યુએસ રેડી મીલ વજન અને પેકિંગ લાઇન: 40 ટ્રે/મિનિટમાં ચાર વાનગીઓ

સુવિધા સ્ટોર્સ અને ગ્રેબ-એન્ડ-ગો રિટેલ ચેનલો માટે તૈયાર ભોજનનું ઉત્પાદન કરવા માટે ટ્રેમાં ખોરાક ભરવા કરતાં વધુ જરૂરી છે. દરેક ટ્રેમાં નૂડલ્સ, માંસ, શાકભાજી અને ચટણીની યોગ્ય માત્રા હોવી જોઈએ, સાથે સાથે સુસંગત પ્રસ્તુતિ અને ઉચ્ચ-વોલ્યુમ ઓર્ડર માટે યોગ્ય ઉત્પાદન ગતિ જાળવી રાખવી જોઈએ.

અમેરિકાના એક તૈયાર ખાદ્ય ઉત્પાદકે સ્માર્ટ વેઇજનો સંપર્ક કરીને ઓટોમેટેડ તૈયાર ભોજન વજન અને પેકિંગ લાઇનનો ઉપયોગ કર્યો. ગ્રાહકે પ્રતિ મિનિટ 40 ટ્રે સુધીની લક્ષ્ય ગતિએ ઘણા એશિયન-શૈલીના તૈયાર ભોજનનું ઉત્પાદન કરવાની યોજના બનાવી.

જરૂરી સિસ્ટમ ફક્ત ઘટકોનું વજન અને ટ્રે ભરવા માટે જ નહીં, પરંતુ ટ્રે સીલિંગ, વજન નિરીક્ષણ, ઠંડક, બોક્સિંગ, કેસ પેકિંગ અને પેલેટાઇઝિંગને પણ સ્વચાલિત કરવા માટે જરૂરી હતી.

સિંગલ-પ્રોડક્ટ ફિલિંગ એપ્લિકેશનથી વિપરીત, આ પ્રોજેક્ટમાં ખૂબ જ અલગ હેન્ડલિંગ લાક્ષણિકતાઓ સાથે ઘણા રાંધેલા ઘટકોનો સમાવેશ થતો હતો. તેથી સ્માર્ટ વેઇજે દરેક ઘટક પર એક પ્રમાણભૂત ફિલિંગ મશીન લાગુ કરવાને બદલે ગ્રાહકની વાસ્તવિક વાનગીઓની આસપાસ લાઇન ડિઝાઇન કરી.

પ્રોજેક્ટની આવશ્યકતાઓ અને તૈયાર ભોજનની વાનગીઓ

શરૂઆતના પ્રોજેક્ટમાં ચાર તૈયાર ભોજનની વાનગીઓનો સમાવેશ થતો હતો. જોકે ઘણી પ્રોડક્ટ્સનું કુલ વજન સમાન હતું, દરેક ઘટકનું વજન અને ગુણોત્તર નોંધપાત્ર રીતે અલગ અલગ હતા.

આ વાનગીઓ માટે ફક્ત અંતિમ ટ્રેના વજનને નિયંત્રિત કરવું પૂરતું નથી.

ઉદાહરણ તરીકે, એક ટ્રે 255 ગ્રામ સુધી પહોંચી શકે છે જેમાં ઘણા બધા નૂડલ્સ અને ખૂબ ઓછા ચિકન હોય છે. અંતિમ વજન સાચું દેખાશે, પરંતુ ઉત્પાદન ઇચ્છિત રેસીપી, કિંમત અથવા ખાવાના અનુભવને પૂર્ણ કરશે નહીં.

તેથી, પૂર્ણ થયેલ ટ્રેની અંતિમ તપાસ કરતા પહેલા લાઇનને દરેક મુખ્ય ઘટકને અલગથી વિભાજીત કરવાની જરૂર હતી.

