減少捲裝酒精濕紙巾生產過程中的人員接觸：從人工作業到自動化生產

什麼是酒精濕紙巾生產自動化？

酒精濕紙巾生產自動化是指以專為異丙醇 (IPA) 環境設計的閉環防爆設備取代人工搬運、計量和包裝作業。這種方法避免了人與易燃氣體的直接接觸，同時也確保了產品品質和產量。

現代自動化系統整合了伺服控制計量、封閉式飽和室和連續蒸汽監測功能，從而創造了更安全的工作環境。與傳統的包裝自動化不同，酒精擦拭系統需要特殊的ATEX認證組件和防爆設計，以應對易燃溶劑環境帶來的獨特挑戰。

為什麼手工生產酒精濕紙巾會帶來安全隱患

主要接觸危害

吸入蒸氣的風險：

在手工酒精濕紙巾生產過程中，工人會接觸到危險的異丙醇（IPA）蒸氣濃度，其濃度經常超過8小時內400 ppm的時間加權平均值（TWA）安全限值。在生產高峰期，通風不良區域的蒸氣濃度甚至可達800-1200 ppm。

常見症狀包括：

● 接觸後15-30分鐘內出現頭暈及定向障礙

● 下班後持續2-4小時的頭痛

● 呼吸道刺激和喉嚨灼痛

●警覺性降低，事故機率增加35%

高風險暴露區域包括操作員手動傾倒異丙醇的填充站、基材吸收溶劑的開放式浸泡區以及包裝前蒸汽聚集的預密封區。

直接接觸的危險：

在手動加藥操作、容器更換和品質抽樣過程中，會發生皮膚和眼睛接觸。異丙醇經皮膚吸收可佔總暴露量的20%，而飛濺事故每年影響40%的手動操作人員。

合成材料個人防護裝備產生的靜電積聚會造成點火風險，尤其是與未接地的金屬容器和輸送設備一起使用時。在富含蒸氣的環境中，未額定功率的馬達、感測器和加熱元件也可能成為點火源。

運行安全問題：

重複性的體力勞動，包括搬運 50 磅重的溶劑容器、手工包裝成品以及頻繁的設備調整，會導致人體工學壓力損傷，每年影響 25% 的生產工人。

長時間輪班會導致疲勞引起的錯誤增加，進而導致：

● 瓶蓋密封不完整（手工生產中佔 12%）

● 過飽和損耗（8-15% 的材料損失）

● 個人防護裝備使用不合規（在 30% 的輪班觀察中發現）

智慧型秤重卷異丙醇擦拭布整合包裝線組件

防爆輸送系統

ATEX認證運輸設備：本質安全型輸送帶，具有防靜電性能

蒸汽安全操作：採用不產生火花的材料和接地系統，防止點火

輕柔處理產品：變速控制，防止運送過程中擦拭布損壞

適用於無塵室：表面光滑，便於消毒和防止污染

捲裝異丙醇濕紙巾填充機

防爆設計：通過 ATEX 1/2 區認證，適用於安全的酒精蒸氣環境

精準IPA應用：可控飽和系統確保擦拭布含水量一致

蒸汽管理：整合萃取系統在填充過程中去除酒精蒸汽

捲材處理能力：可自動切割和分離連續擦拭卷材。

污染控制：封閉式灌裝室可維持產品純度

防爆袋包裝機

ATEX認證組件：本質安全型電氣系統和防爆電機

先進的蒸汽萃取技術：在密封過程中主動去除酒精蒸汽

溫控密封：精確的溫度控制可防止酒精蒸氣點燃

增強型阻隔密封：針對防潮薄膜進行了最佳化，以保持異丙醇含量

即時安全監控：具備自動關機功能的氣體偵測系統

多種包裝規格：可滿足單份裝到多份裝的各種包裝需求

生產速度：每分鐘最多可生產 60 個防爆包裝

自動化帶來的可衡量投資報酬率

安全改進

透過封閉式加工和自動化物料搬運，接觸風險降低了90-95%。事故消除措施平均每年可防止每個工廠發生3-5起需通報的接觸事件。

自動化實施後，工傷賠償申請減少了 60-80%，而審計期間監管合規評分從 75-80% 提高到 95-98%。

品質效益

飽和度一致性標準差從±15%（手動）提高到±2%（自動）。客戶投訴率從1.2%下降到0.2%，而一次合格率從88%提高到96%。

營運收益

透過消除人工操作瓶頸和縮短換型時間（45 分鐘對比人工操作的 2 小時），產能提高了 15-25%。透過精確的配料控制，減少了損耗，從而節省了 8-12% 的材料成本。

透過智慧通風系統，根據實際蒸汽負荷而不是持續最大運行，能源效率可提高 20-30%。

常見問題解答

Q：酒精濕紙巾生產的防爆要求是什麼？

答：設備必須符合 ATEX 1 區或 I 類 1 區 D 組（IPA）應用標準。這包括防爆馬達外殼、額定點火溫度為 400°C 的本質安全型感測器以及吹掃/加壓控制面板。

Q：自動化系統能否處理不同格式和尺寸的擦拭紙？

答：現代系統可容納寬度為 50-300 毫米、厚度為 0.5-5.0 毫米的基板，以及包裝形式，包括單包裝（10-50 個）、罐裝（80-200 個）和軟包裝（25-100 個），並具有 5 分鐘的換型能力。

Q：自動酒精擦拭系統需要哪些維護？

答：預防性維護包括每週感測器校準驗證、每月泵浦性能測試、每季通風系統檢查和每年防爆設備認證更新。