मॅन्युअल विरुद्ध ऑटोमेटेड एंड-ऑफ-लाइन पॅकेजिंग: वाढत्या कारखान्यांसाठी कोणते अधिक चांगले आहे?

बऱ्याच कारखान्यांसाठी, उत्पादनाची खरी मर्यादा सर्वप्रथम वजन करणे, भरणे किंवा सील करणे या टप्प्यावर दिसून येत नाही. ती उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी दिसून येते.

मुख्य पॅकिंग मशीन चांगल्या गतीने चालू आहे, पण पुठ्ठ्याचे खोके अजूनही हातानेच तयार केले जात आहेत, तयार झालेले पॅक खोक्यांमध्ये भरण्याची वाट पाहत आहेत, बॉक्सना एकेक करून टेप लावला जात आहे आणि पॅलेटवर ठेवण्याचे काम हे लोकांच्या वेगावर अवलंबून आहे. ही उत्पादन प्रक्रिया अर्ध-स्वयंचलित असली तरी, शेवटचा विभाग मात्र अजूनही जास्त मनुष्यबळ लागणाऱ्या हाताने चालणाऱ्या कामासारखाच चालतो.

सुरुवातीच्या टप्प्यात ते सहसा हाताळता येते. जेव्हा उत्पादन वाढू लागते, तेव्हा ती एक समस्या बनते.

म्हणूनच मॅन्युअल विरुद्ध ऑटोमेटेड हा प्रश्न महत्त्वाचा ठरतो. एक सर्वसाधारण चर्चा म्हणून नव्हे, तर एक व्यावहारिक चर्चा म्हणून. कोणती प्रणाली तुमच्या सध्याच्या उत्पादन पद्धतीला अजूनही अनुकूल आहे? कोणती प्रणाली प्रत्येक तिमाहीत मजुरीचा खर्च, विसंगती आणि डाउनटाइम न वाढवता विकासाला चालना देते?

वाढत्या कारखान्यासाठी, हाच खरा निर्णय असतो. उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी हाताने पॅकेजिंग करणे नेहमीच चुकीचे नसते. पण त्याला एक मर्यादा असते. एकदा का उत्पादनाचे प्रमाण, SKU ची विविधता आणि वितरणाचा दबाव हे सर्व एकत्र वाढले की, हाताने पॅकेजिंग करणे हा सुरुवातीला वाटणारा कमी खर्चाचा पर्याय राहत नाही.

या लेखात, उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी हाताने केले जाणारे पॅकेजिंग अजूनही कुठे उपयुक्त ठरते, ते कारखान्याच्या विरोधात कुठे जाऊ लागते आणि अपग्रेड करण्याची वेळ आल्यावर कोणती ऑटोमेशन मशिन्स सहसा सर्वात मोठा फरक घडवून आणतात, यावर प्रकाश टाकला आहे.

जिथे उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी हाताने केलेले पॅकेजिंग अजूनही उपयुक्त ठरते

काही परिस्थितींमध्ये उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी हाताने केले जाणारे पॅकेजिंग अजूनही उपयुक्त ठरते. जर दैनंदिन उत्पादन तुलनेने कमी असेल, SKU ची श्रेणी मर्यादित असेल आणि ऑर्डरची संख्या फारशी स्थिर नसेल, तर हाताने हाताळणी करणे ही पद्धत काही काळासाठी योग्य ठरू शकते.

हे विशेषतः नवीन कारखान्यांसाठी किंवा लहान व्यवसायांसाठी खरे आहे, जे अजूनही बाजारपेठ आजमावत आहेत. जर उत्पादनाची मागणी दर महिन्याला बदलत असेल, तर मोठ्या एंड-ऑफ-लाइन सिस्टीममध्ये खूप लवकर गुंतवणूक करणे योग्य ठरणार नाही. अशा परिस्थितीत, कार्टन तयार करणे, केस पॅकिंग, सीलिंग आणि पॅलेटायझिंगसाठी माणसांचा वापर केल्याने व्यवसायाला मोठ्या भांडवली गुंतवणुकीशिवाय लवचिकता मिळते.

जेव्हा उत्पादन प्रक्रिया जास्त वेगाने चालत नाही आणि उत्पादनांचे मिश्रण साधे असते, तेव्हा हाताने केलेले काम देखील व्यावहारिक ठरू शकते. माफक प्रमाणात एक किंवा दोन प्रकारची उत्पादने पॅक करणाऱ्या कारखान्याला उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी अजून जास्त दबाव जाणवत नसेल. हे काम पुनरावृत्तीचे असले तरी, ते व्यवस्थापित करण्यासारखे असते.

