Wie die automatische Mehrkopfwaage den Gewichtssensor auswählt

Autor: Smartweigh– Mehrkopf-Gewichtsgerät

In dieser Phase, sei es bei der Inspektion von Lebensmitteln, Haushaltschemikalien, pharmazeutischen Produkten, petrochemischen Produkten oder bei der Prüfung von Akkus und Autoteilen, nutzt das Unternehmen Mehrkopfwaagen als wichtiges Instrument zur Qualitäts- und Mengenprüfung von Produkten. Sie finden in vielen Fertigungsbranchen zunehmend Anwendung. Mit steigender Produktivität wird die Zuverlässigkeit des gesamten Fertigungsprozesses immer wichtiger. Wie kann das Unternehmen sicherstellen, dass die Hochgeschwindigkeits-Verpackungslinie auch bei niedriger Geschwindigkeit eine hochpräzise Prüfung ermöglicht? Kann das Unternehmen Produktions- und Verarbeitungsabweichungen von Feinteilen auf dem Förderband unter Einhaltung der Vibrationsstandards der Stanzmaschine vollautomatisch erfassen? Kann das Unternehmen den genauen Wert des vollautomatisch befüllten Kohlenstoffrings und die geringen Abweichungen des Nettogewichts des Lithiumbatterie-Elektrolyten auf der automatischen Produktionslinie für Hochgeschwindigkeits-Akkus dynamisch wiegen? Konsistenz und Zuverlässigkeit sind neue Themen, die Fertigungsunternehmen beschäftigen, und die Verbesserung der Online-Überwachung neuer Technologieanwendungen ist der beste Weg, diese Herausforderung zu meistern.

Entwicklungstrends automatischer Mehrkopfwaagen: Basierend auf wissenschaftlichen Untersuchungen und vielfältigen Forschungen hat Guangzhou Lanser Automation Technology The LLC eine Reihe von Sensoren für automatische Mehrkopfwaagen (auch bekannt als Siebwaagen, Sortiermaschinen oder automatische Sortierelektronik) auf den Markt gebracht. Arten von Gewichtssensoren für Mehrkopfwaagen: Aktuell werden hauptsächlich zwei Arten von Gewichtssensoren in automatischen Mehrkopfwaagen eingesetzt: Dehnungswiderstandssensoren und elektromagnetische Induktionskompensationssensoren. Die Faktoren, die die dynamische Präzision der Mehrkopfwaage beeinträchtigen, hängen nicht vom verwendeten Sensortyp ab.

Selbst bei sehr hoher Präzision des Gewichtssensors lässt sich die erwartete dynamische Präzision nicht erreichen, wenn die Vibrationen des Maschinenmotors, der Waage und des Produkts nicht vollständig kompensiert werden können. Neben den gerätebedingten Vibrationsdämpfungsrisiken beeinträchtigen Produktlänge, interne Produktschwingungen und Umgebungsfaktoren die dynamische Wiegegenauigkeit der Mehrkopfwaage. Bei gleicher Wiegeplattformlänge verschlechtert sich die Präzision mit zunehmender Produktlänge und kürzerer Wiegezeit. Abhilfe schafft eine Verlängerung des Wiegebereichs.

Verwendet die Mehrkopfwaage einen elektromagnetischen Induktionskompensations-Gewichtssensor (wie er bei elektronischen Analysenwaagen eingesetzt wird), führt eine geringe Wiederholgenauigkeit der Mehrkopfwaage zu einer hohen Präzision bei gleichzeitig niedriger Wiederholgenauigkeit. Dies resultiert in einer geringen dynamischen Präzision, wodurch die Anpassung der dynamischen Wiegegenauigkeit an die Hauptparameter erschwert wird. Verwendet die Mehrkopfwaage hingegen einen Dehnungsmessstreifen-Widerstandssensor (wie er in der industriellen Elektronikfertigung, automatischen Analysewaagen und Gewürzkontrollen etc. verwendet wird), führt eine hohe Wiederholgenauigkeit der Mehrkopfwaage zu einer geringen Präzision bei gleichzeitig hoher Wiederholgenauigkeit.

Letztendlich lässt sich die dynamische Präzision der Mehrkopfwaage durch die Anpassung der dynamischen und statischen Datenskalierungsindizes optimieren. Die Schlüsselkomponente der Mehrkopfwaage ist der Gewichtssensor. International werden üblicherweise zwei Arten von Gewichtssensoren eingesetzt: Dehnungswiderstandssensoren und Sensoren zur Kompensation elektromagnetischer Induktion.

Funktionsprinzip des elektromagnetischen Induktionskompensationssensors: Der elektromagnetische Induktionskompensationsgewichtssensor basiert auf der elektrischen Transformation. Um die Software dieses Systems zu kompensieren, sind zusätzliche Komponenten erforderlich, wie beispielsweise eine Wiegeplatte zur Platzierung des Messobjekts und ein Wegsensor zur Erfassung der Änderungen der Übertragungsleitung im elektromagnetischen Feld. Darüber hinaus werden ein Stromregler und ein präziser Messregelkreis zur genauen Strommessung benötigt.

Im Leerlauf fließt durch die Übertragungsleitung ein vom Stromregler gesteuerter Strom, sodass die beiden Zeiger des Messgeräts auf gleicher Höhe stillstehen und die Systemsoftware einen ausgeglichenen Zustand erreicht. Der auf dem Messgerät angezeigte Stromwert entspricht dann der Nullposition, also dem Nullpunkt der Waage. Der elektromagnetische Induktionskompensations-Gewichtssensor findet breite Anwendung in elektronischen Analysenwaagen im Labor und zeichnet sich durch seine hohe Präzision von typischerweise 0,001 % aus.

Unter Berücksichtigung der Gefahren durch das Förderband auf dem Wiegetisch beträgt die Wiegegenauigkeit der statischen Gesamtdaten des Wiegetisches im Allgemeinen 0,01 % des Messbereichs. Der gesamte Prozess der elektromagnetischen Induktion muss im Sensor kompensiert werden, was zu einer langen Wiegezeit und einer relativ langsamen dynamischen Reaktionsgeschwindigkeit führt. Daher kann die Mehrkopfwaage mit einem elektromagnetischen Induktionskompensations-Gewichtssensor die dynamische Genauigkeit von 400 Stück pro Minute und den positiven und negativen Fehler von 300 mg nicht verbessern.

Der Dehnungswiderstands-Gewichtssensor besteht aus vier Dehnungsmessstreifen, die auf einem Metallträger aus Aluminium oder Edelstahl und Polyurethan-Elastomer angebracht sind und eine Wyeth-Schaltung bilden. Bei Krafteinwirkung verändert sich das Erscheinungsbild des Sensors. Dadurch ändern sich auch die Widerstandswerte der vier auf dem Induktor angebrachten Dehnungsmessstreifen.

Durch die präzise Messung des Stromversorgungskreises mittels der Spannungsbrücke lässt sich die Widerstandsänderung genau erfassen und die Kraftgröße berechnen. Der Dehnungswiderstandssensor findet breite Anwendung in der industriellen Elektronikfertigung und bei speziellen Wiegevorgängen in verschiedenen Produktionsstätten. Unter Berücksichtigung der Gefahren durch das Förderband auf der Wiegeplattform beträgt die Wiegegenauigkeit der statischen Gesamtdaten der Wiegeplattform im Allgemeinen 0,03 % des Messbereichs.

Autor: Smartweigh– Hersteller von Mehrkopf-Gewichten

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