Pesadora multicabezal electrónica inteligente y de alta precisión

Autor: Smartweigh–Pesador multicabezal

1 Introducción Con el rápido desarrollo de la tecnología de información electrónica contemporánea y la tecnología de información electrónica, las pesadoras multicabezal electrónicas se han utilizado ampliamente en diversas industrias sociales y económicas. Las funciones de fórmula y otras funciones son profundamente favorecidas por los clientes. La clave de la pesadora multicabezal electrónica inteligente se compone de dos softwares de sistema principales.——El sistema de inspección y procesamiento de datos y la página de tecnología de interacción hombre-computadora se componen del sistema de métodos de inspección y procesamiento de datos. Los resultados medidos se muestran bajo el control de todos, como información y copia. El artículo presenta principalmente la parte de inspección del software del sistema en detalle, incluida la calibración automática del circuito de alimentación del sensor. Esquema de diseño sensible a la calibración del sensor y su trabajo intermedio de doble CPU. 2 Comunicación del diseño del esquema general del sistema. La clave para la investigación científica es la forma de completar el sistema inteligente de software del sistema. El sistema de monitoreo de pesadora multicabezal se compone principalmente de amplificador operacional de sensor, circuito de fuente de alimentación de adquisición de datos (conversión analógica/digital), componentes de control intermedio, circuito de fuente de alimentación de retroalimentación, compensación externa y aplicación de fuente de alimentación conmutada.

La función del circuito de suministro de energía es reemplazar el número del valor del peso neto con el número de voltaje de trabajo ligeramente variable de acuerdo con la aleta de transmisión del medidor de tensión de resistencia, y ampliarlo a los datos de voltaje de trabajo aceptados por el chip de procesamiento de conversión analógico/digital apropiado. Señale y realice la conversión A/D, el error del sistema del panel de instrumentos se debe principalmente a esta parte, por lo que el esquema de diseño de esta parte está relacionado con la precisión de todo el software del sistema. La unidad central de procesamiento no es responsable de la operación y el funcionamiento de todo el software del sistema, y ​​lleva a cabo el método de procesamiento de datos, la calibración automática, la transformación automática del proceso, el reemplazo del dispositivo de transmisión del edificio receptivo El circuito de suministro de energía que lleva a cabo la instrucción y la transmisión de datos en medio de la CPU del software del sistema de página. El software del sistema de fuente de alimentación conmutada proporciona un excelente sistema de suministro y distribución de energía para el buen funcionamiento del software del sistema y proporciona un alto grado de fuente de alimentación conmutada de puente de fuente de alimentación. 3 Desarrollo de hardware La clave para el desarrollo de hardware del sistema de monitoreo de báscula electrónica incluye 3 partes: amplificador operacional, circuito de fuente de alimentación de conversión analógico/digital, resistencia de máquina herramienta CNC El chip de procesamiento de amplificador operacional integrado AD525C utilizado se muestra en la Figura 2. La salida El voltaje de trabajo de deriva de temperatura debe ser inferior a 25. El voltaje de trabajo de deriva de temperatura debe ser inferior a la relación de rechazo común CMR, que es de aproximadamente 90 dB cuando la ganancia general es mayor que la del sistema discreto grande. 0.003^ (cuando G=l). Como amplificador de sonido, AD524 contiene resistencias de alta precisión para tt1WG=1, 10, 100 y 1000 procesos SI de tipo pin: haga que el extremo JWRG2 del tubo sea más grande y relativo Después de conectar el pin de selección del multiplicador por adelantado (en este momento , el RG1 no está conectado a la nariz), se puede completar la función de amplificación del aumento relativo. Excepto por este tipo de método de coincidencia interna, cuando el valor de ganancia especificado es de 1 a 100.

