હોય તો ઝડપી માંસ વજન કરનાર ફિનિશ્ડ-ટ્રે ક્ષમતામાં વધારો કરશે નહીં.

મલ્ટી-કમ્પાર્ટમેન્ટ ટ્રે માટે સમર્પિત સ્ટેશનો

બેન્ટો બોક્સ, એરલાઇન ભોજન, શાળા ભોજન અને ભોજન-પ્રેપ ટ્રે ઘણીવાર મુખ્ય ખોરાક, પ્રોટીન અને સાઇડ ડીશને અલગ અલગ કમ્પાર્ટમેન્ટમાં અલગ કરે છે. આ ઉત્પાદનોને વધુ સચોટ ટ્રે સ્થિતિ અને નિયંત્રિત ડિસ્ચાર્જની જરૂર પડે છે.

દરેક ઘન ઘટકને સ્વતંત્ર વજન પદ્ધતિ દ્વારા નિયંત્રિત કરી શકાય છે. ત્યારબાદ કસ્ટમાઇઝ્ડ ચુટ્સ ચોખા, માંસ અને શાકભાજીને તેમના નિયુક્ત કમ્પાર્ટમેન્ટમાં લઈ જાય છે. કન્વેયરએ દરેક ચુટની નીચે ટ્રેને ચોક્કસ રીતે રોકવી જોઈએ કારણ કે કેટલાક કમ્પાર્ટમેન્ટ ઓપનિંગ્સ પ્રમાણમાં સાંકડા હોય છે.

આ રૂપરેખાંકન ડિઝાઇન કરતી વખતે ટ્રે ડ્રોઇંગ ખાસ કરીને મહત્વપૂર્ણ છે. સાધન સપ્લાયરને ટ્રેના પરિમાણો, કમ્પાર્ટમેન્ટ ઊંડાઈ, વિભાગો વચ્ચેનું અંતર અને ઇચ્છિત ખોરાક ગોઠવણી જાણવાની જરૂર છે. ત્રણ-કમ્પાર્ટમેન્ટ ટ્રે માટે રચાયેલ ચુટ, અલગ ડિવાઇડર પોઝિશન ધરાવતી ટ્રે સાથે ઉપયોગમાં લેવાતી વખતે યોગ્ય રીતે કાર્ય કરી શકશે નહીં.

ચટણી સામાન્ય રીતે સ્વતંત્ર ડોઝિંગ સ્ટેશન દ્વારા ઉમેરવામાં આવે છે. પ્રક્રિયાના અંતની નજીક તેને ભરવાથી અન્ય ઘટકો પર છાંટા પડવાનું ઓછું થઈ શકે છે અને ટ્રે ફ્લેંજને સીલ કરવા માટે સ્વચ્છ રાખવામાં મદદ મળે છે.

ઉચ્ચ આઉટપુટ માટે સમાંતર ભરણ

સ્થિર વાનગીઓ અને ઉચ્ચ ઉત્પાદન જરૂરિયાતો ધરાવતા કેન્દ્રીય રસોડા અને તૈયાર ભોજનના કારખાનાઓ માટે, એક કાર્ય ચક્ર દરમિયાન ઘણી ટ્રે ભરી શકાય છે.

એક કસ્ટમાઇઝ્ડ મલ્ટિ-ફિલિંગ ડિવાઇસ વજનવાળા ભાગોને બહુવિધ ટ્રે અથવા ટ્રે પોઝિશનમાં વિતરિત કરી શકે છે. આ દરેક ટ્રે માટે એક સંપૂર્ણ વજન મશીન ઇન્સ્ટોલ કર્યા વિના આઉટપુટ વધારે છે. ઉદાહરણ તરીકે, એક વજન સિસ્ટમ અનેક ટ્રે સાથે ગોઠવાયેલ વિતરણ પદ્ધતિ દ્વારા ભાગોને મુક્ત કરી શકે છે.

સમાંતર ભરવા માટે ટ્રે ડેનેસ્ટર, ઇન્ડેક્સિંગ કન્વેયર, વજન પ્રણાલી, વિતરણ ઉપકરણ અને ટ્રે સીલર વચ્ચે ચોક્કસ સંકલનની જરૂર પડે છે. જો એક યુનિટ તેનું ચક્ર ખૂબ વહેલું અથવા ખૂબ મોડું પૂર્ણ કરે છે, તો ટ્રે એકઠા થઈ શકે છે અથવા ભરવાની સ્થિતિ બદલાઈ શકે છે.

