Як спроектувати автоматичну лінію пакування горіхів

Автоматична лінія пакування горіхів повинна бути спроектована як єдина скоординована система, а не як кілька машин, розміщених поруч одна з одною.

Зазвичай після цього процесу дотримується практична лінія:

Вивантаження для обсмажування або приправ → охолодження → буфер → подача → зважування → наповнення та герметизація → перевірка → пакування в коробки → палетування

Головне завдання полягає в тому, щоб збалансувати вихідний продукт на вході, прийнятну швидкість готової упаковки та буферну ємність. Якщо вони не збігаються, швидкий пакувальник все одно може залишити горіхи, що накопичуються після обсмажування, або готові пакети чекають перед упаковкою в ящики.

Визначте вимоги перед вибором обладнання

Почніть з виробничих даних, а не з моделей машин:

Враховуйте найкрихкіший горіх, найменшу цільову вагу, найбільшу упаковку та найскладнішу суміш. Проектування лише для найпростішого SKU часто призводить до проблем з введенням в експлуатацію.

Щодо вибору машини див. Як вибрати правильну пакувальну машину для горіхів Цей посібник зосереджений на інтеграції всієї лінійки.

Створіть карту повного виробничого процесу

Визначте, чи починається пакувальна лінія після охолодження, на вивантаженні з бочки для приправ чи зі сховища насипом.

Машини для верстатного виробництва з верстатів формують рулонний матеріал у пакети з подушками, ластовицями або чотиришаровими зварними швами та підходять для багатьох видів великогабаритної продукції. Машини для виготовлення готових пакетів обробляють високоякісні стоячі пакети та пакети на блискавці. Лінії виробництва банок вимагають подачі в контейнери, наповнення, закупорювання та часто індукційного зварювання.

Формати порівнюються в Пакети проти мішечків проти банок для горіхів Під час проектування лінії враховуйте, як зупиняється кожен формат: для VFFS потрібна зміна плівки, для машин для пакування в пакети – поповнення пакетів, а для ліній виробництва банок – безперервне постачання орієнтованих контейнерів.

Розмір рядка за прийнятим виходом

Припустимо, що процес смаження та приправлення забезпечує 600 кг горіхів на годину, а основний артикул — 200 г.

Лінія, розрахована рівно на 50 упаковок за хвилину, не може очистити накопичений продукт, поки триває виробництво на початковому етапі. Додаткова потужність дозволяє пакувальнику відновитися після заміни плівки або короткочасної перерви.

Ця розрахункова точка є лише прикладом. Необхідний резерв залежить від піків потоку вище за течією, пакувального матеріалу, часу промивання азотом та нормальної тривалості зупинки. Швидкість слід підтверджувати як безперервно прийняту кількість упаковок за хвилину, використовуючи справжні гайки та упаковку.

Спроектуйте буфер навколо нормальних зупинок

Буфер відділяє безперервне виробництво вище за течією від коротких зупинок під час пакування. У наведеному вище прикладі п'ятихвилинна перерва може призвести до того, що приблизно 50 кг продукту потребуватиме тимчасового зберігання.

Кінцева місткість також повинна враховувати температуру продукту, максимальний час витримки, геометрію бункера та швидкість відновлення. Теплі смажені горіхи не повинні залишатися в неконтрольованому бункері лише тому, що є більше місця для зберігання.

Датчики високого та низького рівнів повинні контролювати подачу та зв'язуватися з обладнанням, розташованим вище за течією. Проект має визначити, хто відповідає за ці сигнали.

Виберіть обладнання для зважування для рецепту

10- або 14-головковий багатоголовковий ваговий дозатор є поширеним варіантом для окремих горіхів та рівномірно попередньо змішаних продуктів. Об'єм бункера, налаштування подачі та контактні поверхні все ще залежать від розміру горіхів, олії, покриття та цільової ваги.

Стандартний багатоголовковий ваговий дозатор контролює загальну вагу, але не може виправити нестабільне співвідношення в преміксі насипом. Коли кожна упаковка вимагає певної кількості кількох інгредієнтів, їх слід постачати та зважувати окремо.