Cuando continúa la transición, AD524 también tiene otra forma de controlar el valor de ganancia. Se utiliza un reóstato deslizante RG para conectar el tubo 3 (RG2) del chip de procesamiento AD524 al pin 16 (RGD), y el valor de resistencia correspondiente a G RG es el circuito de fuente de alimentación de conversión digital RG-40K/(G-l)3.2. En este esquema de diseño, el S múltiple de 14 bits! Se selecciona el convertidor analógico/digital MAX194 producido por MAXIM. El chip de procesamiento tiene DACSPWM de tipo condensador, soporte de boquilla de muestreo, 10 DAC de calibración, comunicación en serie y control no solo tiene las características de operación de alta velocidad, alta precisión, consumo de energía, etc., sino también su circuito de fuente de alimentación de calibración interna calibra la linealidad y la diferencia de compensación, que se pueden ajustar sin ajuste externo. Mantenga los 18 rendimientos fijos dentro del rango de temperatura permitido. Las características de la comunicación en serie hacen que el IB se conecte a la mayoría de los tableros de control del emblema de inmediato, lo que simplifica enormemente el principio del circuito del software del sistema. Además, simula la fuente de alimentación de conmutación analógica y la conmutación de datos. La estructura de la separación de la fuente de alimentación también reduce en gran medida el daño del acoplamiento de ruido de datos. Sus características clave son: la resolución de la pantalla es de 14 bits: el motivo de la desviación del sistema discreto integral es del 0,33 %, y la relación entre la señal de datos y el ruido y los fotogramas perdidos es de 82 dB; 9. Cuando el voltaje de trabajo de referencia es +9V, cuando el voltaje de trabajo de entrada cambia de 0 a 9V o de 5 a +9V, el volumen de datos de salida cambia de OOOOH a 3FFFH. El flujo preprogramado se utiliza para manipular el cambio de su valor de resistencia. Este esquema de diseño selecciona la resistencia de máquina herramienta CNC no volátil X9241 fabricada por Xicor Corporation, que incluye 4 conjuntos de resistencias, cada conjunto incluye 63 módulos de resistencia. módulo de arrastre. La posición del módulo de arrastre en la matriz es controlada por el cliente de acuerdo con el enchufe del bus serie de dos cables, y la dirección detallada del componente físico es la tecla A0 -A3 en el caso final para definir——X9241 compara el análisis de flujo de datos de la comunicación en serie con la situación del terminal de entrada de dirección detallada. Cuando los 4 bits de dirección detallados son relativamente exitosos, la parte responderá para indicar que está seleccionada. Y cada X9241 tiene 4 conjuntos de resistencias, por lo que las dos líneas de E/S de la CPU pueden operar hasta 64 conjuntos de resistencias en total, y cada conjunto de resistencias está asociado con un registro de terminal de arrastre (WCR) y cuatro direcciones de registro de 8 bits, todos los cuales pueden ser cargados o leídos por el cliente.