ઘટકો, ટ્રે લેઆઉટ અને સીલિંગ ગોઠવણીના આધારે, પ્રતિ કલાક આશરે 1,500-2,000 ફિનિશ્ડ ટ્રે માટે કસ્ટમાઇઝ્ડ સ્માર્ટ વજન તૈયાર ભોજન લાઇન ડિઝાઇન કરી શકાય છે. આ દરેક ઉત્પાદન માટે નિશ્ચિત ગતિને બદલે પ્રોજેક્ટ-આધારિત સંદર્ભ છે. સ્ટીકી ઘટકો, મોટા ભાગો અથવા વધુ ઘટકોવાળી વાનગીઓ માટે લાંબા ભરવાના ચક્રની જરૂર પડી શકે છે.

ઓટોમેટિક રેડી મીલ ટ્રે ફિલિંગ લાઇન કેવી રીતે કામ કરે છે

દરેક ઉત્પાદન લાઇન કસ્ટમાઇઝ્ડ હોવા છતાં, સંપૂર્ણ પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે આઠ તબક્કામાં થાય છે:

1. ઓટોમેટિક ટ્રે ડિનેસ્ટિંગ
   ખાલી ટ્રેને સ્ટેકથી અલગ કરીને કન્વેયર પર વ્યક્તિગત રીતે મૂકવામાં આવે છે. સ્થિર ટ્રે અલગ કરવાથી ડબલ ટ્રે અને લાઇન નીચે પોઝિશનિંગ ભૂલો થતી અટકાવે છે.

2. ટ્રે પોઝિશનિંગ
   સેન્સર આવનારી ટ્રે શોધી કાઢે છે, જ્યારે ઇન્ડેક્સિંગ મિકેનિઝમ તેને જરૂરી ફિલિંગ સ્ટેશનની નીચે રોકે છે. ડિસ્ચાર્જ દરમિયાન ગાઇડ્સ ટ્રેને યોગ્ય સ્થિતિમાં રાખે છે.

3. ઘટક ખોરાક
   ચોખા, માંસ, શાકભાજી અને અન્ય નક્કર ઉત્પાદનોને તેમના સંબંધિત વજન એકમોમાં સ્થાનાંતરિત કરવામાં આવે છે. ખોરાક આપવાની પદ્ધતિમાં ખોરાકને સંકુચિત કર્યા વિના અથવા નુકસાન પહોંચાડ્યા વિના પૂરતો ઉત્પાદન પુરવઠો જાળવવો જોઈએ.

4. સ્વતંત્ર ભાગનું વજન
   દરેક ઘટકનું વજન તેના વ્યક્તિગત રેસીપી લક્ષ્ય અનુસાર કરવામાં આવે છે. નિયંત્રણ પ્રણાલી યોગ્ય હોપર સંયોજન પસંદ કરે છે અને વિસર્જન માટે જરૂરી ભાગ તૈયાર કરે છે.

5. નિયંત્રિત મલ્ટી-સ્ટેશન ભરણ
   કસ્ટમાઇઝ્ડ ચુટ્સ દરેક વજનવાળા ભાગને ટ્રેમાં દિશામાન કરે છે. મલ્ટી-કમ્પાર્ટમેન્ટ ટ્રે માટે, ચુટ આઉટલેટને સોંપેલ વિભાગ સાથે ગોઠવવામાં આવે છે જેથી ખોરાક ખોવાઈ ન જાય.

6. ચટણીની માત્રા
   ગ્રેવી, કરી, ડ્રેસિંગ અથવા અન્ય પ્રવાહી ઘટક એક અલગ ડિપોઝિટર દ્વારા ભરવામાં આવે છે. ડોઝિંગ સિસ્ટમ સ્નિગ્ધતા, કણોની સામગ્રી અને ભાગની માત્રા અનુસાર પસંદ કરવામાં આવે છે.

7. વજન નિરીક્ષણ
   વૈકલ્પિક ચેકવેઇજર પૂર્ણ થયેલ ટ્રેને માપે છે. પરવાનગી આપેલ વજન શ્રેણીની બહારના ઉત્પાદનોને સીલ અથવા કોડિંગ પહેલાં નકારી શકાય છે.