ગ્રાહકની મુખ્ય જરૂરિયાતોમાં શામેલ છે:

• પ્રતિ મિનિટ 40 તૈયાર ટ્રે સુધી
• નૂડલ્સ, માંસ, શાકભાજી અને ચટણી માટે અલગ ભાગ નિયંત્રણ
• બહુવિધ તૈયાર ભોજન વાનગીઓ સાથે સુસંગતતા
• મેન્યુઅલ વજન અને સ્કૂપિંગ પરની નિર્ભરતામાં ઘટાડો
• અંતિમ પેકેજ્ડ-વજન નિરીક્ષણ
• સંકલિત ઠંડક અને ગૌણ પેકેજિંગ
• ઓટોમેટિક કેસ પેકિંગ, સીલિંગ અને પેલેટાઇઝિંગ

બહુ-ઘટક તૈયાર ભોજનને સ્વચાલિત કરવું કેમ મુશ્કેલ છે?

રાંધેલા ખોરાક સૂકા, મુક્ત રીતે વહેતા ઉત્પાદનો જેવા વર્તન કરતા નથી. તેમની ભેજ, ચીકણીપણું, આકાર અને તાપમાન ખોરાક, વજન અને સ્રાવને સીધી અસર કરે છે.

રાંધેલા નૂડલ્સ ઓવરલેપ થઈ શકે છે અને ગૂંચવાઈ શકે છે, જેના કારણે અનેક તાંતણા એક સમૂહ તરીકે એકસાથે ખસી શકે છે. રાંધેલા ભાતમાં ભેજ અને સ્ટાર્ચ હોય છે જે બ્રિજિંગ અથવા ઉત્પાદન જમાવટનું કારણ બની શકે છે. બ્રોકોલી જેવા રાંધેલા શાકભાજી ભારે અને અનિયમિત હોય છે, જ્યારે ચિકન, નાજુકાઈનું માંસ અને બીફ કદ અને સપાટીની સ્થિતિમાં ભિન્ન હોય છે.

ચટણી બીજી એક પડકાર રજૂ કરે છે કારણ કે તેને ટ્રે સીલિંગ વિસ્તારને દૂષિત કર્યા વિના સચોટ રીતે વિતરિત કરવું આવશ્યક છે.

આ બધા ઘટકો માટે એક પરંપરાગત ફિલિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરવાથી ભાગની ચોકસાઈ અને ઉત્પાદન ગતિ બંને જાળવવાનું મુશ્કેલ બનશે. તેના બદલે સ્માર્ટ વજન દરેક ઘટકને યોગ્ય વજન અથવા ભાગ આપવાની સિસ્ટમ સાથે મેચ કરે છે.

આ ઘટક-વિશિષ્ટ રૂપરેખાંકન ગ્રાહકને રેસીપી પર વધુ નિયંત્રણ પણ આપે છે. ઉદાહરણ તરીકે, ચિકન લો મેઈનથી ચિકન પેડ થાઈમાં બદલાતી વખતે, નૂડલ, માંસ, શાકભાજી અને ચટણીના લક્ષ્ય વજનને વ્યક્તિગત રીતે ગોઠવી શકાય છે.

સ્માર્ટ વજનનું ઓટોમેટેડ રેડી મીલ પેકિંગ સોલ્યુશન

આ સંપૂર્ણ લાઇનમાં રાંધેલા ખોરાકના વજન માટે સમર્પિત સિસ્ટમો, ક્રમિક ટ્રે ફિલિંગ અને એન્ડ-ઓફ-લાઇન ઓટોમેશનનો સમાવેશ થાય છે.

વિવિધ રાંધેલા ખોરાક માટે સમર્પિત ભાગ

ચોખા આધારિત ભોજન માટે રાંધેલા ચોખાના ભાગ પાડવાનું મશીન શામેલ કરવામાં આવ્યું હતું. જોકે ચાર પ્રારંભિક વાનગીઓમાં મુખ્યત્વે નૂડલ્સ હોય છે, આ મોડ્યુલ ઉત્પાદકને ભવિષ્યમાં ચોખાના બાઉલ અને અન્ય તૈયાર ભોજન SKU ઉમેરવા માટે સુગમતા આપે છે.

કસ્ટમાઇઝ્ડ મલ્ટિહેડ વેઇઝર રાંધેલા નૂડલ્સ, માંસ અને શાકભાજીને સ્વતંત્ર રીતે હેન્ડલ કરે છે. દરેક સિસ્ટમ ફ્લો લાક્ષણિકતાઓ, ટુકડાના કદ અને ઘટકના લક્ષ્ય ભાગ અનુસાર ગોઠવવામાં આવે છે.

