2012년부터 자동 계량 포장 기계 라인을 제공하고 있습니다.

고정밀 지능형 전자식 멀티헤드 계량기

2022-10-06

Smart Weigh

171

1. 서론 현대 전자정보 기술의 급속한 발전과 함께 전자식 다중 헤드 계량기는 다양한 사회 및 경제 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 계량 공식 입력 기능 등 다양한 기능은 고객들에게 큰 호응을 얻고 있습니다. 지능형 전자식 다중 헤드 계량기의 핵심은 두 가지 주요 시스템 소프트웨어, 즉 검사 및 데이터 처리 시스템과 인간-컴퓨터 상호작용 기술 페이지로 구성됩니다. 검사 및 데이터 처리 시스템은 측정 결과를 표시하고 정보를 제공하며 복사하는 등의 기능을 지원합니다. 본 논문에서는 시스템 소프트웨어의 검사 부분을 주로 자세히 소개하며, 센서 전원 공급 회로의 자동 교정, 센서 교정 응답 설계 방안 및 듀얼 CPU 미들웨어 구현 등을 포함합니다. 2. 시스템 전체 설계 및 통신. 본 연구의 핵심은 시스템 소프트웨어의 지능형 시스템 구현 방안입니다. 다중 헤드 계량기 모니터링 시스템은 주로 센서 연산 증폭기, 데이터 수집(아날로그/디지털 변환), 전원 공급 회로, 중간 제어 부품, 피드백 전원 공급 회로, 외부 보상 및 스위칭 전원 공급 장치로 구성됩니다.

전원 공급 회로의 기능은 저항 스트레인 게이지 전송 플랩에 따라 순중량 값을 약간씩 변하는 작동 전압 값으로 대체하고, 이를 해당 아날로그/디지털 변환 처리 칩에서 인식하는 작동 전압 데이터로 변환하여 A/D 변환을 수행하는 것입니다. 계기판의 시스템 오류는 주로 이 부분에서 발생하므로, 이 부분의 설계는 전체 시스템 소프트웨어의 정밀도와 밀접한 관련이 있습니다. 중앙 처리 장치(CPU)는 전체 시스템 소프트웨어의 작동 및 관리를 담당하지 않고, 데이터 처리, 자동 교정, 자동 변환, 응답형 건물 전송 장치 교체 등의 기능을 수행합니다. 전원 공급 회로는 시스템 소프트웨어의 CPU 중앙에서 명령 및 데이터 전송을 담당합니다. 스위칭 전원 공급 시스템 소프트웨어는 시스템 소프트웨어의 원활한 작동을 위한 우수한 전원 공급 및 분배 시스템을 제공하며, 높은 수준의 전원 공급 브리지 스위칭 전원 공급을 제공합니다. 3. 하드웨어 개발 전자 저울 모니터링 시스템의 하드웨어 개발 핵심은 연산 증폭기, 아날로그/디지털 변환 전원 공급 회로, CNC 공작기계 저항의 세 부분으로 구성됩니다. 사용된 통합 연산 증폭기 처리 칩 AD525C는 그림 2에 나와 있습니다. 출력 온도 드리프트 동작 전압은 25V 미만이어야 합니다. 온도 드리프트 동작 전압은 일반적인 제거비(CMR)보다 낮아야 하며, 일반적인 이득이 대형 개별 소자 시스템보다 클 때 약 90dB입니다. 0.003^(G=1일 때). 음향 증폭기로서 AD524는 tt1WG=1, 10, 100, 1000핀 타입 SI 공정을 위한 고정밀 저항을 포함합니다. JWRG2 단자를 더 크게 만들어 상대적으로 배율 선택 핀을 미리 연결하면(이때 RG1은 연결되지 않음) 상대 배율 증폭 기능을 완료할 수 있습니다. 이러한 내부 매칭 방식을 제외하고, 지정된 이득 값은 1에서 100 사이입니다.

