खाद्य निर्माताओं के लिए अंतिम चरण के स्वचालन समाधान

कई खाद्य कारखानों में, दक्षता संबंधी सबसे बड़ी समस्याएं वजन करने या भरने के चरण में नहीं होती हैं। वे उत्पादन श्रृंखला के अंत में होती हैं।

शुरुआती पैक तो काफी तेजी से तैयार हो जाते हैं, लेकिन फिर भी कार्टन हाथ से ही खोले जाते हैं, उत्पाद केस में पैक होने का इंतजार करते हैं, बक्से सील होने के लिए कतार में लगे रहते हैं, और तैयार कार्टन पैलेट पर रखे जाने से पहले ढेर हो जाते हैं। कागज़ पर तो यह पूरी प्रक्रिया स्वचालित लगती है। लेकिन असल में, प्रक्रिया का आखिरी हिस्सा अभी भी लोगों पर निर्भर करता है, जिसमें सामान को इधर-उधर करना, ढेर लगाना, सील करना और काम पूरा करना शामिल है।

आमतौर पर यहीं से उत्पादन में गिरावट शुरू हो जाती है।

ऑपरेशन मैनेजरों और प्लांट निदेशकों के लिए, यह एक निराशाजनक स्थिति पैदा करता है। आप अपस्ट्रीम उपकरणों में तेजी लाने के लिए निवेश करते हैं, लेकिन वास्तविक दैनिक प्रदर्शन फिर भी उम्मीद से कम रहता है। श्रम लागत बढ़ती रहती है, डाउनटाइम छोटी-छोटी लेकिन लगातार समस्याओं के रूप में सामने आता है, और लाइन का अंतिम भाग बाकी लाइन की गति धीमी होने का कारण बन जाता है।

यही कारण है कि अब अधिक से अधिक खाद्य निर्माता उत्पादन प्रक्रिया के अंतिम चरण में स्वचालन पर ध्यान केंद्रित कर रहे हैं। एक अच्छी तरह से डिज़ाइन किया गया सिस्टम केवल मैनुअल काम को प्रतिस्थापित करने से कहीं अधिक करता है। यह उत्पाद प्रवाह को स्थिर रखता है, हैंडलिंग त्रुटियों को कम करता है, बदलाव के समय को कम करता है, और पूरी पैकिंग लाइन को उसकी वास्तविक क्षमता के करीब चलाने में मदद करता है।

सही व्यवस्था होने पर, इससे कार्यकुशलता में 50% तक सुधार हो सकता है।

यह लेख इस बात पर प्रकाश डालता है कि उत्पादन प्रक्रिया के अंत में नुकसान आमतौर पर कहाँ होता है, कौन सी मशीनें सबसे बड़ा अंतर लाती हैं, और खाद्य निर्माता उत्पादन प्रक्रिया को अधिक जटिल बनाए बिना अधिक कुशल डाउनस्ट्रीम पैकेजिंग प्रक्रिया कैसे विकसित कर सकते हैं।

किसी अक्षम एंड-ऑफ-लाइन प्रक्रिया की छिपी हुई लागतें क्या हैं?

किसी प्रक्रिया के अंत में कमजोरी हमेशा नाटकीय नहीं दिखती। अक्सर यह छोटी-छोटी समस्याओं का एक समूह होता है जो हर शिफ्ट में दोहराई जाती हैं।

एक ऑपरेटर कार्टन बनाते समय देरी से चल रहा है। दूसरा ऑपरेटर केस लोडिंग का काम संभाल रहा है। उत्पादन बढ़ने पर सीलिंग अनियमित हो जाती है। पैलेट हाथ से रखे जाते हैं और झुकने लगते हैं। इनमें से कोई भी समस्या अकेले गंभीर नहीं लगती, लेकिन जब ये सब मिलकर काम करते हैं तो पूरी उत्पादन लाइन धीमी हो जाती है।

