Рашэнні па аўтаматызацыі канца лініі для вытворцаў прадуктаў харчавання

На многіх харчовых фабрыках найбольшыя праблемы з эфектыўнасцю ўзнікаюць не на этапе ўзважвання або напаўнення. Яны ўзнікаюць у канцы лініі.

Першасныя ўпакоўкі выходзяць дастаткова хутка, але потым кардонныя скрынкі ўсё яшчэ адкрываюцца ўручную, прадукцыя чакае ўпакоўкі ў скрынкі, скрынкі стаяць у чарзе на запячатванне, а гатовыя скрынкі складаюцца перад паддонаваннем. На паперы лінія выглядае аўтаматызаванай. На самой справе апошняя частка працэсу ўсё яшчэ залежыць ад людзей, якія рухаюцца, штабелююць, запячатваюць і даганяюць.

Звычайна менавіта тут аб'ём вытворчасці пачынае зніжацца.

Для кіраўнікоў аперацый і дырэктараў заводаў гэта стварае непрыемную сітуацыю. Вы ўкладваеце грошы ў больш хуткае абсталяванне для вытворчасці, але рэальная штодзённая прадукцыйнасць усё роўна недастатковая. Аб'ём працы пастаянна павялічваецца, прастоі выяўляюцца невялікімі, але пастаяннымі зменамі, і канец лініі становіцца прычынай запаволення астатняй часткі лініі.

Вось чаму ўсё больш вытворцаў прадуктаў харчавання цяпер засяроджваюцца на аўтаматызацыі канца лініі. Добра распрацаваная сістэма робіць больш, чым проста замяняе ручную працу. Яна падтрымлівае стабільнасць патоку прадукцыі, памяншае колькасць памылак пры апрацоўцы, скарачае час пераналадкі і дапамагае ўсёй упаковачнай лініі працаваць бліжэй да сваёй рэальнай магутнасці.

Пры правільнай наладзе гэта можа азначаць павышэнне эфектыўнасці да 50%.

У гэтым артыкуле разглядаецца, дзе звычайна адбываюцца страты на канцу лініі, якія машыны маюць найбольшы ўплыў і як вытворцы прадуктаў харчавання могуць стварыць больш эфектыўны працэс упакоўкі пасля заканчэння вытворчасці, не ўскладняючы лінію.

Якія схаваныя выдаткі неэфектыўнага канца лініі?

Слабы працэс заканчэння лініі не заўсёды выглядае драматычна. Часта гэта сукупнасць дробных праблем, якія паўтараюцца пры кожнай змене.

Адзін аператар затрымліваецца падчас фармавання кардонных скрынак. Другі спрабуе паспяваць за загрузкай скрынак. Запячатванне становіцца нестабільным, калі аб'ём вытворчасці павялічваецца. Палеты складаюцца ўручную і пачынаюць нахіляцца. Ніводная з гэтых праблем сама па сабе не выглядае сур'ёзнай, але разам яны запавольваюць усю лінію.

Звычайна першай кропкай ціску з'яўляецца праца. Калі на апошнім этапе лініі людзі павінны збіраць скрыні, упакоўваць прадукты, запячатваць скрынкі і ўкладваць гатовую прадукцыю на паддоны, аб'ём вытворчасці прывязваецца да ручной хуткасці. Пасля павелічэння аб'ёму вытворчасці падтрымліваць такую ​​​​сітуацыю становіцца цяжка. Машыны, якія знаходзяцца вышэй па лініі, могуць быць гатовыя працаваць хутчэй, але канец лініі не можа дастаткова хутка апрацоўваць прадукцыю.

Акрамя таго, існуе апрацоўка прадукцыі. Чым больш ручной працы, тым вышэйшая верагоднасць пашкоджання скрынак, падзення ўпакоўкі, няроўнага штабелявання або перапрацоўкі. Нават калі сама ежа ў добрым стане, дрэнная другасная ўпакоўка стварае праблемы пазней пры захоўванні, транспарціроўцы і дастаўцы кліентам.

Пераключэнне на іншы тып прадукцыі — яшчэ адзін распаўсюджаны фактар ​​зніжэння прадукцыйнасці. Многія вытворцы прадуктаў харчавання выкарыстоўваюць розныя артыкулы, колькасць упаковак і памеры скрынак. Калі кожнае пераключэнне патрабуе занадта шмат ручной налады, лінія губляе карысны вытворчы час некалькі разоў на дзень ці некалькі разоў на тыдзень.

Таксама ў ручным працэсе падтрымліваць паслядоўнасць складаней. Кардонныя скрынкі могуць быць сфарміраваны па-рознаму. Размяшчэнне прадуктаў унутры скрынкі можа адрознівацца. Нанясенне стужкі можа выглядаць неакуратна. Шаблоны паддонаў змяняюцца ад змены да змены. Гэта не толькі касметычныя праблемы. Яны ўплываюць на стабільнасць пры дастаўцы, апрацоўку на складзе і агульны кантроль лініі.

