உணவு உற்பத்தியாளர்களுக்கான இறுதி-வரிசை ஆட்டோமேஷன் தீர்வுகள்

பல உணவுத் தொழிற்சாலைகளில், மிகப்பெரிய செயல்திறன் சிக்கல்கள் எடையிடும் நிலையிலோ அல்லது நிரப்பும் நிலையிலோ இல்லை. அவை வரிசையின் முடிவில் நிகழ்கின்றன.

முதன்மைப் பொட்டலங்கள் போதுமான அளவு விரைவாக வெளியே வருகின்றன, ஆனால் பின்னர் அட்டைப்பெட்டிகள் கையால் திறக்கப்படுகின்றன, பொருட்கள் பெட்டிகளில் அடைக்கப்படுவதற்குக் காத்திருக்கின்றன, பெட்டிகள் சீல் செய்வதற்கு வரிசையில் நிற்கின்றன, மேலும் முடிக்கப்பட்ட அட்டைப்பெட்டிகள் தட்டுகளாக மாற்றப்படுவதற்கு முன்பு குவிந்து கிடக்கின்றன. காகிதத்தில், வரிசை தானியங்கி முறையில் தெரிகிறது. உண்மையில், செயல்முறையின் கடைசி பகுதி இன்னும் மக்கள் நகர்வது, அடுக்கி வைப்பது, சீல் வைப்பது மற்றும் பிடிப்பதைப் பொறுத்தது.

வழக்கமாக அங்குதான் வெளியீடு நழுவத் தொடங்குகிறது.

செயல்பாட்டு மேலாளர்கள் மற்றும் ஆலை இயக்குநர்களுக்கு, இது ஒரு வெறுப்பூட்டும் சூழ்நிலையை உருவாக்குகிறது. நீங்கள் வேகமான அப்ஸ்ட்ரீம் உபகரணங்களில் முதலீடு செய்கிறீர்கள், ஆனால் உண்மையான தினசரி செயல்திறன் இன்னும் குறைவாகவே உள்ளது. உழைப்பு அதிகரித்துக்கொண்டே செல்கிறது, செயலிழப்பு நேரம் சிறியதாக ஆனால் நிலையான வழிகளில் தோன்றும், மேலும் இறுதி வரி பகுதி மீதமுள்ள வரியை மெதுவாக்க வேண்டிய காரணமாகிறது.

இதனால்தான் இப்போது அதிகமான உணவு உற்பத்தியாளர்கள் இறுதி-வரிசை ஆட்டோமேஷனில் கவனம் செலுத்துகின்றனர். நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட அமைப்பு கைமுறை வேலையை மாற்றுவதை விட அதிகமாக செய்கிறது. இது தயாரிப்பு ஓட்டத்தை நிலையானதாக வைத்திருக்கிறது, கையாளுதல் தவறுகளைக் குறைக்கிறது, மாற்றங்களைக் குறைக்கிறது மற்றும் முழு பேக்கிங் வரிசையும் அதன் உண்மையான திறனுக்கு அருகில் இயங்க உதவுகிறது.

சரியான அமைப்பில், அது 50% வரை செயல்திறன் மேம்பாடுகளைக் குறிக்கும்.

இந்தக் கட்டுரை, வரிசை முடிவில் ஏற்படும் இழப்புகள் பொதுவாக எங்கு நிகழ்கின்றன, எந்த இயந்திரங்கள் மிகப்பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துகின்றன, மேலும் உணவு உற்பத்தியாளர்கள் வரிசையை மிகைப்படுத்தாமல் மிகவும் திறமையான கீழ்நிலை பேக்கேஜிங் செயல்முறையை எவ்வாறு உருவாக்க முடியும் என்பதைப் பார்க்கிறது.

திறமையற்ற எண்ட்-ஆஃப்-லைனின் மறைக்கப்பட்ட செலவுகள் என்ன?