श्रम आमतौर पर पहला दबाव बिंदु होता है। जब उत्पादन उत्पादन के अंतिम चरण में डिब्बे लगाने, उत्पादों की पैकिंग करने, कार्टन सील करने और तैयार माल को पैलेट पर रखने का काम लोगों पर निर्भर करता है, तो उत्पादन पूरी तरह से मैन्युअल गति पर निर्भर हो जाता है। उत्पादन की मात्रा बढ़ने पर, इस व्यवस्था को बनाए रखना मुश्किल हो जाता है। उत्पादन शुरू करने वाली मशीनें भले ही तेज़ गति से चलने के लिए तैयार हों, लेकिन उत्पादन के अंतिम चरण में उत्पादों को उतनी तेज़ी से नहीं बेचा जा सकता।

फिर आती है उत्पाद की हैंडलिंग। इसमें जितने ज्यादा मैनुअल टच शामिल होते हैं, कार्टन के क्षतिग्रस्त होने, पैकेट गिरने, असमान स्टैकिंग या दोबारा काम करने की संभावना उतनी ही बढ़ जाती है। भले ही भोजन स्वयं ठीक हो, खराब सेकेंडरी पैकेजिंग बाद में वेयरहाउसिंग, परिवहन और ग्राहक तक डिलीवरी में समस्याएं पैदा करती है।

उत्पादकता पर नकारात्मक प्रभाव डालने वाले अन्य सामान्य कारक हैं उत्पादों में बदलाव। कई खाद्य निर्माता अलग-अलग ब्रांड नाम, पैक संख्या और कार्टन आकार का उपयोग करते हैं। यदि प्रत्येक बदलाव के लिए बहुत अधिक मैन्युअल समायोजन की आवश्यकता होती है, तो उत्पादन उत्पादन लाइन दिन में कई बार या सप्ताह में कई बार उपयोगी उत्पादन समय खो देती है।

मैनुअल प्रक्रिया में एकरूपता बनाए रखना भी कठिन होता है। कार्टन एक ही तरीके से नहीं बन सकते। कार्टन के अंदर उत्पादों की व्यवस्था अलग-अलग हो सकती है। टेप लगाने का तरीका साफ-सुथरा नहीं दिख सकता। पैलेट के पैटर्न हर शिफ्ट में बदलते रहते हैं। ये सिर्फ दिखावटी समस्याएं नहीं हैं। ये शिपिंग स्थिरता, वेयरहाउस हैंडलिंग और समग्र लाइन नियंत्रण को प्रभावित करती हैं।

सबसे बड़ी समस्या यह है कि उत्पादन श्रृंखला के अंतिम छोर पर होने वाली अक्षमता विकास को सीमित कर देती है। किसी कारखाने में उत्पादन क्षमता अधिक हो सकती है, लेकिन यदि उत्पादन का अगला भाग उस गति को बनाए रखने में सक्षम नहीं है, तो विस्तार मुश्किल हो जाता है। इस लिहाज से, उत्पादन श्रृंखला का अंतिम छोर ही अक्सर यह तय करता है कि आप अपनी उत्पादन क्षमता का वास्तव में कितना उपयोग कर पाते हैं।

एंड-ऑफ-लाइन सॉल्यूशंस में कोर मशीनें कौन सी हैं?

एक अच्छी एंड-ऑफ-लाइन प्रणाली का मतलब सिर्फ स्वचालन के लिए मशीनें जोड़ना नहीं है। इसका मतलब है सही मशीनों को जोड़ना ताकि कार्टन समतल सतह से तैयार पैलेट तक सुचारू रूप से पहुंच सकें, कम प्रतीक्षा, कम मैन्युअल हैंडलिंग और कम रुकावटों के साथ।

कई खाद्य निर्माताओं के लिए, पांच उपकरण उस सेटअप का मूल आधार बनाते हैं: स्वचालित केस इरेक्टर, डेल्टा रोबोट, केस सीलिंग मशीन, रोबोटिक पैलेटाइजिंग और कन्वेयर सिस्टम।

