一、自动化生产线的特点及要求
1、自动化生产线设备复杂,自动化程度高,维护不是简单的机械维护,而是机电一体化维护,这就要求维护组织是机械、电气、自动化和仪表综合型专业人才群体,所以要求高维修人员技术素质的提高;
2、任何工艺问题都会影响整个生产,因此要求故障及时维修非常重要,并且维修信息的传递和维修决策需要建立统一的协调管理机构,防止故障的发生,最大程度地避免故障的发生。确保生产线不因一个工序全部生产,维护系统主要采用预防性维护模式;
停机时间短,排除故障快速准确。
3、由于供水企业的特点,需要多轮班生产,检修人员轮班多配合生产,设置机台“其他”。
全面预防性维护;
系统,以有效统一维护主体。
2、全面预防性维护的内容
1、维修组织
我公司首先突出由维修技术人员和生产人员组成的维修人员参加,同时将机械、电气、自动化及仪表、调度员纳入生产部门管理,形成维修快速反应体系信息和活动。
另一方面,由于我们公司的惯例和其他
四级三操作”
制度持续运行,避免各班人员职责不明确、敷衍,我们将设备故障交给各班操作人员和维修人员,各人员职责明确,详细可行的故障报告、处理和记录程序,同时移交工作应将设备清晰地整合在一起,使操作人员和维护人员的职责和活动纵向有机连接,形成一套完整的设备维护组织。
2、预防性维护的内容
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1)
预测维护
不仅可以避免突发故障,而且可以防止不必要的多余维修。
特别是对于自动化生产线,用于预测修复以减少故障和停损,意义更为重大。
我公司不断提高故障诊断和装备水平,拥有高效率、高精度的检测仪器和手段,以及设备维修队伍。
已配备振动检测仪、旋转电极故障诊断系统、示波器和电力分析仪等先进工具,开展在线无损检测装置,使预测维护成为可能,并能为设备更新提供可靠依据改造、决策、突发故障大大减少,在实践中产生了良好的经济效益。
(
2)
日常维护及检查管理
由于自动生产线连续生产,要停机检查,所以我们每天对每台设备的检查都做了项目记录,一个记录一个要求检查,直到完成一次飞行中的所有项目,从而提供必要的原始依据对于维修,帮助安排维修,设备情况分析。
(
3)
维护周期和计划控制
一、预防性维护
自动生产线的停运检修计划和停机时间必须合理安排,我公司一般安排在12月至次年4月,避开生产高峰期。
可以通过状态检测发现问题,不需要立即停止加工,可以在检修时一起加工或使用生产间隙,对好的设备,运行状态可以推迟或取消维修计划,大大节省人力和成本物质资源,减少过多的维护和停机损失。
b、人员培训、
参与是预防性维护人员素质成败的关键,因此对员工的培训非常重要。
我公司坚持持续培训计划,每次开班、由技术人员主讲,进行设备维护管理等基础知识、知识培训,技术人员相互交流、外出学习,大大提高了设备维护相关人员的水平。
3、备品备件的管理,
自动化设备种类多、配件复杂,而进口设备价格较贵,供货周期长。
因此确定合理的备件对于降低资金占用率、保证生产、提高企业效率有着不可忽视的作用。
我公司从采用自动化设备开始,统计汇总各类备件的消耗规律并采取不同的库存管理方法。
针对消耗较频繁的备件,确定库存上限和下限,价值高、备件消耗周期长,零库存管理;
采购与供应商建立长期合作关系,通常不做储备;
对于需要从国外进口的备件,确定合理的订单时间和数量。
同时高度重视备件质量,确保关键备件的合格率100%,在采购时选择高知名度、高资质的制造商。
4、预防性维护的优点
通过多年的实践。
我们认为,以生产为主体的自动化生产线的全面预防性维护具有以下优点:
a、由于维修计划、组织和实施基础在生产上,因而能快速响应维修,适应了生产自动化生产流程的连续性和设备整体性的特点。
b、强调设备状态监测和管理,采用预测性维护方式可以有效预防故障,减少停机损失。
c、维修组织建立在生产操作人员、维修技术人员、厂领导直接监督的基础上,并以维修质量和及时性作为考核指标,极大地调动维修人员预防性维修的主动性和积极性。