Розділений 24-головковий ваговий дозатор може розподілити групи головок між різними інгредієнтами перед їх поєднанням. Розумне зважування суміш горіхів, розчин для зважування демонструє застосунок, що містить до шести компонентів.

Крихкі горіхи кеш'ю та волоські горіхи також потребують контрольованої вібрації, відповідних отворів бункерів та коротких падінь. Оцініть точність ваги разом з відходами та збільшенням кількості поламаних шматків.

Координне заповнення, продувка азотом та герметизація

Швидкий ваговий дозатор не може збільшити продуктивність, якщо пакувальнику потрібно більше часу для відкриття пакета, продувки газом або його запаювання.

Промивання азотом, бар'єрна плівка та цілісність ущільнення повинні працювати разом. Каліфорнійська рада з питань мигдалю зазначає, що вологість, температура та умови зберігання впливають на термін придатності мигдалю. Азот не може компенсувати невідповідну плівку або забруднені герметичні ущільнення.

На цільовій швидкості перевірте:

• Залишковий кисень за певних умов
• Продукт, сіль або олія в зоні ущільнення
• Зовнішній вигляд ущільнення та витік
• Надійність відкриття мішечка
• Геопростір готової упаковки
• Зниження швидкості, спричинене промиванням

Виробник повинен встановити вимоги щодо терміну придатності та залишкового кисню для власної продукції та умов розповсюдження.

Інтегруйте елементи керування

Типові сигнали включають наявність продукту, високий або низький рівень буфера, готовність ваги, готовність пакувальника, блокування потоку, низький тиск азоту, помилку перевірки та підтвердження браку.

Рецепти повинні зберігати цільову вагу, налаштування подавача, вібрацію, час наповнення та довжину мішка. Машини не обов'язково повинні надходити від одного постачальника, але логіку встановлення зв'язку повинен контролювати один інтегратор. В іншому випадку кожна машина може проходити процес окремо, а вся лінія непередбачувано зупинятися.

Запобігання вузьким місцям у нижній частині потоку

Після герметизації лінія може включати кодування, перевірку друку, контрольне зважування, перевірку металу або рентгенівський контроль, перевірку на герметичність, пакування в ящики та палетування.

A контрольна вага незалежно перевіряє повністю укомплектовану упаковку; вона не замінює первинний ваговий пристрій. Тестовий огляд з останньою плівкою, оскільки металізована або фольгована упаковка може вплинути на ефективність металодетектора.

Якщо лінія виробляє 60 пакетів за хвилину, а ящик вміщує 12 пакетів, пакування в ящики повинно безперервно обробляти щонайменше п'ять ящиків за хвилину, плюс потужність відновлення.

Компонування також повинно залишати місце для видалення бункера, завантаження матеріалу, доступу до бункера для відходів, очищення та майбутнього розширення. Компактне креслення, яке ігнорує доступ для обслуговування, є неповним.

Перевірка дизайну під час FAT

Для заводських приймальних випробувань слід використовувати типові гайки та фактичну виробничу упаковку. Випробуйте синхронізовану лінію, а не демонструйте кожну машину окремо.

FAT має імітувати низький рівень продукту, високий рівень буфера, заміну плівки, низький тиск газу, блокування нижче за течією та аварійні зупинки. Ці події показують, чи працює обладнання як єдина лінія.

Створюйте навколо реальних виробничих умов

Успішна автоматична лінія пакування горіхів має достатню пакувальну потужність для відновлення після коротких зупинок, контрольовану буферизацію для захисту вихідної продукції та чіткий зв'язок між усіма машинами.

Розумні конструкції зважування автоматичні лінії пакування горіхів та сухофруктів охоплюючи подачу, зважування, пакування у вологостійкі (VFFS) або готові пакети, перевірку, пакування в ящики та палетування. Зразки продукції, пакувальні матеріали, виробничі потужності та заводські креслення дозволяють протестувати систему відповідно до реальних виробничих вимог.