El contenido de la memoria de recuento de terminales de arrastre (WCR) manipula el bit JL del terminal de arrastre en la matriz de resistencias. En la estructura de comandos de X9241, además de la memoria de capacidad de lectura y escritura y el comando para transferir datos entre cada memoria, también hay un comando que permitirá que el terminal de arrastre (WCR) sea/menos una unidad mínima comando INC-WIPER , cada vez que se ejecuta un INC-WIPER, es decir, el terminal de arrastre moverá uno en 63 módulos de resistencia, lo que muestra el esquema de diseño del flujo del programa de ajuste a cero Una gran comodidad, 4 principios del sistema 1) Restablecer“Después de encender el software del sistema, primero se realiza la solución de reinicio. Si no hay un comando del sistema desde la página de tecnología de interacción entre el panel de control, el hombre y la computadora, el software del sistema primero cargará la palabra de estado en la EEPROM cada vez que se inicie la calibración y llevará a cabo la identificación. Active automáticamente los parámetros principales, como el preajuste original o el método de canal seguro, el valor base y el conjunto de ganancia antes del modo de espera anterior. Luego, la CPU da el comando para convertir el interruptor analógico multicanal AD7502 al cuarto canal seguro, y el terminal de entrada ① y ② del amplificador de instrumentos y equipos AD524 se cortocircuitan, y la CPU controla la resistencia de la máquina CNC herramienta de acuerdo con el sistema preprogramado. Se cambia el valor de resistencia de la resistencia de 10K en el dispositivo X9241 y se realiza el ajuste automático a cero del amplificador del equipo del instrumento del valor de ganancia del controlador programable. 2) Ajuste del sensor” Cuando el operador determina que la pesadora multicabezal electrónica no tiene carga, se obtiene el comando de ajuste a cero del sensor de acuerdo con la página de tecnología de interacción hombre-computadora, y la CPU acepta la información transmitida por la CPU de la persona-computadora página de tecnología de interacción según comunicación serial. contenido, distinga el número de grupo del sensor que debe ajustarse, ajuste la resistencia de máquina herramienta CNC correspondiente X9241, realice el ajuste inicial y el ajuste fino respectivamente, y el circuito de alimentación realiza la tarea diaria de ajuste automático a cero del sensor. 3) Ajuste cero del software del sistema, después de que la CPU ajusta el amplificador de valor de ganancia y el sensor (según sea necesario) del controlador programable, la CPU recopila el valor residual de voltaje de trabajo restante del punto cero de acuerdo con el convertidor A/D MAX194 y almacena en la EEPROM * esperar a que todo sea normal Al pesar al niño restar nuevamente este valor. "Si el entorno natural cambia mucho y la CPU no recibe el comando de ajuste a cero, el cliente puede emitir el comando de ajuste a cero en cualquier momento y en cualquier lugar de acuerdo con la página interactiva de la máquina, para que la pesadora multicabezal electrónica se vuelva a calibrar. En Además, para el error de datos de punto cero generado por A/D, MAX194 corregirá automáticamente el punto estúpido de A/D dentro de los 50 ms originales de cada encendido. La CPU también puede usar el convertidor A/D MAX194 para llevar a cabo la operación real del ajuste. "En términos generales, esta pesadora electrónica multicabezal tiene la función de ajuste cero automático y en tiempo real de un excelente software del sistema" para garantizar su trabajo de pesaje de alta precisión.#4) Función de respuesta del sensor. Este software del sistema tiene una función de respuesta de sensor única, lo que hace que el software del sistema tenga un "rango muy común desde unos pocos kilogramos hasta docenas de toneladas. La tecnología clave es el control programable. Cuando el cliente selecciona un cierto tipo de sensor en el rango de medición de acuerdo con su objetivo de la aplicación, o cuando el sensor se reemplaza debido a fallas comunes (o cambios en el proceso de producción), los técnicos profesionales de proyectos de ingeniería (o el cliente) solo necesitan conectar el sensor con el software del sistema, de acuerdo con la interacción humano-computadora página de tecnología, ingrese el comando y el alcance de la escena, y coloque el componente estándar KG o tonelada (código faltante) en la plataforma de pesaje del software del sistema, luego el modelo A/D El convertidor digital lee el valor de mV/kg o mV /t como valor base y lo almacena en la EEPROM del software del sistema para usarlo al pesar.