महत्त्वाची गोष्ट ही आहे की, हाताने केलेले पॅकेजिंग आपोआपच अकार्यक्षम नसते. ते केवळ एका विशिष्ट उत्पादन मर्यादेतच कार्यक्षम असते. एकदा का व्यवसाय वाढू लागला की, जी रचना एकेकाळी लवचिक वाटत होती, तीच पुढे जाऊन इतर सर्व गोष्टींना मर्यादित करणारा घटक बनू शकते.

जिथे मॅन्युअलमुळे होणाऱ्या बचतीपेक्षा खर्चच जास्त होऊ लागतो

मॅन्युअल एंड-ऑफ-लाइन पॅकेजिंगमधील समस्या ही नाही की ते एकदम अयशस्वी होते. सहसा ते लहान लहान टप्प्यांमध्ये अधिक खर्चिक आणि कमी प्रभावी होत जाते.

पहिला मुद्दा कामगारांचा आहे. उत्पादन वाढल्यावर, उत्पादन प्रक्रियेतील शेवटचे काम अविरत चालू ठेवण्यासाठी कारखाना अनेकदा अधिक माणसे कामावर घेतो. पुठ्ठ्याचे खोके उभारणे, खोक्यांची पॅकिंग, टेपिंग, पॅलेटची मांडणी आणि अंतर्गत हालचालींसाठी अधिक कामगारांची गरज असते. पण उत्पादन त्याच सरळ आणि सुव्यवस्थित पद्धतीने वाढत नाही. कामगारांची संख्या झपाट्याने वाढते, पण कार्यक्षमता वाढत नाही.

एका विशिष्ट टप्प्यावर, मुख्य पॅकिंग मशीन थांबायला लागते. आधीचा विभाग कदाचित अधिक वेगाने काम करू शकत असेल, पण तयार झालेले पॅक्स पुरेशा वेगाने बाहेर काढता येत नाहीत. उत्पादने साठत जातात, कामगार मागे पडतात आणि उत्पादन रेषेच्या शेवटचा विभाग हा उर्वरित रेषेचा वेग मंदावण्याचे कारण बनतो.

गुणवत्तेवर नियंत्रण ठेवणे देखील अधिक कठीण होते. हाताने बनवलेले पुठ्ठ्याचे खोके नेहमी एकसारखे नसतात. खोके भरण्याची पद्धत प्रत्येक ऑपरेटरनुसार बदलते. एका शिफ्टमध्ये टेपिंग व्यवस्थित दिसू शकते, तर दुसऱ्या शिफ्टमध्ये ते खडबडीत दिसू शकते. पॅलेटवरील भार असमान होतो, विशेषतः कामाच्या व्यस्त काळात किंवा लांब शिफ्टमध्ये. हाताने काम करण्याच्या पद्धतीत यापैकी काहीही असामान्य नाही, परंतु यामुळे नंतर साठवणूक, वाहतूक आणि वितरणामध्ये टाळता येण्याजोग्या समस्या निर्माण होतात.

मग येते पुनर्काम. जितके जास्त मानवी हस्तक्षेप असतो, तितकी उत्पादने खाली पडण्याची, पुठ्ठ्याचे खोके चुरगळण्याची, सील ढिले होण्याची, कडा खराब होण्याची आणि पुन्हा पॅकिंग करण्याची शक्यता वाढते. हे नुकसान एकेकटे मोठे नसते, पण एकत्रितपणे ते एक छुपा खर्च निर्माण करतात. म्हणूनच उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी केले जाणारे हातानेचे पॅकेजिंग सुरुवातीला स्वस्त वाटते, पण उत्पादन वाढल्यावर ते अधिक महाग होते.

वाढत्या कारखान्यासाठी, मुख्य समस्या केवळ मजुरीचा खर्च नसते. खरी समस्या ही आहे की, हाताने करावयाची कामे मोठ्या प्रमाणावर वाढवता येत नाहीत. जर उत्पादनातील प्रत्येक वाढीसाठी मनुष्यबळ, प्रत्यक्ष कामाचा ताण आणि पर्यवेक्षणातही तितकीच वाढ आवश्यक असेल, तर वाढ गरजेपेक्षा अधिक कठीण होऊन बसते.