स्वचालित केस इरेक्टर

स्वचालित केस इरेक्टर वह स्थान है जहां द्वितीयक पैकिंग प्रक्रिया शुरू होती है।

ऑपरेटरों को फ्लैट कार्टन खोलने, उन्हें सीधा करने और नीचे से टेप लगाने के लिए हाथ से कहने के बजाय, मशीन यह काम स्वचालित रूप से करती है और भरने के लिए तैयार कार्टन को अगले चरण में भेज देती है। यह एक सरल अपग्रेड है, लेकिन यह उत्पादन लाइन पर सबसे अधिक दोहराव वाले और आसानी से नज़रअंदाज़ किए जाने वाले अवरोधों में से एक को दूर करता है।

मैनुअल कार्टन बनाने की प्रक्रिया उम्मीद से धीमी होती है, खासकर लंबी शिफ्ट के दौरान। इससे कुछ भिन्नताएँ भी उत्पन्न होती हैं। कुछ कार्टन ठीक से बनते हैं, जबकि कुछ कम सटीक होते हैं, और इसका असर अगले चरणों पर पड़ता है। सही ढंग से बना कार्टन लोड करना और सील करना आसान होता है, और पैलेट पर रखकर परिवहन के दौरान यह अधिक स्थिर रहता है।

उच्च उत्पादन क्षमता वाली फैक्ट्रियों के लिए, केस इरेक्टर शुरुआत से ही एक स्थिर लय स्थापित करने में सहायक होता है। कार्टन तैयार होने का इंतजार करने के बजाय, लाइन को सही आकार और स्थिति में केसों की निरंतर आपूर्ति मिलती रहती है।

यह तब भी महत्वपूर्ण होता है जब कई अलग-अलग आकार के कार्टन शामिल हों। सही डिज़ाइन के साथ, बदलाव की प्रक्रिया तेज़ हो जाती है और ऑपरेटर की तकनीक पर निर्भरता कम हो जाती है।

डेल्टा रोबोट

एक बार कार्टन तैयार हो जाने के बाद, उत्पादों को जल्दी और व्यवस्थित तरीके से उनमें डालना आवश्यक होता है। यहीं पर डेल्टा रोबोट का वास्तविक महत्व सामने आता है।

डेल्टा रोबोट तेजी से सामान उठाने और रखने के लिए बनाए गए हैं। ये कन्वेयर से सामान उठाते हैं और उन्हें नियंत्रित तरीके से कार्टन में रखते हैं। खाद्य पदार्थों के निर्माताओं के लिए जो बैग, पाउच, ट्रे, फ्लो रैप या छोटे बक्सों को बड़े शिपिंग केस में पैक करते हैं, यह अक्सर वह चरण होता है जो आगे की प्रक्रिया में आने वाली सबसे बड़ी बाधा को दूर करता है।

मैनुअल लोडिंग की तुलना में, अंतर केवल गति का नहीं है, बल्कि निरंतरता का भी है।

डेल्टा रोबोट शिफ्ट के बीच में थकता नहीं है। उत्पादन बढ़ने पर भी इसकी गति धीमी नहीं होती। यह लोडिंग पैटर्न को अधिक स्थिर रखता है और लाइन को ऊपर वाली मशीन के साथ तालमेल बनाए रखने में मदद करता है।

यह तब विशेष रूप से उपयोगी होता है जब उत्पादन लाइन कई SKU को संभालती है। अलग-अलग पैक संख्या या उत्पाद व्यवस्था को बार-बार मैन्युअल रूप से छांटने और पैक करने के बजाय रेसिपी सेटिंग्स के माध्यम से प्रबंधित किया जा सकता है। इससे सिस्टम को चलाना और विभिन्न उत्पादों के बीच बदलाव करना आसान हो जाता है।

एक अन्य लाभ है सुरक्षित हैंडलिंग। कुछ उत्पादों को पैकेजिंग की स्थिति या दिखावट को प्रभावित किए बिना सीधे कार्टन में नहीं डाला जा सकता। डेल्टा रोबोट आपको गति से समझौता किए बिना अधिक स्वच्छ और नियंत्रित लोडिंग प्रक्रिया प्रदान करता है।