ஒரு பலவீனமான எண்ட்-ஆஃப்-லைன் செயல்முறை எப்போதும் வியத்தகு முறையில் தோன்றாது. இது பெரும்பாலும் ஒவ்வொரு மாற்றத்தையும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் சிறிய சிக்கல்களின் தொகுப்பாகும்.

ஒரு ஆபரேட்டர் அட்டைப்பெட்டிகளை உருவாக்குவதில் தாமதம் அடைகிறார். மற்றொருவர் பெட்டி ஏற்றுதலைத் தொடர்ந்து செய்ய முயற்சிக்கிறார். வெளியீடு அதிகரிக்கும் போது சீல் செய்வது சீரற்றதாகிவிடும். பலேட்டுகள் கைமுறையாக அடுக்கி வைக்கப்பட்டு சாய்ந்து போகத் தொடங்குகின்றன. இந்தப் பிரச்சினைகள் எதுவும் தனியாகத் தீவிரமாகத் தெரியவில்லை, ஆனால் ஒன்றாக அவை முழு வரிசையையும் மெதுவாக்குகின்றன.

பொதுவாக உழைப்புதான் முதல் அழுத்தப் புள்ளியாகும். வரிசையின் இறுதி கட்டம், பெட்டிகளை அமைப்பது, பொருட்களை பேக் செய்வது, அட்டைப்பெட்டிகளை சீல் செய்வது மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பொருட்களை பேலட் செய்வது போன்றவற்றைச் செய்ய மக்களைச் சார்ந்திருக்கும்போது, ​​வெளியீடு கைமுறை வேகத்துடன் பிணைக்கப்படுகிறது. உற்பத்தி அளவு அதிகரித்தவுடன், அந்த அமைப்பைத் தக்கவைத்துக்கொள்வது கடினமாகிவிடும். மேல்நிலை இயந்திரங்கள் வேகமாக இயங்கத் தயாராக இருக்கலாம், ஆனால் வரிசையின் முடிவில் தயாரிப்புகளை விரைவாக அழிக்க முடியாது.

பின்னர் தயாரிப்பு கையாளுதல் உள்ளது. கைமுறையாக அதிகமாகத் தொடுதல்கள் ஈடுபடுவதால், சேதமடைந்த அட்டைப்பெட்டிகள், கைவிடப்பட்ட பொதிகள், சீரற்ற அடுக்கி வைப்பு அல்லது மறுவேலை செய்வதற்கான வாய்ப்பு அதிகம். உணவு நன்றாக இருந்தாலும், மோசமான இரண்டாம் நிலை பேக்கேஜிங் பின்னர் கிடங்கு, போக்குவரத்து மற்றும் வாடிக்கையாளர் விநியோகத்தில் சிக்கல்களை உருவாக்குகிறது.

மாற்றுதல்கள் உற்பத்தித்திறனைக் குறைக்கும் மற்றொரு பொதுவான வழியாகும். பல உணவு உற்பத்தியாளர்கள் வெவ்வேறு SKUகள், பொதி எண்ணிக்கைகள் மற்றும் அட்டைப்பெட்டி அளவுகளை இயக்குகிறார்கள். ஒவ்வொரு சுவிட்சுக்கும் அதிகமாக கைமுறை சரிசெய்தல் தேவைப்பட்டால், லைன் ஒரு நாளைக்கு பல முறை அல்லது வாரத்திற்கு பல முறை பயனுள்ள உற்பத்தி நேரத்தை இழக்கிறது.

கையேடு செயல்பாட்டில் நிலைத்தன்மையைப் பராமரிப்பதும் கடினம். அட்டைப்பெட்டிகள் அதே வழியில் உருவாக்கப்படாமல் இருக்கலாம். பெட்டியின் உள்ளே தயாரிப்பு இடம் மாறுபடலாம். டேப் பயன்பாடு சுத்தமாக இருக்காது. பாலேட் வடிவங்கள் மாற்றத்திற்கு மாற்றமாக மாறும். இவை வெறும் அழகுசாதனப் பிரச்சினைகள் மட்டுமல்ல. அவை கப்பல் நிலைத்தன்மை, கிடங்கு கையாளுதல் மற்றும் ஒட்டுமொத்த வரிக் கட்டுப்பாட்டைப் பாதிக்கின்றன.