एंड-ऑफ-लाइन ऑटोमेशनमधील मुख्य यंत्रे

एक चांगली एंड-ऑफ-लाइन ऑटोमेशन रचना म्हणजे केवळ पॅकिंग लाइननंतर ठेवलेल्या यंत्रांचा समूह नव्हे. तो एक जोडलेला प्रवाह असतो. यामुळे तयार झालेले प्राथमिक पॅक्स कमी प्रतीक्षा, कमी मानवी हस्तांतरण आणि अधिक सुसंगततेसह एका टप्प्यातून दुसऱ्या टप्प्यात जातात.

बहुतांश वाढत्या कारखान्यांसाठी, पाच यंत्रे त्या प्रणालीचा गाभा बनवतात: कन्व्हेयर सिस्टीम, ऑटोमॅटिक केस इरेक्टर, डेल्टा रोबोट केस पॅकर, केस सीलिंग मशीन आणि रोबोटिक पॅलेटायझर.

कन्व्हेयर सिस्टम

कन्व्हेयर्स सहसा सर्वात आधी व्यवस्थित बसवले जातात, कारण ते बाकी सर्व गोष्टींना जोडतात.

उत्पादनांचा प्रवाह विस्कळीत असल्यास, चांगली यंत्रेसुद्धा व्यवस्थित काम करू शकत नाहीत. पॅक्स चुकीच्या ठिकाणी जमा होतात, ऑपरेटरना उत्पादने हाताने हलवण्यासाठी सतत हस्तक्षेप करावा लागतो आणि उत्पादन प्रक्रियेची लय बिघडते. एक सुनियोजित कन्व्हेयर प्रणाली उत्पादने आणि कार्टन्सना प्रत्येक टप्प्यातून अधिक नियंत्रित पद्धतीने मार्गदर्शन करून ही समस्या दूर करते.

कन्व्हेयर्स केवळ वाहतुकीपेक्षा अधिक काम करतात. ते नेहमी एकाच गतीने न चालणाऱ्या स्टेशन्समधील प्रवाहात अंतर राखण्यास, बफरिंग करण्यास आणि संतुलन साधण्यास मदत करतात. प्रत्यक्ष उत्पादनात हे महत्त्वाचे ठरते, कारण कोणतीही उत्पादन लाईन दिवसभर परिपूर्ण परिस्थितीत चालत नाही.

त्यामुळे अधिक संघटित मांडणी करणेही सोपे होते. कामाच्या ठिकाणांदरम्यान हाताने मालाची ने-आण करण्यावर अवलंबून राहण्याऐवजी, उत्पादने केस उभारणीपासून ते लोडिंग, सीलिंग, तपासणी आणि पॅलेटायझिंगपर्यंत एका संरचित मार्गाने पुढे जातात. व्यस्त कारखान्यांमध्ये, केवळ यामुळेच गर्दी आणि लहान-सहान व्यत्यय कमी होऊ शकतात.

बऱ्याच प्रकरणांमध्ये, उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी स्वयंचलन हे रोबोटमुळे नव्हे, तर उत्पादनाच्या उत्तम प्रवाहामुळे अर्थपूर्ण ठरू लागते.

स्वयंचलित केस इरेक्टर

स्वयंचलित केस इरेक्टर सपाट कार्टन ब्लँक्स घेतो, त्यांना केसचा आकार देतो आणि तळ सील करतो, जेणेकरून ते भरण्यासाठी तयार होतात.

यामुळे उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी करावे लागणारे एक अत्यंत पुनरावृत्तीचे हाताने करावे लागणारे काम कमी होते. तसेच, अनेकदा दुर्लक्षित केली जाणारी एक समस्याही सुटते: ती म्हणजे कार्टनची विसंगती. हाताने तयार केलेले खोके नेहमीच चौरस, स्थिर किंवा एकसमान नसतात. याचा परिणाम पुढील टप्प्यांवर, विशेषतः खोके लोड करणे आणि सील करण्यावर होतो.

स्वयंचलित केस इरेक्टरमुळे लाइनला एकसारख्या स्वरूपात, भरण्यासाठी तयार असलेल्या कार्टन्सचा अखंड पुरवठा होतो. त्यामुळे एकूण प्रवाह सुधारतो आणि पुढील प्रक्रिया अधिक विश्वसनीय बनतात.