전환이 계속될 때, AD524는 게인 값을 제어하는 또 다른 방법을 제공합니다. 슬라이딩 레오스타트 RG를 사용하여 AD524 프로세싱 칩의 3번 핀(RG2)과 16번 핀(RGD)을 연결하고, RG에 해당하는 저항값은 RG-40K/(Gl)3.2입니다. 디지털 변환 전원 공급 회로에서는 MAXIM사의 14비트 멀티플 S! 아날로그/디지털 변환기 MAX194를 사용했습니다. 이 프로세싱 칩은 커패시터 타입 DACSPWM, 샘플링 마우스피스 홀더, 10개의 교정 DAC를 갖추고 있으며, 직렬 통신 및 제어 기능을 통해 고속 동작, 고정밀도, 저전력 등의 특징을 가질 뿐만 아니라, 내부 교정 전원 공급 회로가 선형성과 오프셋 차이를 교정하여 외부 조정 없이도 모든 18가지 고정 성능을 허용 온도 범위 내에서 유지할 수 있습니다. 직렬 통신 기능 덕분에 IB는 대부분의 엠블럼 제어 보드에 즉시 연결할 수 있어 시스템 소프트웨어 회로 원리를 크게 단순화합니다. 또한, 이 시스템은 아날로그 스위칭 전원 공급 및 데이터 스위칭을 시뮬레이션합니다. 전원 공급 분리 구조는 데이터 노이즈 결합으로 인한 악영향을 크게 줄여줍니다. 주요 특징은 다음과 같습니다. 화면 해상도는 14비트이며, 일체형 이산 시스템의 편차는 0.33%이고, 데이터 신호 대 노이즈 비율과 손실 프레임 비율은 82dB입니다. 기준 동작 전압이 +9V일 때, 입력 동작 전압이 0V에서 9V로 또는 5V에서 +9V로 변하면 출력 데이터 볼륨이 OOOOH에서 3FFFH로 변경됩니다. 미리 프로그래밍된 흐름을 사용하여 저항값 변화를 제어합니다. 이 설계 방식에서는 Xicor사에서 제조한 비휘발성 CNC 공작기계 저항기 X9241을 사용하며, 4개의 저항기 어레이로 구성됩니다. 각 어레이는 63개의 저항기 모듈로 이루어져 있으며, 각 모듈의 중간과 2개의 노드에는 드래그하여 모듈을 탐색할 수 있는 탭 포인트가 있습니다. 어레이 내 드래그 모듈의 위치는 2선 직렬 버스 소켓에 따라 고객이 제어하며, 물리적 구성 요소의 상세 주소는 최종 케이스의 A0~A3 키로 정의됩니다. X9241은 직렬 통신의 데이터 흐름 분석을 상세 주소 입력 단자의 상황과 비교합니다. 4개의 상세 주소 비트가 모두 일치하면 상대방은 선택되었음을 나타내는 응답을 보냅니다. 각 X9241에는 4개의 저항 어레이가 있으므로 CPU의 두 I/O 라인을 통해 총 64개의 저항 어레이를 처리할 수 있으며, 각 저항 어레이는 드래그 터미널 레지스터(WCR)와 4개의 8비트 레지스터 주소에 연결되어 고객이 모두 로드하거나 읽을 수 있습니다.