8. ટ્રે સીલિંગ અને કોડિંગ
   ભરેલી ટ્રે પ્રમાણભૂત હીટ-સીલિંગ, વેક્યુમ-સીલિંગ અથવા સંશોધિત-વાતાવરણ પેકેજિંગ સાધનોમાં પ્રવેશ કરે છે. તારીખ કોડિંગ, લેબલિંગ અને નિરીક્ષણ સમાન ઉત્પાદન પ્રવાહમાં એકીકૃત કરી શકાય છે.

વધુ ઓટોમેશનની જરૂર હોય તેવા કારખાનાઓ પ્રાથમિક લાઇનને કેસ પેકિંગ, કેસ સીલિંગ અને પેલેટાઇઝિંગ સાધનો સાથે જોડી શકે છે. આ ડાઉનસ્ટ્રીમ સિસ્ટમ્સનું આયોજન વ્યક્તિગત ફિલિંગ મશીનની સૈદ્ધાંતિક મહત્તમ ગતિને બદલે વાસ્તવિક ફિનિશ્ડ-ટ્રે આઉટપુટની આસપાસ થવું જોઈએ.

ભરવાની ચોકસાઈ અને ફિનિશ્ડ-ટ્રે આઉટપુટ શું નક્કી કરે છે

ફક્ત વજનના હેડ અથવા ફિલિંગ સ્ટેશનોની સંખ્યા લાઇન કામગીરી નક્કી કરતી નથી. નીચેના પરિબળો ચોકસાઈ, ઉત્પાદન ગુણવત્તા અને સ્થિર આઉટપુટ પર વધુ પ્રભાવ પાડે છે.

ઘટક લાક્ષણિકતાઓ

સાધનસામગ્રીના સપ્લાયરને ઉત્પાદનના પરિમાણો, ચીકણાપણું, તેલનું પ્રમાણ, ભરણનું તાપમાન અને નાજુકતા વિશે સ્પષ્ટ માહિતી પ્રાપ્ત થવી જોઈએ. ઘટકો પહેલાથી મિશ્રિત છે કે કેમ અને તેઓ કેટલી ડ્રોપ ઊંચાઈ સહન કરી શકે છે તે પણ સમજાવવું જરૂરી છે.

મોટા મીટબોલ્સ, કાપેલા ચિકન અને નાના કાપેલા માંસને અલગ અલગ ખોરાક અને ડિસ્ચાર્જ સેટિંગ્સની જરૂર પડી શકે છે. નાજુક શાકભાજીને ઓછા ડ્રોપ અંતરની જરૂર પડી શકે છે, જ્યારે ચીકણા ઉત્પાદનોને સુધારેલા હોપર સપાટીઓ અથવા ડિસ્ચાર્જ સહાયની જરૂર પડી શકે છે.

વ્યક્તિગત ભાગ લક્ષ્યો

ફક્ત કુલ ભોજન વજન પૂરતું નથી. દરેક ઘટક માટે લક્ષ્ય અને સ્વીકાર્ય સહિષ્ણુતા અલગથી સ્પષ્ટ કરવી જોઈએ.

આ ખાસ કરીને મોંઘા પ્રોટીન માટે મહત્વપૂર્ણ છે. જો એક લાઇન પ્રતિ કલાક 2,000 ટ્રે ઉત્પન્ન કરે છે, તો દરેક ટ્રેમાં થોડા ગ્રામ વધારાનું માંસ પણ દૈનિક સામગ્રીના નોંધપાત્ર નુકસાનમાં પરિણમી શકે છે. સ્વતંત્ર વજન ચોખા, શાકભાજી અથવા ચટણીના ભાગોને ઘટાડ્યા વિના ઊંચા ખર્ચવાળા ઘટકો પર કડક નિયંત્રણ પૂરું પાડે છે.

ટ્રે અને કમ્પાર્ટમેન્ટ ડિઝાઇન

સપ્લાયરને ટ્રેનો વાસ્તવિક નમૂનો અથવા તેની લંબાઈ, પહોળાઈ, ઊંડાઈ, ફ્લેંજ અને કમ્પાર્ટમેન્ટ ગોઠવણી દર્શાવતું વિગતવાર ચિત્ર જોઈએ છે. નાના કમ્પાર્ટમેન્ટને મોટા સિંગલ-કમ્પાર્ટમેન્ટ ટ્રે કરતાં વધુ ડિસ્ચાર્જ ચોકસાઈની જરૂર હોય છે.