वाढत्या कारखान्यांसाठी, ही अनेकदा सर्वात व्यावहारिक पहिली सुधारणा ठरते. हे यंत्र समजायला सोपे आहे, त्यामुळे होणारी श्रमाची बचत स्पष्ट दिसते आणि भविष्यातील स्वयंचलनासाठी अधिक स्थिर पाया तयार करण्यास मदत होते.

जर कार्टन बनवण्याच्या प्रक्रियेमुळे आधीच उत्पादन गती मंदावत असेल, तर येथून सुरुवात करणे सहसा योग्य ठरते.

डेल्टा रोबोट केस पॅकर

एकदा कार्टन तयार झाले की, पुढची पायरी म्हणजे त्यामध्ये उत्पादने भरणे. इथेच डेल्टा रोबोट केस पॅकर या प्रणालीतील सर्वात मौल्यवान यंत्रांपैकी एक ठरतो.

डेल्टा रोबोट कन्व्हेयरवरून तयार झालेले पॅक उचलतो आणि त्यांना एका ठरलेल्या नमुन्यात पेट्यांमध्ये ठेवतो. हाताने लोड करण्यापेक्षा तो हे काम अधिक वेगाने आणि सातत्याने करतो, विशेषतः जेव्हा उत्पादन वाढते.

हे महत्त्वाचे आहे कारण व्यवस्थापकांना अपेक्षा असण्यापूर्वीच हाताने केस लोड करणे अनेकदा एक अडथळा ठरते. कमी कामाच्या वेळी, ऑपरेटर तेवढा वेग राखू शकतात. पण एकदा का लाइनचा वेग वाढला की, अधिक माणसे न नेमता केस लोड करण्याचे काम चालू ठेवणे अधिक कठीण होते. तरीही, मिळणारा परिणाम नेहमीच स्थिर नसतो.

डेल्टा रोबोट लोडिंगचा वेग अधिक अंदाजे ठेवून ही समस्या सोडवतो. तसेच तो उत्पादनांची मांडणी अधिक सुसंगतपणे हाताळतो, ज्यामुळे केस प्रेझेंटेशन सुधारते आणि चुका कमी होतात.

दुसरा फायदा म्हणजे लवचिकता. जसजसे कारखाने अधिक एसकेयू (SKUs), पॅकची संख्या किंवा कार्टनची रचना जोडतात, तसतसे वारंवार हाताने वर्गीकरण आणि मांडणी करण्यावर अवलंबून राहण्याऐवजी, रेसिपी-आधारित नियंत्रणामुळे बदल करणे अधिक सोपे होते. वाढत्या कारखान्यांसाठी, यामुळे खरोखरच मोठा फरक पडतो.

जर उत्पादन लाइन आधीच ऑपरेटरना खोक्यांमध्ये सहजपणे भरता येण्यापेक्षा जास्त पॅक तयार करण्यास सक्षम असेल, तर डेल्टा रोबोट हे अनेकदा असे अपग्रेड ठरते जे उत्पादनाची पुढील पातळी गाठण्यास मदत करते.

केस सीलिंग मशीन

कार्टन भरल्यानंतर, पॅलेटवर ठेवण्यापूर्वी कोणताही विलंब न करता ते व्यवस्थित बंद करून सील करणे आवश्यक आहे.

ही केस सीलिंग मशीनची भूमिका आहे. ती कार्टन्सना एकसारख्या पद्धतीने सील करते आणि त्यांना पुढे पाठवते.

अनेक मॅन्युअल लाइन्समध्ये, ही पायरी लहान असली तरी आश्चर्यकारकपणे अडथळा आणणारी असते. ऑपरेटर वेगवेगळ्या गतीने बॉक्सना टेप लावतात. सीलची गुणवत्ता वेगवेगळी असते. भरलेले कार्टन्स रांगेत लागू लागतात आणि लाइनचा प्रवाह मंदावतो. ही समस्या केवळ दिसण्यापुरती मर्यादित नाही. कमकुवत किंवा असमान सीलिंगमुळे वाहतुकीची ताकद आणि पॅलेटच्या स्थिरतेवर परिणाम होऊ शकतो.

केस सीलिंग मशीन सीलिंगची पायरी अधिक अंदाज करण्यायोग्य बनवून ही समस्या सोडवते. प्रत्येक कार्टन एकाच प्रक्रियेतून जाते, ज्यामुळे गुणवत्ता सुधारते आणि टप्प्यांमधील प्रतीक्षा कमी होते.