மிகப்பெரிய பிரச்சினை என்னவென்றால், இறுதி வரி திறனின்மை வளர்ச்சியைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. ஒரு தொழிற்சாலை ஏற்கனவே அதிக உற்பத்தி செய்யும் திறனைக் கொண்டிருக்கலாம், ஆனால் கீழ்நிலைப் பகுதி அந்த வேகத்தை ஆதரிக்க முடியாவிட்டால், விரிவாக்கம் கடினமாகிவிடும். அந்த வகையில், உங்கள் வரி திறனில் எவ்வளவு பயன்படுத்த வேண்டும் என்பதை வரியின் முடிவு பெரும்பாலும் தீர்மானிக்கிறது.

எண்ட்-ஆஃப்-லைன் தீர்வுகளில் உள்ள முக்கிய இயந்திரங்கள் யாவை?

ஒரு நல்ல எண்ட்-ஆஃப்-லைன் அமைப்பு என்பது தானியங்கிமயமாக்கலுக்காக இயந்திரங்களைச் சேர்ப்பது பற்றியது அல்ல. இது சரியான இயந்திரங்களை இணைப்பது பற்றியது, இதனால் அட்டைப்பெட்டிகள் குறைந்த காத்திருப்பு, குறைவான கைமுறை கையாளுதல் மற்றும் குறைவான குறுக்கீடுகளுடன் தட்டையான வெற்றுப் பெட்டியிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட தட்டுக்கு சீராக நகரும்.

பல உணவு உற்பத்தியாளர்களுக்கு, அந்த அமைப்பின் மையமாக ஐந்து உபகரணங்கள் உள்ளன: தானியங்கி கேஸ் எரெக்டர், டெல்டா ரோபோ, கேஸ் சீல் செய்யும் இயந்திரம், ரோபோடிக் பேலடைசிங் மற்றும் கன்வேயர் சிஸ்டம்ஸ்.

தானியங்கி கேஸ் எரெக்டர்

தானியங்கி கேஸ் எரெக்டரில் தான் இரண்டாம் நிலை பேக்கிங் செயல்முறை தொடங்குகிறது.

தட்டையான அட்டைப்பெட்டிகளைத் திறந்து, அவற்றை சதுரமாக்கி, கீழே கையால் டேப் செய்யுமாறு ஆபரேட்டர்களைக் கேட்பதற்குப் பதிலாக, இயந்திரம் அதை தானாகவே செய்து, நிரப்பத் தயாராக உள்ள பெட்டிகளை அடுத்த கட்டத்திற்கு அனுப்புகிறது. இது ஒரு எளிய மேம்படுத்தல், ஆனால் இது வரிசையில் மீண்டும் மீண்டும் நிகழும் மற்றும் எளிதில் குறைத்து மதிப்பிடப்படும் தடைகளில் ஒன்றை நீக்குகிறது.

கைமுறை அட்டைப்பெட்டி உருவாக்கம் மக்கள் எதிர்பார்ப்பதை விட மெதுவாக இருக்கும், குறிப்பாக நீண்ட மாற்றங்களின் போது. இது மாறுபாட்டையும் உருவாக்குகிறது. சில அட்டைப்பெட்டிகள் நேர்த்தியாக வடிவமைக்கப்படுகின்றன, மற்றவை குறைவாக வடிவமைக்கப்படுகின்றன, மேலும் இது அடுத்த படிகளைப் பாதிக்கிறது. சரியாக அமைக்கப்பட்ட ஒரு பெட்டியை ஏற்றுவது எளிது, சீல் செய்வது எளிது, மேலும் தட்டுமயமாக்கல் மற்றும் போக்குவரத்தின் போது மிகவும் நிலையானது.

