자동 포장기 생산 공정

자동 포장기는 마스크, 월병, 계란 노른자 파이, 떡, 즉석라면, 의약품, 산업 부품 등과 같은 고체 제품 포장에 적합하게 개발될 수 있습니다. 포장을 통해 제품의 변질을 장기간 효과적으로 방지할 뿐만 아니라, 필요에 따라 포장량을 자동으로 조절할 수 있습니다. 기업 입장에서는 포장기 도입을 통해 제품 생산 효율을 향상시키고, 제품 원가와 인건비를 크게 절감할 수 있습니다. 또한 장시간 노동으로 인한 불량 포장 문제를 효과적으로 방지하고 제품 판매량을 증대시킬 수 있습니다.

완전 자동 포장 기계 생산 공정:

레이아웃 설계: 포장 기계 및 부품을 설계할 때는 정돈된 자세 유지뿐 아니라 부품의 압축 강도, 굽힘 강성, 변형률, 그리고 제조, 조립 라인 및 적용 과정 전반에 걸쳐 발생할 수 있는 문제점까지 고려해야 합니다. 포장 기계 및 장비를 설계하고 구상할 때, 다양한 부품과 구성 요소를 효율적으로 배치하고, 부품의 지지 조건을 개선하며, 부품의 변형을 최소화해야 합니다. 또한 기계 부품을 설계하고 구상할 때는 부품의 벽 두께를 최대한 균일하게 하여 가공 과정에서 발생하는 열과 온도 차이를 줄여야 하며, 이는 결과적으로 부품의 변형을 완화하는 데 실질적인 효과를 가져옵니다.

포장기계 제조 시, 원자재 제작 후 기계 가공 및 제조 전 과정에서 열응력을 제거하기 위한 충분한 공정을 배정하여 부품의 잔류 열응력을 최소화해야 합니다. 완전 자동 진공 포장기계의 기계 가공 및 제조 과정에서 초기 가공과 심층 가공을 두 가지 공정으로 나누고, 각 공정에 충분한 저장 시간을 확보하여 열응력 제거에 도움을 줍니다. 또한, 기계 가공 및 제조 전 과정에서 가공 기술 표준을 최대한 준수하고 유지 보수 시에도 이를 적용하여 표준 차이로 인한 유지 보수 생산 공정의 오차를 줄여야 합니다.

먼저 메인 모터를 시동해야 합니다. 메인 모터가 시동되면 장비의 관련 기계식 구동 장치를 구동하여 작동시키고, 인쇄 모터 및 기타 전기 기기(예: 히터, 공기 압축기, 복합 펌프 등)도 사용 시 작동을 시작합니다.

둘째로, 포장 백에 잉크가 인쇄되고 건조되면 절단 칼날 부분으로 들어가 메인 절단 칼날에 의해 필요한 길이로 절단된 후 지지 부분으로 들어갑니다. 메인 모터와 인쇄 모터의 속도가 일치하도록 조정되어 포장 백이 접히지 않습니다.

포장 백이 제조 공정에 들어가면 접착, 열처리 과정을 거친 후 바닥 스티커 공정으로 이동하고, 바닥 스티커 리본과 접착된 후 다음 공정으로 넘어갑니다. 이 과정에서 바닥 스티커 리본은 바닥 스티커 부착 모터에 의해 구동되며, 메인 모터와 속도 면에서 엄격하게 연동되어 백 바닥면의 접착이 정확하게 이루어지도록 합니다. 바닥 스티커 부착 공정을 마친 백은 컨베이어 벨트를 통해 출고장으로 이송되고, 솔레노이드 밸브로 수량을 조절하여 필요한 수량만큼 출하됩니다.

가공 및 제조 후 부품의 현장 응력과 변형을 효과적으로 줄이기 위해, 특히 중요하거나 매우 복잡한 부품의 경우 심가공 후 1회 자연적 적시성 또는 인공적 적시성 처리를 실시해야 합니다. 인덱싱 측정 및 검증 장치와 같은 매우 정밀한 부품은 마무리 공정 중간에 여러 차례 시효 처리를 하는 것도 고려해야 합니다.

보증 수리: 기계 부품의 변형은 불가피하므로 자동 진공 포장기 정비 시 접촉면의 마모 점검뿐만 아니라 상호 위치 정확도 또한 세심하게 검사하고 수리해야 합니다. 따라서 포장 기계 및 장비 정비 시 합리적인 유지 보수 기준을 수립하고, 간단하고 신뢰할 수 있으며 조작이 용이한 특수 측정 도구 및 특수 공구를 설계해야 합니다.

포장 제품에 요구되는 기능이 점점 많아짐에 따라, 모든 기능을 단일 기계에 집중시키면 구조가 매우 복잡해지고 작동 및 유지 관리가 불편해집니다. 이때, 서로 다른 기능을 가진 여러 대의 기계를 효율성을 고려하여 조합함으로써 더욱 완벽한 생산 라인을 구축할 수 있습니다.