विविध आकारांच्या केसेस हाताळणाऱ्या कारखान्यांसाठी, ॲडजस्टेबल सीलिंग मशीन्समुळे उत्पादन बदलताना उत्पादन प्रक्रिया व्यवस्थापित करणे देखील सोपे होते. हे एक व्यावहारिक मशीन आहे, परंतु त्याचा दैनंदिन कामकाजाच्या सुरळीतपणावर थेट परिणाम होतो.

रोबोटिक पॅलेटायझर

पॅलेटायझिंगच्या प्रक्रियेतच हाताने आणि स्वयंचलित हाताळणीमधील फरक सर्वात स्पष्टपणे दिसून येतो.

हाताने पॅलेट लावण्याचे काम शारीरिकदृष्ट्या कष्टाचे असते आणि एकदा कार्टनचा ओघ वाढला की त्यात सातत्य राखणे कठीण होते. कामगार काही काळ बॉक्स व्यवस्थित रचू शकतात, परंतु जास्त वेळ चालणाऱ्या शिफ्टमध्ये किंवा जास्त उत्पादनामुळे पॅलेटची गुणवत्ता अनेकदा असमान होते. त्यामुळे माल एका बाजूला झुकतो, पॅलेटवरील जागा वाया जाते आणि वाहतूक किंवा गोदामातील हाताळणी दरम्यान धोका वाढतो.

रोबोटिक पॅलेटायझर तयार झालेले कार्टन्स एका ठराविक पद्धतीने रचून ही समस्या सोडवतो. याचा परिणाम म्हणजे अधिक स्थिर पॅलेट्स, मालाचे स्वच्छ स्वरूप आणि शिपिंगच्या गुणवत्तेबद्दल अधिक अंदाज बांधता येतो.

हे केवळ कामगारांची जागा घेण्यापुरते नाही. तर, उत्पादन प्रक्रियेच्या अंतिम टप्प्याचे नियंत्रण अधिक सुलभ करण्याविषयी देखील आहे. जेव्हा पॅलेटचे नमुने पूर्वनियोजित आणि पुनरावर्तनीय असतात, तेव्हा गोदामातील हाताळणी अधिक सुरळीत होते आणि तयार मालाचे व्यवस्थापन करणे सोपे होते.

वाढत्या उत्पादन क्षमतेच्या कारखान्यांसाठी, रोबोटिक पॅलेटायझिंग हा अनेकदा असा टप्पा असतो, जिथे उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी होणारे ऑटोमेशन हे केवळ एक श्रम वाचवणारे साधन न वाटता, उत्पादनात खरी सुधारणा आहे असे वाटू लागते.

एकात्मिक समर्थन मॉड्यूल

प्रत्येक एंड-ऑफ-लाइन सिस्टमला सारख्याच सपोर्ट मॉड्यूल्सची आवश्यकता नसते, परंतु कामकाज जसजसे वाढत जाते, तसतसे काही अतिरिक्त गोष्टी अधिक महत्त्वाच्या ठरतात.

चेकवेअर

मालाच्या पाठवणीपूर्वी, चेकवेअर हे एक अंतिम नियंत्रण पाऊल ठरते. तयार झालेल्या पेट्या किंवा पॅक्स अपेक्षित वजनाच्या मर्यादेत आहेत याची खात्री करण्यास ते मदत करते, ज्यामुळे कमी भरलेले किंवा चुकीचे उत्पादन पाठवण्याचा धोका कमी होतो.

जास्त एसकेयू (SKUs) तयार करणाऱ्या किंवा अधिक काटेकोर ग्राहकांना पुरवठा करणाऱ्या कारखान्यांसाठी, हे कालांतराने अधिक उपयुक्त ठरते. हे प्रणालीतील मुख्य मशीन नाही, परंतु ते मानवी तपासणीचा दबाव न वाढवता गुणवत्ता नियंत्रण अधिक मजबूत करते.

लेबलिंग आणि कोडिंग प्रणाली

लेबलिंग आणि कोडिंग उपकरणे कार्टनवर बारकोड, शिपिंग लेबल, बॅच तपशील किंवा ट्रेसिबिलिटी माहिती लावतात.