அதிக உற்பத்தியில் இயங்கும் தொழிற்சாலைகளுக்கு, கேஸ் எரெக்டர் தொடக்கத்திலிருந்தே ஒரு நிலையான தாளத்தை நிலைநாட்ட உதவுகிறது. அட்டைப்பெட்டிகள் தயாரிக்கப்படும் வரை காத்திருப்பதற்குப் பதிலாக, வரிசையானது சரியான வடிவம் மற்றும் நிலையில் கேஸ்களின் தொடர்ச்சியான விநியோகத்தைப் பெறுகிறது.

பல அட்டைப்பெட்டி அளவுகள் ஈடுபடும்போது இதுவும் முக்கியமானது. சரியான வடிவமைப்புடன், மாற்றங்கள் வேகமாகவும், ஆபரேட்டர் நுட்பத்தைச் சார்ந்து குறைவாகவும் மாறும்.

டெல்டா ரோபோ

அட்டைப்பெட்டிகள் தயாரானதும், பொருட்கள் விரைவாகவும் நேர்த்தியாகவும் உள்ளே செல்ல வேண்டும். இங்குதான் டெல்டா ரோபோ உண்மையான மதிப்பைச் சேர்க்கிறது.

DELTA ரோபோக்கள் விரைவாக பொருட்களை எடுத்து அனுப்பும் பணிக்காக உருவாக்கப்படுகின்றன. அவை கன்வேயரிலிருந்து பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்து, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வடிவத்தில் அட்டைப்பெட்டிகளில் வைக்கின்றன. உணவு உற்பத்தியாளர்கள் பைகள், பைகள், தட்டுகள், ஓட்ட உறைகள் அல்லது சிறிய பெட்டிகளை பெரிய கப்பல் பெட்டிகளில் பேக் செய்வதற்கு, இது பெரும்பாலும் மிகப்பெரிய கீழ்நிலை தடையை நீக்கும் படியாகும்.

கைமுறையாக ஏற்றுவதை ஒப்பிடும்போது, ​​வித்தியாசம் வேகம் மட்டுமல்ல, நிலைத்தன்மையும் ஆகும்.

ஒரு DELTA ரோபோ, ஷிஃப்ட்டின் பாதியிலேயே சோர்வடையாது. வெளியீடு அதிகரித்துள்ளதால் அது வேகத்தைக் குறைக்காது. இது ஏற்றுதல் முறையை மேலும் நிலையானதாக வைத்திருக்கிறது மற்றும் அப்ஸ்ட்ரீம் இயந்திரத்துடன் வரி தாளத்தில் இருக்க உதவுகிறது.

இது பல SKU-களைக் கையாளும் போது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். மீண்டும் மீண்டும் கைமுறையாக வரிசைப்படுத்துதல் மற்றும் பேக்கிங் செய்வதற்குப் பதிலாக, வெவ்வேறு பேக் எண்ணிக்கைகள் அல்லது தயாரிப்பு ஏற்பாடுகளை செய்முறை அமைப்புகள் மூலம் நிர்வகிக்கலாம். இது கணினியை இயக்குவதை எளிதாக்குகிறது மற்றும் வெவ்வேறு தயாரிப்புகளுக்கு இடையில் மாற்றுவதை எளிதாக்குகிறது.

மற்றொரு நன்மை மென்மையான கையாளுதல். சில தயாரிப்புகளை விளக்கக்காட்சி அல்லது பேக் நிலையை பாதிக்காமல் ஒரு அட்டைப்பெட்டியில் வெறுமனே போட முடியாது. ஒரு டெல்டா ரோபோ வேகத்தை தியாகம் செய்யாமல் உங்களுக்கு ஒரு சுத்தமான மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட ஏற்றுதல் படியை வழங்குகிறது.

கேஸ் சீலிங் மெஷின்

அட்டைப்பெட்டி நிரம்பியவுடன், அதை முறையாக சீல் வைத்து, தாமதமின்றி நகர்த்த வேண்டும்.