ઇચ્છિત ઉત્પાદન પ્રસ્તુતિ પર પણ ચર્ચા થવી જોઈએ. જે ભોજનમાં દરેક ડબ્બામાં ફક્ત યોગ્ય ઘટકોની જરૂર હોય તે ભોજનમાં ચોખાની ટોચ પર પ્રોટીનને સરસ રીતે ગોઠવવા કરતાં સરળ ઢાળનો ઉપયોગ થઈ શકે છે.

પૂર્ણ-લાઇન સિંક્રનાઇઝેશન

ઉત્પાદન લક્ષ્યો પ્રતિ મિનિટ માત્ર ભાગોમાં નહીં પણ કલાક દીઠ તૈયાર ટ્રેમાં વ્યક્ત કરવા જોઈએ. વાસ્તવિક આઉટપુટ સૌથી ધીમા ઘટક સ્ટેશન, ટ્રે ડેનેસ્ટિંગ સ્પીડ, કન્વેયર ઇન્ડેક્સિંગ સમય, ચટણી ડોઝિંગ ચક્ર અથવા ટ્રે સીલિંગ મશીન દ્વારા મર્યાદિત કરી શકાય છે.

વ્યવહારુ દૈનિક ક્ષમતાનો અંદાજ કાઢતી વખતે ઉત્પાદન ફરી ભરવા, સફાઈ અને રેસીપી બદલવાનો પણ સમાવેશ કરવો આવશ્યક છે. જો વારંવાર વિક્ષેપો સંપૂર્ણ લાઇનને સતત કાર્યરત થવાથી અટકાવે છે તો ઊંચી નજીવી ગતિ બહુ ઓછી કિંમત પૂરી પાડે છે.

સફાઈ અને ખાદ્ય સલામતી

રાંધેલા ખોરાકના સાધનોમાં સ્વચ્છતાપૂર્ણ ઉત્પાદન-સંપર્ક વિસ્તારો અને સફાઈ માટે અનુકૂળ પ્રવેશ પૂરો પાડવો જોઈએ. ઉપયોગી ડિઝાઇન સુવિધાઓમાં સ્ટેનલેસ સ્ટીલના સંપર્ક ભાગો, દૂર કરી શકાય તેવા વજનવાળા હોપર્સ, અલગ કરી શકાય તેવા ડિસ્ચાર્જ ચ્યુટ્સ અને ઘટાડેલા ખોરાક-સંચય બિંદુઓનો સમાવેશ થાય છે.

ફિલિંગ સ્ટેશનો વચ્ચે પૂરતી જગ્યા પણ એટલી જ મહત્વપૂર્ણ છે. ઓપરેટરોએ લાઇનના અસંબંધિત ભાગોને તોડી નાખ્યા વિના ઘટકોનું નિરીક્ષણ, દૂર અને સાફ કરવાની જરૂર છે. ઉત્પાદન પહેલાં જરૂરી સફાઈ પદ્ધતિની પુષ્ટિ કરવી જોઈએ કારણ કે ડ્રાય ક્લિનિંગ, લો-પ્રેશર ક્લિનિંગ અને વોશડાઉન વાતાવરણ માટે વિવિધ મશીન માળખાની જરૂર પડી શકે છે.

સ્માર્ટ વજન મલ્ટી-ઇન્ગ્રેડિયન્ટ ફિલિંગ સિસ્ટમ કેવી રીતે ડિઝાઇન કરે છે

સ્માર્ટ વજન દરેક તૈયાર ભોજનમાં એક પ્રમાણભૂત મશીન ગોઠવણી લાગુ કરવાને બદલે ગ્રાહકની વાસ્તવિક રેસીપીની આસપાસ દરેક સિસ્ટમ ડિઝાઇન કરે છે.

આ પ્રક્રિયા ઘટકો, વ્યક્તિગત ભાગ લક્ષ્યો, ટ્રે ડ્રોઇંગ અને જરૂરી ફિનિશ્ડ-ટ્રે ક્ષમતાથી શરૂ થાય છે. ચોખા, માંસ, શાકભાજી અને અન્ય ઘન ઘટકો માટે અલગ મલ્ટિહેડ વજન કરનારા અથવા કસ્ટમાઇઝ્ડ ભાગ આપનારા એકમોનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. ત્યારબાદ ચટણી, ગ્રેવી અથવા કરી માટે પ્રવાહી ડોઝિંગ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