드래그 터미널 카운트 메모리(WCR)의 내용은 저항 어레이의 드래그 터미널의 비트 JL을 조작합니다. X9241의 명령 구조에는 읽기/쓰기 기능 메모리와 각 메모리 간 데이터 전송 명령 외에도 드래그 터미널(WCR)을 최소 단위만큼 이동시키는 INC-WIPER 명령이 있습니다. INC-WIPER 명령이 실행될 때마다 드래그 터미널은 63개의 저항 모듈 중 하나씩 이동하게 되는데, 이는 영점 조정 프로그램 흐름의 설계 방식을 보여주는 것으로 매우 편리합니다. 4가지 시스템 원칙 1) 리셋: 시스템 소프트웨어 전원이 켜지면 먼저 리셋 절차가 수행됩니다. 제어판의 인간-컴퓨터 상호 작용 기술 페이지에서 시스템 명령이 없는 경우, 시스템 소프트웨어는 교정이 시작될 때마다 EEPROM에 상태 워드를 로드하고 식별을 수행합니다. 이전 대기 모드 이전의 초기 설정값 또는 안전 채널 방식, 기준값, 게인 설정값과 같은 주요 매개변수를 자동으로 활성화합니다. 그런 다음 CPU는 다채널 아날로그 스위치 AD7502를 네 번째 안전 채널로 변환하는 명령을 내리고, 계측기 증폭기 AD524의 입력 단자 ①과 ②를 연결합니다. 단락이 발생하면 CPU는 사전 프로그래밍된 시스템에 따라 CNC 공작기계의 저항을 제어합니다. 장치 X9241의 10K 저항값이 변경되어 프로그래밍 가능 컨트롤러 게인 값 계측 장비 증폭기의 자동 영점 조정이 수행됩니다. 2) 센서 조정: 작업자가 전자식 다헤드 계량기에 무부하가 있음을 확인하면, HCI 기술 페이지에 따라 센서 영점 조정 명령을 받습니다. CPU는 HCI 기술 페이지의 CPU에서 직렬 통신을 통해 전송된 정보를 수신하고, 조정해야 할 센서 그룹 번호를 식별하여 해당 CNC 공작기계 저항 X9241을 조정하고, 초기 조정 및 미세 조정을 각각 수행합니다. 그러면 전원 회로가 센서의 자동 영점 조정 작업을 수행합니다. 3) 시스템 소프트웨어 영점 조정: CPU가 프로그래밍 가능 컨트롤러의 게인 값 증폭기 및 센서(필요에 따라)를 조정한 후, A/D 변환기 MAX194에 따라 영점의 잔여 작동 전압 값을 수집하여 EEPROM에 저장합니다. * 모든 것이 정상으로 돌아올 때까지 기다린 후, 아이의 체중을 측정하고 이 값을 다시 빼십시오. "자연 환경이 크게 변화하여 CPU가 영점 조정 명령을 수신하지 못하는 경우, 고객은 기기의 인터랙티브 페이지를 통해 언제 어디서든 영점 조정 명령을 내릴 수 있으며, 이를 통해 전자식 멀티헤드 계량기를 다시 교정할 수 있습니다. 또한, A/D 변환기에서 발생하는 영점 데이터 오차에 대해 MAX194는 전원을 켤 때마다 50ms 이내에 A/D 변환기의 잘못된 영점을 자동으로 보정합니다. CPU는 A/D 변환기 MAX194를 사용하여 실제 조정 작업을 수행할 수도 있습니다. 일반적으로 이 전자식 멀티헤드 계량기는 우수한 시스템 소프트웨어의 자동 실시간 영점 조정 기능을 통해 고정밀 계량 작업을 보장합니다. #4) 센서 응답 기능. 이 시스템 소프트웨어는 독자적인 센서 응답 기능을 갖추고 있어 수 킬로그램에서 수십 톤에 이르는 매우 광범위한 측정 범위를 지원합니다. 핵심 기술은 프로그래밍 가능한 제어입니다. 고객이 적용 목표에 따라 측정 범위 내에서 특정 유형의 센서를 선택하거나 일반적인 고장(또는 변경 사항)으로 인해 센서를 교체하는 경우, 시스템 소프트웨어는 이를 자동으로 감지합니다. 생산 공정에서 엔지니어링 프로젝트(또는 고객)의 전문 기술자는 센서를 시스템 소프트웨어에 연결하기만 하면 됩니다. 사용자 인터페이스 기술 페이지에 따라 명령과 장면 범위를 입력하고 시스템 소프트웨어의 계량판에 표준 KG 또는 톤 구성 요소(코드 누락)를 배치하면 A/D 디지털 변환기가 mV/kg 또는 mV/t 값을 기본값으로 읽어 시스템 소프트웨어의 EEPROM에 저장하여 계량 시 사용합니다.

또한, CPU는 인간-컴퓨터 상호작용 기술 시스템 소프트웨어 CPU에서 전송된 기준값과 측정 범위의 주요 매개변수에 따라 계측기 및 장비 증폭기 AD524의 프로그래밍 가능 컨트롤러 게인 값을 계산하고 확인합니다. CPU는 디지털 전위차계 X9241의 2K 저항을 작동시켜 프로그래밍 가능 컨트롤러 게인 값 증폭기가 새로운 게인 값 표준에 따라 작동하도록 하고, 트랜스미터의 측정 범위 교정 및 보정을 수행합니다. 측정 대상물의 순중량 외에도 안전 채널 설정, 기준값 설정, 기업 설정, 게인 값 설정, 자동 영점 조정 및 기본 설정 조건 유지 관리와 같은 다양한 기능 정보를 제공합니다. 5.1 주요 프로그래밍 설계 전자식 다중 헤드 계량기 모니터링 시스템의 모든 기능은 인간-컴퓨터 상호작용 기술 시스템 소프트웨어의 조작 패널에 따라 고객이 활성화합니다. 따라서 모니터링 시스템과 상호작용 시스템 소프트웨어는 다음과 같은 프로토콜을 약속합니다. 기술 시스템 소프트웨어의 각 기능은 명령어라고 하는 바이트에 대응하도록 설정됩니다. 조작 패널이 특정 기능을 실제로 수행할 때, 인간-컴퓨터 상호작용 기술 시스템 소프트웨어에서 관련 명령어가 전송되고, 모니터링 시스템은 직렬 인터페이스 종료 방식을 통해 이를 수신합니다. (검사 정책 시스템은 계량 및 푸시 계량을 구현해야 하므로, 실제 작동 결과 후에는 쿼리 방식이 아닌 종료 방식으로만 수신할 수 있습니다.) 이후, 지시 식별을 수행하여 '관련 서비스 품목 조립기로 이동'합니다.