அதுதான் கேஸ் சீலிங் இயந்திரத்தின் வேலை. இது அட்டைப்பெட்டியை சீரான முறையில் மூடி சீல் செய்கிறது, இது முழு எண்ட்-ஆஃப்-லைன் செயல்முறையையும் நகர்த்த உதவுகிறது.

கைமுறை செயல்பாடுகளில், இந்தப் படிநிலை பெரும்பாலும் எதிர்பார்த்ததை விட அதிக இழுவையை உருவாக்குகிறது. ஆபரேட்டர்கள் வெவ்வேறு வேகத்தில் அட்டைப்பெட்டிகளை டேப் செய்யலாம், சீலிங் தரம் மாறுபடலாம், மேலும் நிரப்பப்பட்ட பெட்டிகள் பல்லேடைஸ் செய்வதற்கு முன்பு வரிசையில் நிற்கத் தொடங்கலாம். அது நிகழும்போது, ​​வரி ஓட்டத்தை இழக்கிறது.

ஒரு தானியங்கி பெட்டி சீல் செய்யும் இயந்திரம், பெட்டியை ஏற்றுவதற்கும், பலேடிசிங் செய்வதற்கும் இடையில் மிகவும் கணிக்கக்கூடிய பரிமாற்றத்தை உருவாக்குவதன் மூலம் இதை தீர்க்கிறது. ஒவ்வொரு அட்டைப்பெட்டியும் அதே வழியில் சீல் செய்யப்படுகிறது, சுத்தமான டேப் பயன்பாடு மற்றும் சிறந்த ஒட்டுமொத்த தோற்றத்துடன்.

போக்குவரத்திலும் அந்த நிலைத்தன்மை முக்கியமானது. மோசமாக சீல் செய்யப்பட்ட அட்டைப்பெட்டிகள் திறக்கலாம், சிதைக்கலாம் அல்லது பலகையில் மோசமாக அடுக்கி வைக்கலாம். சிறந்த சீலிங் படி அந்த அபாயங்களைக் குறைத்து, சிக்கலைச் சேர்க்காமல் ஏற்றுமதி தரத்தை மேம்படுத்துகிறது.

வெவ்வேறு அளவுகளில் பெட்டிகளை இயக்கும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, முழுமையாக கைமுறையாக டேப்பிங் செய்வதை விட, சரிசெய்யக்கூடிய சீலிங் இயந்திரங்கள் மாற்றத்தை எளிதாக்குகின்றன.

ரோபோடிக் பல்லேடைசிங்

பல்லேடிசிங் என்பது பெரும்பாலும் ஆட்டோமேஷன் விரைவாக பலனளிக்கும் இடமாகும்.

கைமுறையாகப் பலேட்டமைத்தல் என்பது மிகவும் கடினமானது, மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படும் வேலை, அதிக வெளியீட்டில் நிலையாக வைத்திருப்பது கடினம். இது குறைந்த அளவுகளுக்கு வேலை செய்யும், ஆனால் அட்டைப்பெட்டி ஓட்டம் அதிகரித்தவுடன், வேகம், சுமை தரம் மற்றும் பாதுகாப்பை ஒரே நேரத்தில் பராமரிப்பது கடினமாகிவிடும்.

ஒரு ரோபோடிக் பல்லேடிசிங் அமைப்பு சீல் செய்யப்பட்ட அட்டைப்பெட்டிகளை எடுத்து, திட்டமிடப்பட்ட வடிவத்தின்படி அடுக்கி வைக்கிறது. இதன் முக்கிய நன்மை, உழைப்பை மாற்றுவது மட்டுமல்ல. இது மிகவும் நிலையான, சீரான மற்றும் நகர்த்தவும் சேமிக்கவும் எளிதான தட்டுகளை உருவாக்குகிறது.