ખર્ચ નિયંત્રણ માટે અલગ રાંધેલા માંસનું વજન કરવાની પદ્ધતિ ખાસ કરીને મહત્વપૂર્ણ છે. ચિકન અને બીફ સામાન્ય રીતે ઉચ્ચ-મૂલ્યવાળા ઘટકો હોય છે, તેથી બિનજરૂરી ઓવરફિલિંગ હજારો ટ્રેમાં ઉત્પાદનની ભેટમાં નોંધપાત્ર વધારો કરી શકે છે.

ક્રમિક ટ્રે ભરવાનું

ભાગ પાડ્યા પછી, ઘટકોને એક પછી એક ટ્રેમાં જમા કરવામાં આવે છે.

એક લાક્ષણિક ભરણ ક્રમ છે:

1. ખાલી ટ્રે ફિલિંગ કન્વેયરમાં પ્રવેશ કરે છે.
2. રાંધેલા ભાત અથવા નૂડલ્સ દરેક ટ્રેમાં વહેંચવામાં આવે છે.
3. જરૂરી રાંધેલા માંસનો ભાગ ઉમેરવામાં આવે છે.
4. રાંધેલા શાકભાજીનું વજન કરીને ભરણ કરવામાં આવે છે.
5. પસંદ કરેલી રેસીપી અનુસાર ચટણી વિતરિત કરવામાં આવે છે.
6. પૂર્ણ થયેલ ટ્રે ટ્રે સીલિંગ મશીનમાં ખસેડવામાં આવે છે.

આ ક્રમિક ગોઠવણી ભરતા પહેલા ઘટકોને અલગ રાખે છે અને ટ્રેની અંદર તેમની સ્થિતિ પર વધુ સારું નિયંત્રણ પૂરું પાડે છે. તે વધુ સુસંગત રિટેલ પ્રસ્તુતિ બનાવવામાં પણ મદદ કરે છે.

ઇન્ટિગ્રેટેડ સોસ ફિલર રેસીપી સાથે તેની ડોઝિંગ સેટિંગ બદલી શકે છે. ઉદાહરણ તરીકે, ચિકન લો મેઈન માટે 43 ગ્રામ સોસની જરૂર પડે છે, જ્યારે બીફ અને બ્રોકોલી માટે 57 ગ્રામની જરૂર પડે છે.

ટ્રે સીલિંગથી રોબોટિક પેલેટાઇઝિંગ સુધી

બધી સામગ્રી ભરાઈ ગયા પછી, ટ્રે સીલિંગ મશીન ડાઉનસ્ટ્રીમ હેન્ડલિંગ અને વિતરણ માટે પેકેજને બંધ કરે છે.

દરેક સીલબંધ ટ્રે પછી ચેકવેઇઝરમાંથી પસાર થાય છે. તેનો હેતુ પૂર્ણ થયેલા પેકેજોને ઓળખવાનો છે જે પરવાનગી આપેલ અંતિમ વજન શ્રેણીની બહાર આવે છે. આ વ્યક્તિગત ઘટકોને પહેલાથી જ ભાગ્યા પછી અંતિમ નિરીક્ષણ સ્તર પૂરું પાડે છે.

ચેકવેઇજર ઘટક-સ્તર નિયંત્રણને બદલતું નથી. માંસ, નૂડલ્સ અને શાકભાજીનો ગુણોત્તર ખોટો હોય ત્યારે કુલ વજન યોગ્ય હોવું શક્ય છે. આ કારણોસર, વ્યક્તિગત ભાગ અને અંતિમ વજન નિરીક્ષણ લાઇનમાં બે અલગ અલગ કાર્યો કરે છે.

સીલબંધ ટ્રે પછી કૂલિંગ સિસ્ટમમાં પ્રવેશ કરે છે. કૂલિંગ સમય અને તાપમાન ખાદ્ય સુરક્ષા પ્રક્રિયા, ભોજનની રેસીપી, ટ્રે ફોર્મેટ અને ડાઉનસ્ટ્રીમ પેકેજિંગ જરૂરિયાતો અનુસાર ગોઠવી શકાય છે.