કસ્ટમાઇઝ્ડ ચ્યુટ્સ અને મલ્ટી-ફિલિંગ મિકેનિઝમ્સ સાધનોને સિંગલ-કમ્પાર્ટમેન્ટ અને મલ્ટી-કમ્પાર્ટમેન્ટ ટ્રે બંને સાથે કામ કરવાની મંજૂરી આપે છે. સંપૂર્ણ સિસ્ટમમાં ટ્રે ડેનેસ્ટિંગ, પ્રોડક્ટ ફીડિંગ, વજન, ભરણ, વજન નિરીક્ષણ, સીલિંગ, કોડિંગ અને ડાઉનસ્ટ્રીમ હેન્ડલિંગનો સમાવેશ થઈ શકે છે.

ઓટોમેશન ઘણા વ્યવહારુ ઉત્પાદન લાભો પૂરા પાડે છે:

• ઓછા પુનરાવર્તિત મેન્યુઅલ વજન અને ટ્રે ભરવા

• ભોજનના ઘટકો વચ્ચે વધુ સુસંગત ગુણોત્તર

• માંસ અને અન્ય મોંઘા ઘટકો પર વધુ સારું નિયંત્રણ

• વિભાજિત ટ્રે કમ્પાર્ટમેન્ટનું વધુ સચોટ ભરણ

• મેન્યુઅલ ફિલિંગ એરિયાને સતત વિસ્તૃત કર્યા વિના ઉચ્ચ ઉત્પાદન ક્ષમતા

• વધુ કાર્યક્ષમ ઉત્પાદન પરિવર્તન માટે સંગ્રહિત રેસીપી સેટિંગ્સ

• નિરીક્ષણ અને એન્ડ-ઓફ-લાઇન ઓટોમેશન માટે એક સ્કેલેબલ આધાર

અંતિમ રૂપરેખાંકનની પુષ્ટિ થાય તે પહેલાં વાસ્તવિક ખોરાક પરીક્ષણની ભલામણ કરવામાં આવે છે. પરીક્ષણ દરમિયાન, સ્માર્ટ વજન ઉત્પાદન ખોરાક, વજન સ્થિરતા, ડિસ્ચાર્જ વર્તન અને ટ્રે પ્લેસમેન્ટનું મૂલ્યાંકન કરી શકે છે. આ ખાસ કરીને ચીકણા ચોખા, તેલયુક્ત રાંધેલા ખોરાક, નાજુક શાકભાજી અને અનિયમિત માંસ ઉત્પાદનો માટે મૂલ્યવાન છે જેનું મૂલ્યાંકન ફક્ત ફોટોગ્રાફ્સથી વિશ્વસનીય રીતે કરી શકાતું નથી.

યોગ્ય દરખાસ્ત તૈયાર કરવા માટે, ઘટકના ફોટા અથવા નમૂનાઓ, દરેક ઘટકનું લક્ષ્ય વજન, ટ્રેના પરિમાણો, કમ્પાર્ટમેન્ટ લેઆઉટ અને જરૂરી કલાકદીઠ આઉટપુટ પ્રદાન કરો. તમે સ્માર્ટ વજનની પણ સમીક્ષા કરી શકો છો. તૈયાર ભોજન પેકેજિંગ સિસ્ટમ્સ ઉપલબ્ધ લાઇન રૂપરેખાંકનો માટે.

વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો

મલ્ટી-ઇન્ગ્રેડિયન્ટ ટ્રે ફિલિંગને ઓટોમેટ કરવામાં કન્વેયર ઉપર અનેક ફિલિંગ મશીનો મૂકવા કરતાં વધુનો સમાવેશ થાય છે. દરેક ઘટકને યોગ્ય વજન અથવા ડોઝિંગ પદ્ધતિની જરૂર હોય છે, જ્યારે ટ્રે પોઝિશનિંગ, ડિસ્ચાર્જ ટાઇમિંગ અને સીલિંગ સ્પીડ એક સંકલિત સિસ્ટમ તરીકે કાર્ય કરે છે. વાસ્તવિક ખોરાકના નમૂનાઓ, વ્યક્તિગત ભાગ લક્ષ્યો, ટ્રે ડ્રોઇંગ અને ફિનિશ્ડ-ટ્રે આઉટપુટ આવશ્યકતાઓથી શરૂ કરીને વધુ વિશ્વસનીય ઉકેલ બનાવે છે જે ભવિષ્યની ઉત્પાદન માંગ સાથે વધી શકે છે.