பல அட்டைப்பெட்டி அளவுகள் அல்லது வெவ்வேறு வரிசை வடிவங்களைக் கையாளும் உணவு உற்பத்தியாளர்களுக்கு, ரோபோடிக் பலகைமயமாக்கல் பயனுள்ள நெகிழ்வுத்தன்மையையும் தருகிறது. வெவ்வேறு பலகை வடிவங்களைச் சேமித்து தேவைக்கேற்ப திரும்பப் பெறலாம், இது ஒவ்வொரு முறை உற்பத்தி மாறும்போதும் கைமுறையாக அடுக்கி வைக்கும் வழிமுறைகளை நம்புவதை விட மிகவும் எளிதானது.

இது பணிச்சூழலையும் மேம்படுத்துகிறது. மீண்டும் மீண்டும் தூக்குதல் மற்றும் அடுக்கி வைப்பது ஆபரேட்டர்கள் மீது வெளிப்படையான அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துகிறது, குறிப்பாக நீண்ட ஷிப்டுகளில். அந்த படியை தானியக்கமாக்குவது உடல் அழுத்தத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் ஆபரேட்டர்கள் கனமான கையேடு கையாளுதலுக்குப் பதிலாக வரிசை மேற்பார்வையில் கவனம் செலுத்த உதவுகிறது.

பல தாவரங்களில், பல்லேடைசிங் என்பது, கைமுறை வேலைப்பாடுகளை விட இந்த வரிசை வளர்ந்துள்ளது என்பதற்கான தெளிவான அறிகுறிகளில் ஒன்றாகும்.

கன்வேயர் சிஸ்டம்ஸ்

கன்வேயர்கள் ரோபோக்களைப் போல அதிக கவனத்தைப் பெறுவதில்லை, ஆனால் அவைதான் முழு அமைப்பையும் செயல்பட வைக்கின்றன.

நன்கு திட்டமிடப்பட்ட கன்வேயர் அமைப்பு ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் ஒன்றாக இணைக்கிறது, இதனால் தயாரிப்புகளும் அட்டைப்பெட்டிகளும் குறைந்த குறுக்கீடுகளுடன் நகரும். இது நிறுவுதல் முதல் ஏற்றுதல் வரை, சீல் செய்வதிலிருந்து ஆய்வு வரை, மற்றும் ஆய்வு முதல் பல்லேடைசிங் வரை கேஸ்களைக் கொண்டுள்ளது. அந்த இணைப்பு இல்லாமல், நல்ல இயந்திரங்கள் கூட ஒரு திறமையான பாதையைப் போல அல்லாமல் தனிமைப்படுத்தப்பட்ட நிலையங்களைப் போல வேலை செய்ய முடியும்.

இயந்திரங்களுக்கு இடையிலான ஓட்ட வேறுபாடுகளை நிர்வகிக்கவும் கன்வேயர்கள் உதவுகின்றன. கோட்டின் ஒவ்வொரு பகுதியும் எல்லா நேரங்களிலும் ஒரே வேகத்தில் இயங்குவதில்லை. பஃபரிங், இடைவெளி, ஒன்றிணைத்தல் மற்றும் தயாரிப்புகளை சரியாக வழிநடத்துதல் ஆகியவை கோட்டின் நிலைத்தன்மையை பராமரிப்பதில் பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்தும்.

அவை ஆய்வுகளை ஒருங்கிணைக்க எளிதான இடமாகும். செக்வெயிங்கர்கள், மெட்டல் டிடெக்டர்கள், பார்கோடு ரீடர்கள், நிராகரி சாதனங்கள் மற்றும் பார்வை அமைப்புகள் அனைத்தையும் கன்வேயர் பாதையில் கட்டமைக்க முடியும். இது தேவையற்ற கையேடு கையாளுதலைச் சேர்க்காமல் தரக் கட்டுப்பாட்டை மிகவும் நம்பகமானதாக ஆக்குகிறது.