또한, 명령어는 EEPROM에 로드되어 보정 후 로드될 상태가 됩니다. 프로그램 흐름에서 EEPROM을 업데이트하고, 독립 프로그램 흐름의 시작 부분으로 돌아온 후 EEPROM 상태 워드를 다시 로드합니다. 각 시스템 소프트웨어 시작 및 주요 파라미터 재설정 후, 증폭기의 자동 영점 조정 프로그래밍이 한 번 할당되며, 소스 프로그램은 라인 포트가 종료될 때마다 사이클 가중치에서 벗어나 처음부터 다시 시작해야 합니다. 종료 프로그램 흐름의 대기 지점은 원래의 퍼지 위치로 돌아가는 것이므로, 종료 인터럽트 활성화 여부를 구분하기 위해 추가 플래그 비트 7QH가 설정됩니다. 이러한 상황이 발생하면 계량 사이클 시스템에서 이탈하여 주요 매개변수가 재설정됩니다. 5.2 서브 프로그래밍 설계-5. XI 증폭기는 어셈블러의 절반으로 조정됩니다. 먼저 CPU는 다중 채널 금형 개방의 4번째 채널을 선택합니다. 결과적으로 증폭기 칩의 2개 입력 단자가 단락되고 입력 전압 데이터 신호가 0이 되어 증폭이 수행됩니다. 미터의 출력값은 AC 바이어스 전압으로 조정됩니다. 증폭기 출력의 양의 바이어스 전압이 있는 고정 단자에 X9241 드래그 헤드를 연결합니다. 즉, 반대쪽 WCRC 드래그 단자(계수 메모리)에 OOH^를 보내고 A/D 변환을 활성화합니다. 프로그램 흐름은 획득한 데이터 정보(1FFFH 이상)와 1FFFH(1FFFH는 ADCMAX194의 동작 전압이 입력 유량 0을 시뮬레이션할 때의 출력 데이터 양)를 더하고 빼서 차이가 양수인지 판별합니다. 양수이면 WCR + KA/D를 반복합니다. 덧셈과 뺄셈의 실제 연산은 차이가 0이 되거나 양수에서 음수로 바뀔 때까지 계속됩니다. 5-2.2 센서 SM 프로그램 흐름 센서 영점 조정 및 증폭기 프로그래밍 설계 영점 조정 개념은 유사합니다. 차이는 다음과 같습니다. CPU는 먼저 WCR에 값을 설정할 필요 없이 즉시 A/D 변환을 활성화하여 데이터 볼륨과 1FFFH의 크기를 구분합니다. 초과하면 WCR에 진입하여 어셈블러에 1을 점진적으로 더합니다. 그런 다음 WCR에 진입하여 어셈블러를 1씩 점진적으로 감소시킵니다.

여기서 WCR 값은 두 어셈블러 중 하나에서 점진적으로 변경되어 A/D 출력과 1FFFH가 곧 종료됩니다. 5.2.3 기준값 설정 프로그램 흐름 대화형 기술 시스템 소프트웨어의 조작 패널에서 기준값 설정을 선택하고 길게 누릅니다. 이때 모니터링 시스템의 CPU는 애플리케이션 통신의 데이터 신호를 수신하여 종료 솔루션 어셈블러로 전환될 수 있으며, 종료 솔루션 어셈블러에서 시스템 명령어를 수락한 후 기준값 설정 어셈블러로 진입합니다.

저자: 스마트웨이그 멀티헤드 웨이트러 제조업체

저자: 스마트웨이그 선형 가중기

저자: 스마트웨이그 선형 계량 포장기

저자: 스마트웨이그 다헤드 계량 포장기

저자: 스마트웨이그 트레이 데네스터

저자: 스마트웨이그 클램쉘 포장기

저자: 스마트웨이그 조합 가중기

저자: 스마트웨이그 도이팩 포장기

저자: 스마트웨이그 기성품 가방 포장기

저자: 스마트웨이그 회전식 포장기

저자: 스마트웨이그 수직 포장기

저자: 스마트웨이그 VFFS 포장기