Найбольшая праблема заключаецца ў тым, што неэфектыўнасць канца лініі абмяжоўвае рост. Завод, магчыма, ужо мае магутнасці для вытворчасці, але калі далейшы ўчастак не можа падтрымліваць такую ​​хуткасць, пашырэнне становіцца цяжкім. У гэтым сэнсе канец лініі часта вырашае, якую частку магутнасцей вашай лініі вы рэальна зможаце выкарыстоўваць.

Якія асноўныя машыны выкарыстоўваюцца ў рашэннях для канца лініі?

Добрая сістэма канца лініі — гэта не даданне машын дзеля аўтаматызацыі. Гаворка ідзе пра падключэнне патрэбных машын, каб кардонныя скрынкі плаўна перамяшчаліся ад плоскай загатоўкі да гатовай палеты з меншым чаканнем, меншай колькасцю ручной працы і меншай колькасцю перапынкаў.

Для многіх вытворцаў прадуктаў харчавання пяць адзінак абсталявання складаюць аснову гэтай устаноўкі: аўтаматычны мантажнік скрынак, робат DELTA, машына для запячатвання скрынак, рабатызаваная палетызацыя і канвеерныя сістэмы.

Аўтаматычны мантажнік корпусаў

Аўтаматычная ўстаноўка скрынак — гэта месца, дзе пачынаецца працэс другаснай упакоўкі.

Замест таго, каб прасіць аператараў адкрываць плоскія скрынкі, выраўноўваць іх і заклейваць дно скотчам уручную, машына робіць гэта аўтаматычна і адпраўляе гатовыя да запаўнення скрынкі на наступны этап. Гэта простая мадэрнізацыя, але яна ліквідуе адно з самых паўтаральных і лёгка недаацэненых вузкіх месцаў на лініі.

Ручное фарміраванне кардонных скрынак звычайна адбываецца павольней, чым людзі чакаюць, асабліва падчас працяглых змен. Гэта таксама стварае разнастайнасць. Некаторыя скрынкі фармуюцца акуратна, іншыя — не так, і гэта ўплывае на наступныя крокі. Правільна сабраную скрынку лягчэй загрузіць, лягчэй запячатаць і яна больш устойлівая падчас палетызацыі і транспарціроўкі.

Для фабрык з высокай прадукцыйнасцю мантажнік скрынак дапамагае ўсталяваць стабільны рытм з самага пачатку. Замест таго, каб чакаць падрыхтоўкі кардонных скрынак, лінія атрымлівае бесперапынную падачу скрынак патрэбнай формы і становішча.

Гэта таксама важна, калі выкарыстоўваюцца скрынкі розных памераў. Пры правільнай канструкцыі пераходы становяцца хутчэйшымі і менш залежнымі ад тэхнікі аператара.

Робат DELTA

Пасля таго, як скрынкі гатовыя, прадукты трэба хутка і акуратна загружаць. Менавіта тут робат DELTA дадае рэальную каштоўнасць.

Робаты DELTA прызначаны для хуткай працы па падборы і ўкладцы. Яны бяруць прадукты з канвеера і ўкладваюць іх у кардонныя скрынкі па кантраляванай схеме. Для вытворцаў прадуктаў харчавання, якія ўпакоўваюць пакеты, мяшкі, латкі, абгортачную плёнку або невялікія скрынкі ў большыя транспартныя скрыні, гэта часта з'яўляецца крокам, які ліквідуе найбольшае вузкае месца ў далейшым вытворчасці.

У параўнанні з ручной загрузкай, розніца не толькі ў хуткасці. Гэта паслядоўнасць.

Робат DELTA не стамляецца ў сярэдзіне змены. Ён не запавольваецца з-за павелічэння прадукцыйнасці. Ён падтрымлівае больш стабільную схему загрузкі і дапамагае лініі не збівацца з рытму з папярэдняй машынай.

Гэта асабліва карысна, калі лінія апрацоўвае некалькі адзінак таварнага шэрагу. Розная колькасць упаковак або размяшчэнне прадуктаў можна кіраваць з дапамогай налад рэцэптаў, а не паўторнай ручной сартоўкі і ўпакоўкі. Гэта спрашчае працу сістэмы і спрашчае пераключэнне паміж рознымі прадуктамі.

Яшчэ адна перавага — больш мяккае абыходжанне. Некаторыя прадукты нельга проста пакласці ў кардонную скрынку, не паўплываючы на ​​​​таварны выгляд або стан упакоўкі. Робат DELTA забяспечвае больш чысты і кантраляваны этап загрузкі без шкоды для хуткасці.