தளவமைப்புக் கண்ணோட்டத்தில், கன்வேயர்கள் குழப்பத்தைக் குறைக்கவும் உதவுகின்றன. ஆபரேட்டர்கள் ஒரு நிலையத்திலிருந்து மற்றொரு நிலையத்திற்கு அட்டைப்பெட்டிகளை நகர்த்துவதற்குப் பதிலாக, தயாரிப்பு ஓட்டம் மிகவும் கட்டமைக்கப்பட்டதாகவும் நிர்வகிக்க எளிதாகவும் மாறும். பரபரப்பான உணவுத் தொழிற்சாலைகளில், இது பொதுவாக சிறந்த இடப் பயன்பாடு மற்றும் குறைவான தவிர்க்கக்கூடிய நிறுத்தங்களைக் குறிக்கிறது.

50% செயல்திறன் மேம்பாட்டை எவ்வாறு அடைவது?

ஒவ்வொரு தொழிற்சாலையும் ஒரே மாதிரியான எண்ணிக்கையைக் காணாது, ஆனால் தற்போதைய இறுதி-வரிசை செயல்முறை இன்னும் பெரிதும் கைமுறையாக இருக்கும்போது வலுவான ஆதாயங்கள் மிகவும் யதார்த்தமானவை.

மிகப்பெரிய முன்னேற்றம், மீண்டும் மீண்டும் கையாளும் பணிகளுக்கு மக்களைச் சார்ந்திருப்பதைக் குறைப்பதன் மூலம் வருகிறது. கேஸ் ஃபார்மிங், லோடிங், சீல் செய்தல் மற்றும் பேலடைசிங் ஆகியவை தானியங்கிமயமாக்கப்பட்டவுடன், லைன் தொழிலாளர் பற்றாக்குறை, மெதுவான ஷிப்டுகள் மற்றும் கையேடு சீரற்ற தன்மை ஆகியவற்றால் பாதிக்கப்படுவது குறைவாக இருக்கும்.

இரண்டாவது ஆதாயம் குறைவான குறுக்கீடுகளிலிருந்து வருகிறது. பிரதான பேக்கேஜிங் இயந்திரத்தில் சிக்கல் இருப்பதால் பல வரிகள் நிறுத்தப்படுவதில்லை. வரியின் முடிவில் பொருட்களை விரைவாக அழிக்க முடியாததால் அவை நிறுத்தப்படுகின்றன. கீழ்நிலை செயல்முறை மிகவும் நிலையானதாக மாறியவுடன், முழு வரியும் பொதுவாக சிறப்பாக இயங்கும்.

மாற்ற நேரம் மற்றொரு முக்கிய காரணியாகும். வெவ்வேறு தயாரிப்புகள் அல்லது கேஸ் வடிவங்களை உருவாக்கும் தொழிற்சாலைகளில், செய்முறை அடிப்படையிலான சரிசெய்தல்கள் ஒரு வாரம் அல்லது ஒரு மாத காலத்தில் ஆச்சரியப்படத்தக்க அளவு நேரத்தை மிச்சப்படுத்தும். வேகமாக மாறுவது என்பது உண்மையான உற்பத்திக்கு அதிக நேரம் கிடைப்பதைக் குறிக்கிறது.

பல ஆலைகள் எதிர்பார்ப்பதை விட இடமும் முக்கியமானது. கையேடு வரிசை எண்ட்-ஆஃப்-லைன் பகுதிகளுக்கு பெரும்பாலும் அட்டைப்பெட்டி உருவாக்கம், ஆபரேட்டர் இயக்கம் மற்றும் தற்காலிக தட்டு நிலைப்படுத்தல் ஆகியவற்றிற்கு கூடுதல் இடம் தேவைப்படுகிறது. ஒரு சிறந்த ஒருங்கிணைந்த அமைப்பு பொதுவாக அந்தப் பகுதியைக் கட்டுப்படுத்துவதை எளிதாக்குகிறது மற்றும் செயல்பட மிகவும் திறமையானதாக ஆக்குகிறது.