એકવાર ઠંડુ થયા પછી, ભોજન બોક્સિંગ મશીન અને એન્ડ-ઓફ-લાઇન ઓટોમેશન વિભાગમાં ખસેડવામાં આવે છે, જેમાં શામેલ છે:

• ઓટોમેટિક કેસ ઇરેક્ટર
• ડેલ્ટા રોબોટ કેસ પેકિંગ સિસ્ટમ
• ઓટોમેટિક કેસ સીલિંગ મશીન
• રોબોટિક પેલેટાઇઝિંગ મશીન

કેસ ઇરેક્ટર આપમેળે શિપિંગ કેસ બનાવે છે. ડેલ્ટા રોબોટ જરૂરી પેકિંગ પેટર્ન અનુસાર બોક્સવાળા તૈયાર ભોજનને દરેક કેસમાં પસંદ કરે છે અને લોડ કરે છે. ત્યારબાદ કેસને સીલ કરવામાં આવે છે અને પેલેટાઇઝિંગ સ્ટેશનમાં ટ્રાન્સફર કરવામાં આવે છે.

આનાથી સેકન્ડરી પેકેજિંગને અવરોધ બનતા અટકાવે છે. જો ઓપરેટરોને હજુ પણ મેન્યુઅલી કેસ બનાવવા, દરેક બોક્સ લોડ કરવા અને ફિનિશ્ડ કેસને પેલેટ્સ પર સ્ટેક કરવા પડે તો ટ્રે ભરવાની ઝડપ વધારવાથી મર્યાદિત મૂલ્ય મળશે.

પ્રતિ મિનિટ 40 ટ્રે સુધી માટે રચાયેલ છે

સંપૂર્ણ તૈયાર ભોજનનું વજન અને પેકિંગ લાઇન પ્રતિ મિનિટ 40 ટ્રે સુધીની લક્ષ્ય ગતિ માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવી હતી, જે પ્રતિ કલાક 2,400 ટ્રે સુધીના નજીવા આઉટપુટની સમકક્ષ છે.

આ આઉટપુટ સુધી પહોંચવા માટે પ્રતિ મિનિટ 40 ટ્રે માટે રેટ કરેલ ટ્રે સીલર પસંદ કરવા કરતાં વધુની જરૂર છે. દરેક અપસ્ટ્રીમ અને ડાઉનસ્ટ્રીમ વિભાગ સમાન ઉત્પાદન ચક્રમાં કાર્ય કરે છે.

નૂડલ્સ, માંસ, શાકભાજી અને ચટણી ભરવાના સ્ટેશનોએ ટ્રેમાં વિલંબ કર્યા વિના તેમના ભાગો પૂર્ણ કરવા જ જોઈએ. કૂલિંગ, બોક્સિંગ અને કેસ પેકિંગ વિભાગોએ ઉત્પાદનોને એકઠા થવા દીધા વિના આવનારા આઉટપુટને પણ સંભાળવું જોઈએ.

વાસ્તવિક ઉત્પાદન ક્ષમતા આના આધારે બદલાઈ શકે છે:

• પસંદ કરેલી રેસીપી અને ઘટકોની લાક્ષણિકતાઓ
• દરેક ટ્રેમાં ઘટકોની સંખ્યા
• વ્યક્તિગત લક્ષ્ય વજન
• ટ્રેના પરિમાણો અને કમ્પાર્ટમેન્ટ લેઆઉટ
• જરૂરી ભરણ ક્રમ
• ઠંડકનો સમય
• ઉત્પાદન ફરી ભરવું
• સફાઈ અને સ્વચ્છતા પ્રક્રિયાઓ
• રેસીપી અને પેકેજિંગ ચેન્જઓવર

આ કારણોસર, સ્માર્ટ વજન એક વ્યક્તિગત મશીનની મહત્તમ ગતિને સમગ્ર લાઇનના આઉટપુટ તરીકે રજૂ કરવાને બદલે સંપૂર્ણ ઉત્પાદન પ્રવાહનું મૂલ્યાંકન કરે છે.