केस सीलिंग मशीन

एक बार कार्टन भर जाने के बाद, इसे ठीक से सील करना और बिना देरी किए आगे भेजना आवश्यक है।

यही काम केस सीलिंग मशीन का है। यह कार्टन को एकसमान तरीके से बंद और सील करती है, जिससे पूरी प्रक्रिया सुचारू रूप से चलती रहती है।

मैन्युअल संचालन में, यह चरण अक्सर अपेक्षा से अधिक बाधा उत्पन्न करता है। ऑपरेटर अलग-अलग गति से कार्टन पर टेप लगा सकते हैं, सीलिंग की गुणवत्ता भिन्न हो सकती है, और पैलेट पर रखने से पहले ही भरे हुए डिब्बे कतार में लग सकते हैं। ऐसा होने पर, लाइन का प्रवाह बाधित हो जाता है।

एक स्वचालित केस सीलिंग मशीन केस लोडिंग और पैलेटाइजिंग के बीच अधिक पूर्वानुमानित प्रक्रिया बनाकर इस समस्या का समाधान करती है। प्रत्येक कार्टन को एक ही तरीके से सील किया जाता है, जिससे टेप का उपयोग अधिक स्पष्ट होता है और समग्र रूप से बेहतर दिखता है।

परिवहन में भी यह एकरूपता महत्वपूर्ण है। खराब तरीके से सील किए गए कार्टन खुल सकते हैं, विकृत हो सकते हैं या पैलेट पर ठीक से नहीं रखे जा सकते। बेहतर सीलिंग प्रक्रिया इन जोखिमों को कम करती है और जटिलता बढ़ाए बिना शिपमेंट की गुणवत्ता में सुधार करती है।

अलग-अलग आकार के केस का इस्तेमाल करने वाले निर्माताओं के लिए, एडजस्टेबल सीलिंग मशीनें पूरी तरह से मैन्युअल टेपिंग की तुलना में बदलाव को आसान बनाती हैं।

रोबोटिक पैलेटाइजिंग

पैलेटिंग के क्षेत्र में अक्सर स्वचालन से जल्दी ही लाभ मिलता है।

मैनुअल पैलेटाइजिंग एक श्रमसाध्य, दोहराव वाला और उच्च उत्पादन पर लगातार एकरूपता बनाए रखना कठिन काम है। यह कम मात्रा के लिए तो ठीक है, लेकिन कार्टन की संख्या बढ़ने पर गति, लोडिंग की गुणवत्ता और सुरक्षा को एक साथ बनाए रखना मुश्किल हो जाता है।

एक रोबोटिक पैलेटाइजिंग सिस्टम सीलबंद कार्टन लेता है और उन्हें एक प्रोग्राम किए गए पैटर्न के अनुसार स्टैक करता है। इसका मुख्य लाभ केवल श्रम की बचत करना ही नहीं है, बल्कि इससे ऐसे पैलेट बनते हैं जो अधिक स्थिर, अधिक एकसमान और स्थानांतरित करने और भंडारण करने में आसान होते हैं।

विभिन्न आकार के कार्टन या अलग-अलग ऑर्डर फॉर्मेट संभालने वाले खाद्य निर्माताओं के लिए, रोबोटिक पैलेटाइजिंग एक उपयोगी लचीलापन भी प्रदान करती है। अलग-अलग पैलेट पैटर्न को स्टोर किया जा सकता है और आवश्यकतानुसार पुनः प्राप्त किया जा सकता है, जो उत्पादन में बदलाव होने पर हर बार मैन्युअल स्टैकिंग निर्देशों पर निर्भर रहने की तुलना में कहीं अधिक आसान है।

इससे कार्य वातावरण में भी सुधार होता है। बार-बार सामान उठाना और ढेर लगाना ऑपरेटरों पर स्पष्ट दबाव डालता है, खासकर लंबी शिफ्टों में। इस प्रक्रिया को स्वचालित करने से शारीरिक तनाव कम होता है और ऑपरेटर भारी मैनुअल हैंडलिंग के बजाय लाइन की निगरानी पर ध्यान केंद्रित कर पाते हैं।