जेव्हा कारखाना अधिक उत्पादने, अधिक ठिकाणे किंवा वेअरहाऊस सिस्टीम इंटिग्रेशन हाताळत असतो, तेव्हा हे अधिकाधिक महत्त्वाचे ठरते. कमी प्रमाणात मालाच्या वाहतुकीसाठी मॅन्युअल लेबलिंग उपयुक्त ठरू शकते, परंतु एकदा शिपमेंटची गुंतागुंत वाढली की, ऑटोमेटेड लेबलिंग आणि कोडिंगमुळे माहिती अचूक आणि सुसंगत ठेवण्यास मदत होते.

मॅन्युअल विरुद्ध ऑटोमेटेड: खऱ्या अर्थाने महत्त्वाची असलेली तुलना

खरी तुलना ऑटोमेशनचा आवाज अधिक प्रगत वाटतो की नाही याबद्दल नाही. तर, एकदा कारखाना वाढू लागल्यावर प्रत्येक प्रणाली कशी कामगिरी करते याबद्दल आहे.

उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी हाताने केल्या जाणाऱ्या पॅकेजिंगसाठी सहसा कमी प्रारंभिक गुंतवणूक लागते. हाच त्याचा मुख्य फायदा आहे. याची सुरुवात करणे सोपे असते आणि जेव्हा उत्पादन मर्यादित असते, तेव्हा त्याचे समर्थन करणेही सोपे जाते.

परंतु मनुष्यबळाची गरज खूप जास्त असते आणि उत्पादनासोबत ती झपाट्याने वाढते. स्वयंचलनासाठी सुरुवातीला अधिक भांडवल लागते, परंतु त्यामुळे पुनरावृत्तीच्या हाताने कराव्या लागणाऱ्या कामावरील अवलंबित्व कमी होते आणि त्याच गतीने मनुष्यबळ न वाढवता विकासाला चालना मिळते.

उत्पादनाचा वेग हा आणखी एक स्पष्ट फरक आहे. कमी उत्पादनावर हाताने काम करणे शक्य आहे, परंतु जेव्हा अपस्ट्रीम लाइनचा वेग वाढतो तेव्हा ते अस्थिर होते. स्वयंचलित एंड-ऑफ-लाइन उपकरणे अधिक अंदाजे गती राखतात, ज्यामुळे संपूर्ण लाइन अधिक सुरळीतपणे चालण्यास मदत होते.

पॅकेजिंगमधील सुसंगतता देखील बदलते. हाताने काम करताना, कार्टन बनवणे, सील करणे, उत्पादनांची मांडणी आणि पॅलेटचे नमुने यांचे मानकीकरण करणे अधिक कठीण असते. ऑटोमेशनमुळे, हे मुद्दे अधिक पुनरावर्तनीय बनतात.

बदल करण्याची कार्यक्षमता प्रणालीवर अवलंबून असते, परंतु एकदा रेसिपी आणि समायोजन योग्यरित्या सेट केले की, ऑटोमेशन सहसा वारंवार होणारे फॉरमॅट बदल अधिक सुलभतेने हाताळते. SKU विविधता वाढल्यास हे अधिक महत्त्वाचे ठरते.

स्केलेबिलिटीच्या (विस्तारक्षमतेच्या) बाबतीतच ही तफावत सर्वात जास्त दुर्लक्ष करण्याजोगी ठरते. मॅन्युअल (मानवी) प्रणालींची क्षमता वाढवता येते, पण त्यासाठी सहसा अधिक मनुष्यबळ जोडावे लागते आणि अधिक दबाव सहन करावा लागतो. स्वयंचलित प्रणाली नियोजित वाढीसाठी अधिक योग्य आहेत, कारण त्या त्याच प्रकारे मनुष्यबळावर अवलंबून नसतात.

सुरक्षितता हा आणखी एक मुद्दा आहे. जड वस्तू उचलणे आणि वारंवार रचून ठेवणे यांमुळे हाताने पॅलेटवर ठेवणे आणि खोके हाताळणे यात स्पष्ट ताण निर्माण होतो. स्वयंचलित यंत्रणा हा धोका कमी करते.

जेव्हा कारखाने केवळ खरेदी खर्चाची तुलना करण्याऐवजी कालांतराने येणाऱ्या वास्तविक परिचालन खर्चाची तुलना करतात, तेव्हा निर्णयाचे स्वरूप अनेकदा बदलू लागते.