Машына для запячатвання корпусаў

Пасля таго, як скрынка запоўнена, яе трэба належным чынам запячатаць і неадкладна перамяшчаць.

Гэта і ёсць задача машыны для запячатвання скрынак. Яна зачыняе і запячатвае кардонную скрынку раўнамерным чынам, дапамагаючы падтрымліваць бесперабойны працэс на канцы лініі.

Пры ручным аперацыях гэты этап часта стварае большы супраціў, чым чакалася. Аператары могуць абклейваць скрынкі скотчам з рознай хуткасцю, якасць запячатвання можа адрознівацца, і запоўненыя скрынкі могуць пачаць стаяць у чарзе перад падлетаваннем. Калі гэта адбываецца, лінія губляе паток.

Аўтаматычная машына для запячатвання скрынак вырашае гэтую праблему, ствараючы больш прадказальную перадачу паміж загрузкай скрынак і паддонаваннем. Кожная скрынка запячатваецца аднолькава, з больш чыстым нанясеннем стужкі і лепшым агульным выглядам.

Гэтая паслядоўнасць мае значэнне і пры транспарціроўцы. Дрэнна запячатаныя кардонныя скрынкі могуць адкрывацца, дэфармавацца або дрэнна складацца на паддоне. Лепшы этап запячатвання зніжае гэтыя рызыкі і паляпшае якасць адпраўкі без дадання складанасцей.

Для вытворцаў, якія працуюць з рознымі памерамі скрынак, рэгуляваныя запайшчыкі таксама спрашчаюць пераключэнне, чым цалкам ручное заклейванне стужкай.

Рабатызаваная палетызацыя

Палетызацыя — гэта часта тая сітуацыя, калі аўтаматызацыя хутка акупляецца.

Ручная палетызацыя патрабуе шмат намаганняў, з'яўляецца паўтаральнай і цяжка падтрымліваць стабільны ўзровень пры большай прадукцыйнасці. Яна працуе пры меншых аб'ёмах, але як толькі паток кардонных скрынак павялічваецца, становіцца цяжка адначасова падтрымліваць хуткасць, якасць загрузкі і бяспеку.

Рабатызаваная сістэма палетавання бярэ запячатаныя кардонныя скрынкі і складае іх у адпаведнасці з запраграмаваным шаблонам. Галоўная перавага заключаецца не толькі ў замене працы. Гэта стварэнне паддонаў, якія больш стабільныя, больш аднастайныя і лягчэйшыя для перамяшчэння і захоўвання.

Для вытворцаў прадуктаў харчавання, якія апрацоўваюць скрынкі розных памераў або розныя фарматы заказаў, рабатызаваная палетызацыя таксама забяспечвае карысную гнуткасць. Розныя шаблоны паллет можна захоўваць і адкрываць па меры неабходнасці, што значна прасцей, чым спадзявацца на інструкцыі па ручной штабеліроўцы кожны раз, калі змяняецца вытворчасць.

Гэта таксама паляпшае ўмовы працы. Паўторнае ўздыманне і штабеліраванне стварае відавочную нагрузку на аператараў, асабліва ў працяглыя змены. Аўтаматызацыя гэтага этапу зніжае фізічную нагрузку і дапамагае аператарам засяродзіцца на кантролі лініі, а не на цяжкай ручной працы.

На многіх заводах палетызацыя — адзін з найбольш відавочных прыкмет таго, што лінія перарасла ручную працу.

Канвеерныя сістэмы

Канвеерам надаецца не так шмат увагі, як робатам, але менавіта яны забяспечваюць працу ўсёй сістэмы.

Добра спланаваная канвеерная сістэма злучае ўсе этапы разам, таму прадукты і скрынкі перамяшчаюцца з меншымі перапынкамі. Яна пераносіць скрынкі ад зборкі да загрузкі, ад запячатвання да праверкі і ад праверкі да падлетавання. Без гэтай сувязі нават добрыя машыны могуць працаваць як ізаляваныя станцыі, а не як адна эфектыўная лінія.

Канвееры таксама дапамагаюць кіраваць розніцай у патоку паміж машынамі. Не кожная частка лініі працуе з аднолькавай хуткасцю ўвесь час. Буферызацыя, размеркаванне, аб'яднанне і правільнае накіраванне прадуктаў могуць істотна паўплываць на стабільнасць лініі.

Яны таксама з'яўляюцца найпрасцейшым месцам для інтэграцыі кантролю. Кантрольныя вагі, металадэтэктары, счытвальнікі штрых-кодаў, прылады для адхілення і сістэмы бачання могуць быць убудаваны ў канвеерны шлях. Гэта робіць кантроль якасці больш надзейным без дадання непатрэбных ручных аперацый.