कई कारखानों में, पैलेटाइजिंग इस बात का सबसे स्पष्ट संकेत है कि उत्पादन प्रक्रिया मैनुअल काम से आगे निकल चुकी है।

कन्वेयर सिस्टम

रोबोटों की तुलना में कन्वेयर पर उतना ध्यान नहीं दिया जाता है, लेकिन वे ही पूरे सिस्टम को काम करने योग्य बनाते हैं।

एक सुनियोजित कन्वेयर सिस्टम हर चरण को आपस में जोड़ता है, जिससे उत्पाद और कार्टन कम से कम रुकावट के साथ आगे बढ़ते हैं। यह कार्टन को निर्माण से लेकर लोडिंग तक, सीलिंग से लेकर निरीक्षण तक और निरीक्षण से लेकर पैलेटाइजिंग तक ले जाता है। इस जुड़ाव के बिना, अच्छी मशीनें भी एक कुशल लाइन के बजाय अलग-थलग स्टेशनों की तरह काम कर सकती हैं।

कन्वेयर मशीनों के बीच प्रवाह के अंतर को प्रबंधित करने में भी मदद करते हैं। लाइन का हर हिस्सा हर समय एक ही गति से नहीं चलता। उत्पादों को सही ढंग से बफर करना, स्पेस देना, मर्ज करना और निर्देशित करना लाइन को स्थिर रखने में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभा सकता है।

निरीक्षण को एकीकृत करने के लिए भी ये सबसे आसान स्थान हैं। चेकवेइंग मशीनें, मेटल डिटेक्टर, बारकोड रीडर, रिजेक्शन डिवाइस और विज़न सिस्टम सभी को कन्वेयर पथ में ही लगाया जा सकता है। इससे अनावश्यक मैन्युअल हस्तक्षेप के बिना गुणवत्ता नियंत्रण अधिक विश्वसनीय हो जाता है।

लेआउट के नज़रिए से देखें तो कन्वेयर अव्यवस्था को कम करने में भी मदद करते हैं। ऑपरेटरों द्वारा कार्टन को एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन पर ले जाने के बजाय, उत्पाद प्रवाह अधिक व्यवस्थित और प्रबंधित करने में आसान हो जाता है। व्यस्त खाद्य कारखानों में, इसका आमतौर पर मतलब होता है बेहतर स्थान उपयोग और अनावश्यक रुकावटों में कमी।

50% कार्यक्षमता में सुधार कैसे प्राप्त करें?

हर कारखाने में एक समान संख्या देखने को नहीं मिलेगी, लेकिन जब तक वर्तमान अंतिम चरण की प्रक्रिया काफी हद तक मैन्युअल है, तब तक मजबूत लाभ की संभावना बहुत अधिक है।

सबसे बड़ा सुधार आमतौर पर दोहराव वाले कार्यों के लिए मनुष्यों पर निर्भरता कम करने से आता है। एक बार जब केस बनाना, लोडिंग, सीलिंग और पैलेटाइजिंग स्वचालित हो जाते हैं, तो उत्पादन लाइन श्रम की कमी, धीमी शिफ्ट और मैन्युअल अनियमितता से कम प्रभावित होती है।

दूसरा लाभ कम रुकावटों से मिलता है। कई लाइनें मुख्य पैकेजिंग मशीन में खराबी के कारण नहीं रुकतीं। वे इसलिए रुकती हैं क्योंकि लाइन के अंतिम छोर पर उत्पादों की निकासी पर्याप्त तेज़ी से नहीं हो पाती। एक बार जब आगे की प्रक्रिया अधिक स्थिर हो जाती है, तो पूरी लाइन आमतौर पर बेहतर ढंग से चलने लगती है।

बदलाव का समय भी एक महत्वपूर्ण कारक है। विभिन्न उत्पादों या पैकेजिंग प्रारूपों का निर्माण करने वाले कारखानों में, रेसिपी-आधारित समायोजन एक सप्ताह या महीने के दौरान आश्चर्यजनक रूप से समय बचा सकते हैं। तेजी से बदलाव का मतलब है वास्तविक उत्पादन के लिए अधिक समय उपलब्ध होना।