कारखान्याने हाताने केल्या जाणाऱ्या अंतिम पॅकेजिंगची मर्यादा ओलांडली आहे याची चिन्हे

बहुतेक कारखाने केवळ एकाच कारणामुळे स्वयंचलितीकरणाचा निर्णय घेत नाहीत. अनेक धोक्याची चिन्हे एकाच वेळी दिसू लागल्यामुळे ते निर्णय घेतात.

पहिली गोष्ट म्हणजे, जेव्हा मुख्य पॅकिंग मशीन पुढील टप्प्यातील हाताळणीची वाट पाहत राहते. जर सुरुवातीच्या भागाची क्षमता जास्त असेल, पण उत्पादन रेषेच्या शेवटच्या टप्प्यामुळे कामाचा वेग मंदावत असेल, तर हाताने होणारी हाताळणी ही क्षमतेची समस्या बनू लागते.

दुसरी गोष्ट म्हणजे, जेव्हा मागण्या वाढत असतात, पण प्रत्येक वेळी अधिक कामगार नेमल्याशिवाय उत्पादन सुरळीतपणे वाढू शकत नाही. याचा सामान्यतः अर्थ असा होतो की, सध्याची व्यवस्था योग्य प्रमाणात काम करत नाहीये.

आणखी एक लक्षण म्हणजे काही अनुभवी कामगारांवरील वाढते अवलंबित्व. जर एखादे उत्पादन-प्रणाली केवळ विशिष्ट व्यक्तींच्या उपस्थितीतच व्यवस्थित काम करत असेल, तर ती प्रणाली मानवी कौशल्यावर गरजेपेक्षा जास्त अवलंबून आहे.

ग्राहकांच्या तक्रारी देखील महत्त्वाच्या असतात. जर कार्टनचा दर्जा, पॅलेटची स्थिती किंवा शिपमेंटमधील सातत्य यामध्ये समस्या निर्माण होऊ लागली असेल, तर अंतिम प्रक्रियेकडे लक्ष देण्याची गरज आहे.

आणि जर कारखाना पुढील एक ते तीन वर्षांत विस्ताराची योजना आधीच आखत असेल, तर जास्त वेळ थांबल्याने संक्रमण अधिक कठीण होऊ शकते. वाढीचा दबाव दैनंदिन समस्या बनण्यापूर्वीच अंतिम उत्पादन विभागाचा आढावा घेणे सहसा चांगले असते.

वाढत्या कारखान्यांसाठी एक अधिक स्मार्ट अपग्रेड मार्ग

प्रत्येक कारखान्याला एकाच टप्प्यात संपूर्ण एंड-ऑफ-लाइन ऑटोमेशनची आवश्यकता नसते.

सर्वात मोठ्या अडथळ्यापासून सुरुवात करून तिथून पुढे जाणे हा अनेकदा एक चांगला दृष्टिकोन असतो. जर उत्पादनाचा प्रवाह अव्यवस्थित असेल, तर कन्व्हेयर ऑप्टिमायझेशन ही पहिली सुधारणा असू शकते. जर कार्टन तयार करण्याची प्रक्रिया मंद आणि विसंगत असेल, तर ऑटोमॅटिक केस इरेक्टरने सुरुवात करा. जर हाताने टेपिंग केल्यामुळे विलंब होत असेल, तर केस सीलिंग मशीन लावा. जर केस लोडिंग हा मुख्य अडथळा बनला असेल, तर डेल्टा रोबोट आणा. जर कार्टनचे उत्पादन हाताने स्टॅक करण्याच्या क्षमतेपेक्षा जास्त झाले असेल, तर रोबोटिक पॅलेटायझिंग हा पुढचा तार्किक टप्पा ठरतो.

या टप्प्याटप्प्याने राबवलेल्या पद्धतीमुळे गुंतवणुकीवरील दबाव कमी होतो आणि अपग्रेडचा मार्ग व्यवस्थापित करणे सोपे होते. तसेच, एकाच वेळी सर्वकाही स्वयंचलित करण्याचा प्रयत्न करण्याऐवजी, प्रत्यक्ष उत्पादन गरजेनुसार कारखान्याला सुधारणा करण्यास मदत होते.

वाढत्या कारखान्यांसाठी, ऑटोमेशनला एकतर पूर्णपणे किंवा अजिबात न करण्याचा निर्णय मानण्यापेक्षा हे सहसा अधिक अर्थपूर्ण ठरते.