அதேபோல் முக்கியமாக, ஆட்டோமேஷன் வரியை நிர்வகிப்பதை எளிதாக்குகிறது. ஓட்டம் மிகவும் கட்டமைக்கப்பட்டதாக இருக்கும்போது, ​​தாமதங்கள் எங்கு நிகழ்கின்றன, நிராகரிப்புகள் எங்கு அதிகரிக்கின்றன, வெளியீடு எங்கு இழக்கப்படுகிறது என்பதைப் பார்ப்பது எளிதாகிறது. இது யூகங்களை நம்புவதற்குப் பதிலாக செயல்பாட்டுக் குழுக்களுக்கு முன்னேற்றத்திற்கான சிறந்த தளத்தை அளிக்கிறது.

நடைமுறையில், ஒரு இயந்திரத்தை தனித்தனியாக வாங்குவதற்குப் பதிலாக, முழு இறுதி செயல்முறையையும் பார்ப்பதன் மூலம் சிறந்த முடிவுகள் கிடைக்கும். உபகரணங்கள் தயாரிப்பு, அட்டைப்பெட்டி வடிவம், கிடைக்கக்கூடிய இடம் மற்றும் தரையில் உள்ள உண்மையான தடைகள் ஆகியவற்றைப் பொருத்த வேண்டும். அந்தப் பகுதி சிறப்பாகச் செய்யப்படும்போது, ​​செயல்திறன் ஆதாயம் வெறும் ஒரு கூற்று அல்ல. இது தினசரி உற்பத்தியில் தெரியும்.

இறுதி எண்ணங்கள்

பல உணவு உற்பத்தியாளர்கள் ஏற்கனவே திடமான முதன்மை பேக்கேஜிங் உபகரணங்களைக் கொண்டுள்ளனர், ஆனால் வரிசையின் முடிவு இன்னும் அதிக நேரமும் உழைப்பும் இழக்கப்படும் இடமாகும்.

அட்டைப் பெட்டிகள் கைமுறையாக அமைக்கப்பட்டாலும், பொருட்கள் கையால் பெட்டிகளில் அடைக்கப்பட்டாலும், பெட்டிகள் ஒவ்வொன்றாக டேப் செய்யப்பட்டாலும், பலகைகள் கைமுறையாக கட்டப்பட்டாலும், வரிசை எப்போதும் அதன் திறனுக்குக் கீழே வேலை செய்யும். அந்த வகையான அமைப்பு இன்னும் செயல்படக்கூடும், ஆனால் வெளியீடு வளரும்போது அதை நிர்வகிப்பது கடினமாகிவிடும்.

மேலும் இணைக்கப்பட்ட எண்ட்-ஆஃப்-லைன் அமைப்பு அதை மாற்றுகிறது. தானியங்கி கேஸ் எரெக்டர், டெல்டா ரோபோ, கேஸ் சீலிங் மெஷின், ரோபோடிக் பேலடைசிங் மற்றும் கன்வேயர் சிஸ்டம்ஸ் ஆகியவை இணைந்து செயல்படுவதால், உற்பத்தியின் இறுதி நிலை மென்மையாகவும், சீராகவும், அளவிட மிகவும் எளிதாகவும் மாறும்.

அதிக தொழிலாளர் அழுத்தத்தை உருவாக்காமல் உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்த விரும்பும் உணவு உற்பத்தியாளர்களுக்கு, இது பெரும்பாலும் மேம்படுத்த மிகவும் நடைமுறைக்குரிய பகுதிகளில் ஒன்றாகும். உங்கள் தற்போதைய வரியை நீங்கள் மதிப்பாய்வு செய்கிறீர்கள் என்றால், உண்மையான கீழ்நிலை தாமதங்கள் எங்கு நிகழ்கின்றன என்பதை உன்னிப்பாகக் கவனிப்பது மதிப்பு. பல சந்தர்ப்பங்களில், சிறந்த எண்ட்-ஆஃப்-லைன் அமைப்பு உங்களிடம் ஏற்கனவே உள்ள ஆனால் இன்னும் பயன்படுத்த முடியாத திறனைத் திறக்கும்.