ગ્રાહકે સ્માર્ટ વજન કેમ પસંદ કર્યું

ગ્રાહકે વ્યક્તિગત મશીનોની કિંમત અથવા વિશિષ્ટતાઓ કરતાં વધુ મૂલ્યાંકન કર્યું. સમગ્ર ઉત્પાદન લાઇનને ડિઝાઇન, સંકલિત અને ટેકો આપવાની ક્ષમતા ખરીદીના નિર્ણયનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ હતો.

હાઇ-ઓટોમેશન સોલ્યુશન્સમાં અનુભવ

સ્માર્ટ વજન રાંધેલા ખોરાકનું વજન, ક્રમિક ટ્રે ભરવા, સીલિંગ, નિરીક્ષણ, ઠંડક, બોક્સિંગ, કેસ પેકિંગ અને પેલેટાઇઝિંગને આવરી લેતું અત્યંત સ્વચાલિત ઉકેલ પૂરું પાડી શકે છે.

ટેકનિકલ ચર્ચાઓ દરમિયાન, સ્માર્ટ વજન ટીમે વાનગીઓ, ઘટકોની લાક્ષણિકતાઓ અને લક્ષ્ય વજનની અલગથી સમીક્ષા કરી. અંતિમ સાધન ગોઠવણી પ્રસ્તાવિત કરવામાં આવે તે પહેલાં સંભવિત અવરોધો ઓળખવામાં આવ્યા હતા.

આ સંદેશાવ્યવહાર પ્રક્રિયામાંથી ગ્રાહક જોઈ શકે છે કે સ્માર્ટ વેઇજને ફક્ત પ્રમાણભૂત પેકેજિંગ મશીનો જ નહીં, પણ જટિલ, બહુ-ઘટક ખાદ્ય એપ્લિકેશનોનો વ્યવહારુ અનુભવ છે.

સાબિત સફળ પ્રોજેક્ટ્સ

સ્માર્ટ વેઇગે રાંધેલા ખોરાક, સ્ટીકી ઉત્પાદનો અને બહુ-ઘટક ભોજન માટે અસંખ્ય વજન અને પેકેજિંગ પ્રોજેક્ટ્સ પૂર્ણ કર્યા છે.

આ હાલની એપ્લિકેશનોએ કસ્ટમાઇઝ્ડ દરખાસ્તને વ્યવહારુ ઉત્પાદન પ્રણાલીમાં ફેરવવાની કંપનીની ક્ષમતા દર્શાવી. ગ્રાહક માટે, સંબંધિત પ્રોજેક્ટ અનુભવે મોટી, અત્યંત સ્વચાલિત લાઇન ખરીદવા સાથે સંકળાયેલા રોકાણ જોખમને ઘટાડ્યું.

તેથી ગ્રાહક વિવિધ સપ્લાયર્સ પાસેથી ડિસ્કનેક્ટેડ મશીનોનો સંગ્રહ ખરીદવાને બદલે અનુભવી સિસ્ટમ ઇન્ટિગ્રેટર પસંદ કરી રહ્યો હતો.

પરિણામો અને કાર્યકારી લાભો

પૂર્ણ થયેલી લાઇન યુએસ તૈયાર ભોજન ઉત્પાદક માટે ઘણા મહત્વપૂર્ણ ફાયદા પૂરા પાડે છે.

વધુ સુસંગત રેસીપી ગુણોત્તર

નૂડલ્સ, માંસ, શાકભાજી અને ચટણી અલગથી નિયંત્રિત થાય છે. આ ફક્ત ટ્રેના કુલ વજન પર આધાર રાખવાને બદલે જરૂરી ઘટકોનો ગુણોત્તર જાળવવામાં મદદ કરે છે.

ઘટાડેલ મેન્યુઅલ પોર્શનિંગ

આપોઆપ વજન અને ભરણ રાંધેલા ખોરાકનું પુનરાવર્તિત મેન્યુઅલ સ્કૂપિંગ, વજન અને સ્થાનાંતરણ ઘટાડે છે. ઓપરેટરો ઉત્પાદન પુરવઠા, ગુણવત્તા તપાસ અને લાઇન દેખરેખ પર વધુ ધ્યાન કેન્દ્રિત કરી શકે છે.