योग्य एंड-ऑफ-लाइन सेटअप कसा निवडावा

पहिली पायरी यंत्र निवडणे ही नाही, तर खरा अडथळा ओळखणे ही आहे.

काही कारखान्यांना वाटते की त्यांना आधी पॅलेटायझरची गरज आहे, पण खरी मोठी समस्या कार्टन तयार करण्याची असते. इतर जण केस लोडिंगवर लक्ष केंद्रित करतात, पण खरी समस्या विविध स्टेशन्समधील उत्पादनाच्या खराब प्रवाहाची असते. योग्य उपाय हा विलंब, कामगारांवरील ताण आणि विसंगती नेमकी कुठे होत आहे यावर अवलंबून असतो.

प्रणाली उत्पादन, कार्टनचा प्रकार, लाइनचा वेग आणि उपलब्ध जागेलाही जुळणे आवश्यक आहे. केवळ स्वतंत्रपणे पाहिल्यास चांगले दिसणारे मशीन पुरेसे नाही, जर ते त्याच्या सभोवतालच्या कार्यप्रवाहात बसत नसेल.

भविष्यातील वाढ देखील महत्त्वाची आहे. केवळ आजच्या उत्पादनासाठी तयार केलेली व्यवस्था अपेक्षेपेक्षा लवकरच पुढचा अडथळा ठरू शकते. दूरदृष्टीने विचार करणे चांगले, विशेषतः जर अधिक एसकेयू (SKUs) किंवा जास्त उत्पादन क्षमता आधीच योजनेचा भाग असेल तर.

सर्वात महत्त्वाचे म्हणजे, या उत्पादन प्रक्रियेला एक जोडलेली प्रणाली म्हणून विचारात घेतले पाहिजे. एक मशीन खरेदी केल्याने कदाचित एका टप्प्यात सुधारणा होऊ शकते, परंतु सर्वात मोठा फायदा सहसा संपूर्ण अंतिम टप्प्याच्या विभागाच्या एकत्रित कार्यपद्धतीत सुधारणा केल्यानेच होतो.

म्हणूनच पुरवठादाराची निवड महत्त्वाची ठरते. केवळ स्वतंत्र यंत्रे पुरवणाऱ्या पुरवठादारापेक्षा, एकीकरण, मांडणी आणि पुढील प्रक्रिया समजून घेणारा पुरवठादार सहसा अधिक चांगला परिणाम साधतो.

निष्कर्ष

उत्पादन प्रक्रियेच्या शेवटी हाताने केल्या जाणाऱ्या पॅकेजिंगला अजूनही महत्त्व आहे. हे लहान कारखान्यांसाठी, साध्या उत्पादन श्रेणींसाठी आणि कमी उत्पादनासाठी चांगले काम करू शकते.

पण वाढत्या कारखान्यांमध्ये सहसा एक अशी वेळ येते, जेव्हा हाताने काम करण्यामुळे होणाऱ्या बचतीपेक्षा जास्त खर्च होऊ लागतो. मजुरी खूप वेगाने वाढते, उत्पादन स्थिर ठेवणे कठीण होते आणि पॅकेजिंगमधील सुसंगतता कमी होऊ लागते. त्या टप्प्यावर, ऑटोमेशनचा उद्देश गुंतागुंत वाढवणे हा नसतो. तर, हाताने काम करण्यामुळे उत्पादन प्रक्रियेवर येऊ लागलेल्या मर्यादा दूर करणे हा असतो.

ऑटोमेशन सैद्धांतिकदृष्ट्या चांगले आहे की नाही, हा आता खरा प्रश्न राहिलेला नाही. खरा प्रश्न हा आहे की, उत्पादन प्रक्रियेच्या अंतिम टप्प्यातील कोणता भाग सर्वात आधी अद्ययावत केला पाहिजे.

जर एखाद्या कारखान्यात आधीच उत्पादन प्रक्रियेत विलंब, कामगारांवरील ताण किंवा पॅकेजिंगमधील विसंगती दिसून येत असेल, तर त्याचे पुनरावलोकन आताच सुरू केले पाहिजे. बऱ्याच प्रकरणांमध्ये, अधिक उत्पादन क्षमता मिळवण्याचा सर्वात जलद मार्ग म्हणजे मुख्य पॅकिंग मशीन बदलणे नव्हे, तर त्यानंतरच्या प्रक्रियेत सुधारणा करणे हा असतो.