З пункту гледжання планіроўкі, канвееры таксама дапамагаюць паменшыць беспарадак. Замест таго, каб аператары перамяшчалі скрынкі з адной станцыі на другую, паток прадукцыі становіцца больш структураваным і прасцейшым для кіравання. На загружаных харчовых фабрыках гэта звычайна азначае лепшае выкарыстанне прасторы і меншую колькасць прыпынкаў, якіх можна пазбегнуць.

Як дасягнуць павышэння эфектыўнасці на 50%?

Не кожны завод убачыць аднолькавую лічбу, але значны прырост цалкам рэальны, улічваючы, што цяперашні працэс заканчэння лініі ўсё яшчэ ў значнай ступені ручны.

Найбольшае паляпшэнне звычайна адбываецца за кошт зніжэння залежнасці ад людзей пры выкананні паўтаральных задач апрацоўкі. Пасля аўтаматызацыі фарміравання скрынак, загрузкі, запячатвання і палетызацыі лінія становіцца менш уразлівай да недахопу рабочай сілы, больш павольных змен і непаслядоўнасці ў ручным рэжыме.

Другая перавага заключаецца ў меншай колькасці перапынкаў. Многія лініі спыняюцца не з-за праблем з галоўнай упаковачнай машынай. Яны спыняюцца таму, што канец лініі не можа дастаткова хутка апрацоўваць прадукцыю. Як толькі наступны працэс становіцца больш стабільным, уся лінія звычайна працуе лепш.

Час пераходу — яшчэ адзін важны фактар. На фабрыках, якія вырабляюць розныя прадукты або фарматы скрынак, карэкціроўкі на аснове рэцэптаў могуць зэканоміць нечаканую колькасць часу на працягу тыдня ці месяца. Хутчэйшае пераключэнне азначае больш вольнага часу для рэальнай вытворчасці.

Прастора таксама мае большае значэнне, чым чакаюць многія заводы. У зонах канца лініі ручной апрацоўкі часта патрабуецца дадатковая прастора для назапашвання кардонных скрынак, перамяшчэння аператара і часовага размяшчэння паддонаў. Лепш інтэграваная сістэма звычайна спрашчае кантроль над зонай і робіць яе больш эфектыўнай у эксплуатацыі.

Не менш важна тое, што аўтаматызацыя спрашчае кіраванне лініяй. Калі паток больш структураваны, лягчэй бачыць, дзе адбываюцца затрымкі, дзе павялічваецца колькасць браку і дзе губляецца аб'ём вытворчасці. Гэта дае аперацыйным камандам лепшую аснову для ўдасканалення, замест таго, каб спадзявацца на здагадкі.

На практыцы найлепшыя вынікі дасягаюцца, калі разглядаць увесь працэс заканчэння лініі, а не купляць адну машыну асобна. Абсталяванне павінна адпавядаць прадукту, фармату кардоннай скрынкі, даступнай прасторы і рэальным вузкім месцам на вытворчасці. Калі гэтая частка зроблена добра, павышэнне эфектыўнасці — гэта не проста заяву. Гэта становіцца бачным у штодзённай вытворчасці.

Заключныя думкі

Шмат якія вытворцы прадуктаў харчавання ўжо маюць надзейнае абсталяванне для першаснай упакоўкі, але ў канцы лініі ўсё яшчэ губляецца занадта шмат часу і працы.

Калі скрынкі ўсё яшчэ збіраюцца ўручную, прадукты пакуюцца ў скрынкі ўручную, скрынкі абклейваюцца скотчам адна за адной, а паддоны збіраюцца ўручную, лінія заўсёды будзе працаваць не на сваёй магутнасці. Такая сістэма можа ўсё яшчэ функцыянаваць, але ёю становіцца ўсё цяжэй кіраваць па меры росту аб'ёмаў вытворчасці.

Больш звязаная сістэма канца лініі змяняе гэта. Дзякуючы сумеснай працы аўтаматычнага мантажніка скрынак, робата DELTA, машыны для запячатвання скрынак, рабатызаванага палетавання і канвеерных сістэм, заключны этап вытворчасці становіцца больш плаўным, паслядоўным і значна прасцейшым у маштабаванні.

Для вытворцаў прадуктаў харчавання, якія імкнуцца палепшыць прапускную здольнасць без павелічэння нагрузкі на працоўную сілу, гэта часта адна з найбольш практычных абласцей для мадэрнізацыі. Калі вы пераглядаеце сваю бягучую лінію, варта ўважліва паглядзець, дзе адбываюцца рэальныя затрымкі ў далейшым. У многіх выпадках лепшая канчатковая налада лініі можа вызваліць магутнасці, якія ў вас ужо ёсць, але якія вы пакуль не можаце выкарыстоўваць.