Además, la CPU calcula y aclara el valor de ganancia del controlador programable del amplificador de instrumentos y equipos AD524 de acuerdo con el valor base y los parámetros principales del rango de medición transmitido desde la CPU del software del sistema de tecnología de interacción humano-computadora. La CPU opera la resistencia de 2K en el potenciómetro digital X9241. Haga que el amplificador de valor de ganancia del controlador programable funcione bajo el nuevo estándar de valor de ganancia y lleve a cabo la calibración y calibración del rango de medición del transmisor. Además del valor de peso neto del objeto pesado, la información también tiene una serie de funciones, como la configuración del canal de seguridad, la configuración del valor base, la configuración empresarial, la configuración del valor de ganancia, el ajuste automático del cero y el mantenimiento de la condición de configuración predeterminada. 5.1 Diseño de programación principal Las funciones en el sistema de monitoreo de pesadora electrónica multicabezal son todas activadas por el cliente de acuerdo con el panel de operación en el software del sistema de tecnología de interacción humano-computadora. Por lo tanto, el sistema de monitoreo y el software del sistema interactivo han prometido los siguientes protocolos; interacción hombre-computadora Cada función del software del sistema técnico está configurada para corresponder a un byte, que se denomina palabra de comando. Cuando el panel de operación realiza una operación real de una determinada función, la palabra de comando relativa se empuja desde el software del sistema de tecnología de interacción humano-computadora, y el sistema de monitoreo lo acepta por medio de la terminación de la interfaz en serie (porque el sistema de política de inspección necesita implementar Pesaje y pesaje de empuje.Después de la operación real del resultado, solo puede ser aceptado por el método de terminación pero no por el método de consulta), después de llevar a cabo la identificación de instrucciones 'ir al ensamblador de artículos de servicio relativo.

Además, la palabra de comando también se carga en la EEPROM y se convierte en el estado que se cargará después de la calibración. Actualice la EEPROM en el flujo del programa y vuelva a cargar la palabra de estado de la EEPROM después de volver al comienzo del flujo del programa independiente. Después de cada inicio del software del sistema y restablecimiento de los parámetros principales, la programación automática de ajuste a cero del amplificador se asigna una vez, y el programa fuente debe salir del ciclo de pesaje y comenzar desde el principio cada vez que se termina el puerto de línea. El punto de espera del flujo del programa de terminación es volver al lugar original de depuración, por lo que se establece un bit indicador adicional 7QH para distinguir si la interrupción de terminación está habilitada o no. Si ocurre, saltará del sistema del ciclo de pesaje y restablecerá los parámetros principales.”5.2 Diseño de subprogramaciones-5. El amplificador XI se ajusta a la mitad del ensamblador. Primero, la CPU selecciona el cuarto canal de la apertura del molde multicanal. El resultado es que los 2 terminales de entrada del chip amplificador están en cortocircuito y la señal de datos de voltaje de entrada es cero, y se realiza la amplificación. El valor de salida del medidor debe ser ajustado——Voltaje de polarización de CA. Coloque el cabezal de arrastre de X9241 en el terminal fijo del voltaje de polarización positivo de salida del amplificador, es decir, envíe OOH^ al terminal de arrastre WCRC opuesto (memoria de conteo) y luego habilite la conversión A/D El flujo del programa es sumar y restar el información de datos obtenida (más de 1FFFH) y 1FFFH (1FFFH es la cantidad de datos de salida cuando el voltaje de trabajo de ADCMAX194 simula el caudal de entrada de cero y determina si la diferencia es un número positivo, si es positivo El número se repite WCR más KA/D y la operación real de suma y resta, hasta que el resultado de la diferencia sea cero o se termine cuando cambie de positivo a negativo 5-2.2 Flujo del programa del sensor Sm Diseño de programación del amplificador y ajuste del cero del sensor El concepto de ajuste cero es similar. La diferencia depende de: la CPU no necesita establecer el número en el WCR primero, sino que permite inmediatamente una conversión A/D para distinguir la salida del volumen de datos y el tamaño de 1FFFH. Si excede, ingrese el WCR y agregue gradualmente 1 al ensamblador. Luego ingrese el WCR y reduzca gradualmente el ensamblador en 1.

Aquí, el valor de WCR se cambia gradualmente en uno de los dos ensambladores hasta que la salida A/D y 1FFFH finalicen en un futuro cercano. 5.2.3 Flujo del programa de configuración del valor base Seleccione la configuración del valor base en el panel de operación del software del sistema de tecnología interactiva y mantenga presionado. En este momento, la CPU del sistema de monitoreo puede cambiar al ensamblador de solución de terminación debido a la recepción de la señal de datos de la comunicación de la aplicación e identificar la aceptación en el ensamblador de solución de terminación. a la palabra de comando del sistema y luego ingrese el ensamblador de configuración de valor base.

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