ખોરાક આપવાની વ્યવસ્થા પર વધુ સારું નિયંત્રણ

માંસના સમર્પિત ભાગો ઉચ્ચ-મૂલ્યના ઘટકોના બિનજરૂરી ઓવરફિલિંગને ઘટાડવામાં મદદ કરે છે. વધુ સુસંગત ભાગો ખોરાકની કિંમતની ગણતરીઓ અને રેસીપી મેનેજમેન્ટને વધુ અનુમાનિત બનાવે છે.

લવચીક મલ્ટી-રેસીપી ઉત્પાદન

ચિકન લો મેઈન, ચિકન પેડ થાઈ, ડેન ડેન નૂડલ્સ અને બીફ અને બ્રોકોલી વચ્ચે સ્વિચ કરતી વખતે વ્યક્તિગત લક્ષ્ય વજન બદલી શકાય છે. રાંધેલા ચોખાના ભાગીકરણ મોડ્યુલ ભવિષ્યના ચોખા-આધારિત વાનગીઓને પણ સપોર્ટ કરે છે.

એક સંકલિત ઉત્પાદન પ્રવાહ

ઘટકોનું વજન, ટ્રે ભરણ, સીલિંગ, નિરીક્ષણ, ઠંડક, બોક્સિંગ, કેસ પેકિંગ અને પેલેટાઇઝિંગ એક સંકલિત સિસ્ટમમાં જોડાયેલા છે. આ અલગ ઉત્પાદન તબક્કાઓ વચ્ચે મેન્યુઅલ ટ્રાન્સફર ઘટાડે છે અને ડાઉનસ્ટ્રીમ હેન્ડલિંગને લાઇન આઉટપુટને મર્યાદિત કરવાથી અટકાવે છે.

તમારી વાનગીઓની આસપાસ તૈયાર ભોજન પેકિંગ લાઇન બનાવવી

તૈયાર ભોજનનું વજન અને પેકિંગ મશીન ફક્ત ટ્રેના કદ અથવા કુલ ભોજનના વજન અનુસાર પસંદ ન કરવું જોઈએ.

યોગ્ય ઉકેલ દરેક ઘટકની ભૌતિક લાક્ષણિકતાઓ, દરેક ટ્રેમાં જરૂરી વજન, ભરવાનો ક્રમ, ઉત્પાદન ગતિ અને ગૌણ પેકેજિંગ પ્રક્રિયા પર આધાર રાખે છે.

આ યુએસ પ્રોજેક્ટ માટે, સ્માર્ટ વેઇગે ચાર વાસ્તવિક વાનગીઓ અને પ્રતિ મિનિટ 40 ટ્રે સુધીની લક્ષ્ય ગતિની આસપાસ સંપૂર્ણ લાઇન ડિઝાઇન કરી. અંતિમ સિસ્ટમ વ્યક્તિગત રાંધેલા ખોરાકના ભાગથી લઈને રોબોટિક પેલેટાઇઝિંગ સુધીની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને આવરી લે છે.

સમાન તૈયાર ભોજન પેકિંગ લાઇન ગોઠવવા માટે, નીચેની માહિતી તૈયાર કરો:

• તૈયાર ભોજનની વાનગીઓ
• દરેક ઘટકનું વજન
• ઘટકોના નમૂનાઓ અથવા ફોટા
• ભરણ દરમિયાન ઉત્પાદનનું તાપમાન
• ટ્રેના પરિમાણો અને કમ્પાર્ટમેન્ટ લેઆઉટ
• પ્રતિ મિનિટ જરૂરી ટ્રે
• ટ્રે સીલિંગ આવશ્યકતાઓ
• ઠંડક પ્રક્રિયા
• રિટેલ બોક્સ અને શિપિંગ કેસ ફોર્મેટ

સ્માર્ટ વજન આ માહિતીનો ઉપયોગ દરેક ઘટકનું મૂલ્યાંકન કરવા, શક્ય ઉત્પાદન અવરોધોને ઓળખવા અને કસ્ટમાઇઝ્ડ રેડી મીલ વજન, ભરણ અને એન્ડ-ઓફ-લાઇન પેકેજિંગ સોલ્યુશન વિકસાવવા માટે કરી શકે છે.