कई कारखानों के अनुमान से कहीं अधिक स्थान का महत्व होता है। मैनुअल एंड-ऑफ-लाइन क्षेत्रों में अक्सर कार्टन जमा करने, ऑपरेटर की आवाजाही और अस्थायी पैलेट रखने के लिए अतिरिक्त जगह की आवश्यकता होती है। एक बेहतर एकीकृत प्रणाली आमतौर पर क्षेत्र को नियंत्रित करना आसान और संचालन को अधिक कुशल बनाती है।

इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि स्वचालन से उत्पादन प्रक्रिया का प्रबंधन आसान हो जाता है। जब प्रवाह अधिक व्यवस्थित होता है, तो यह देखना आसान हो जाता है कि देरी कहाँ हो रही है, अस्वीकृतियाँ कहाँ बढ़ रही हैं और उत्पादन कहाँ बर्बाद हो रहा है। इससे परिचालन टीमों को अनुमान लगाने के बजाय सुधार के लिए बेहतर आधार मिलता है।

व्यवहार में, सर्वोत्तम परिणाम किसी एक मशीन को अलग से खरीदने के बजाय पूरी प्रक्रिया को ध्यान में रखकर प्राप्त किए जाते हैं। उपकरण उत्पाद, कार्टन के आकार, उपलब्ध स्थान और उत्पादन क्षेत्र की वास्तविक बाधाओं के अनुरूप होना चाहिए। जब ​​यह प्रक्रिया सही ढंग से पूरी हो जाती है, तो दक्षता में वृद्धि केवल एक दावा नहीं रह जाती, बल्कि दैनिक उत्पादन में स्पष्ट रूप से दिखाई देती है।

अंतिम विचार

कई खाद्य निर्माताओं के पास पहले से ही ठोस प्राथमिक पैकेजिंग उपकरण मौजूद हैं, लेकिन फिर भी उत्पादन श्रृंखला के अंतिम चरण में बहुत अधिक समय और श्रम बर्बाद हो रहा है।

यदि कार्टन अभी भी मैन्युअल रूप से बनाए जाते हैं, उत्पादों को केसों में हाथ से पैक किया जाता है, बक्सों को एक-एक करके टेप किया जाता है और पैलेट मैन्युअल रूप से तैयार किए जाते हैं, तो उत्पादन लाइन हमेशा अपनी पूरी क्षमता से कम पर काम करेगी। इस तरह की व्यवस्था अभी भी चल सकती है, लेकिन उत्पादन बढ़ने के साथ इसे प्रबंधित करना कठिन हो जाता है।

एक अधिक समन्वित एंड-ऑफ-लाइन सिस्टम इसे बदल देता है। स्वचालित केस इरेक्टर, डेल्टा रोबोट, केस सीलिंग मशीन, रोबोटिक पैलेटाइजिंग और कन्वेयर सिस्टम के एक साथ काम करने से उत्पादन का अंतिम चरण अधिक सुचारू, अधिक सुसंगत और स्केल करने में बहुत आसान हो जाता है।

खाद्य उत्पादकों के लिए, जो श्रम का बोझ बढ़ाए बिना उत्पादन क्षमता में सुधार करना चाहते हैं, यह अक्सर अपग्रेड करने के लिए सबसे व्यावहारिक क्षेत्रों में से एक होता है। यदि आप अपनी वर्तमान उत्पादन लाइन की समीक्षा कर रहे हैं, तो यह ध्यान से देखना महत्वपूर्ण है कि वास्तव में आगे की प्रक्रिया में देरी कहाँ होती है। कई मामलों में, बेहतर एंड-ऑफ-लाइन सेटअप आपकी उस क्षमता को उपयोग में ला सकता है जो आपके पास पहले से मौजूद है लेकिन जिसका आप अभी तक उपयोग नहीं कर पा रहे हैं।