स्वयंचलित सुकामेवा पॅकेजिंग लाइन कशी डिझाइन करावी
स्वयंचलित नट पॅकेजिंग लाइनची रचना एकमेकांच्या शेजारी ठेवलेल्या अनेक यंत्रांप्रमाणे न करता, एक समन्वित प्रणाली म्हणून केली पाहिजे.
सामान्यतः या प्रक्रियेनंतर एक व्यावहारिक मार्ग अवलंबला जातो:
भाजणे किंवा मसाला लावून बाहेर काढणे → थंड करणे → बफर → फीडिंग → वजन करणे → भरणे आणि सील करणे → तपासणी → केस पॅकिंग → पॅलेटायझिंग
सुरुवातीच्या टप्प्यातील उत्पादन, तयार पॅकिंगचा स्वीकारार्ह वेग आणि अतिरिक्त साठवण क्षमता (बफर कपॅसिटी) यांच्यात संतुलन साधणे हे मुख्य काम आहे. जर हे जुळले नाही, तर जलद गतीने पॅकिंग करणाऱ्या कंपनीतही रोस्टरनंतर सुकामेवा साठत राहू शकतो किंवा तयार पिशव्या खोक्यांमध्ये भरण्यापूर्वी पडून राहू शकतात.
उपकरण निवडण्यापूर्वी आवश्यकता निश्चित करा
मशीन मॉडेल्सऐवजी उत्पादन डेटापासून सुरुवात करा:
| डिझाइन इनपुट | त्यामुळे ओळीवर परिणाम का होतो |
|---|---|
| नटचा प्रकार आणि स्थिती | अख्खे, तुकडे केलेले, तेलकट, खारवलेले आणि आवरण लावलेले सुकामेवा वेगवेगळे पोषण देतात. |
| एकल उत्पादन किंवा नियंत्रित मिश्रण | मिश्र पाककृतींसाठी स्वतंत्र खाद्यपात्रांची आवश्यकता असू शकते. |
| लक्ष्यित वजन आणि पॅकचे आकारमान | यामुळे हॉपरचा आकार, भरण्याचा वेळ आणि वेग यावर परिणाम होतो. |
| पॅकेज स्वरूप | रोलस्टॉक बॅग, तयार पाऊच आणि जार यांना वेगवेगळ्या प्रकारची हाताळणी आवश्यक असते. |
| अपस्ट्रीम आउटपुट | किमान पॅकेजिंग आणि बफर क्षमता निश्चित करते. |
| आवश्यक स्वीकृत आउटपुट | नाकारलेले पॅक वगळणे आवश्यक आहे. |
| सामान्य व्यत्यय | फिल्म बदलणे आणि पाऊच पुन्हा भरणे यावरून बफरची गरज निश्चित केली जाते. |
| कारखान्याची मांडणी | उंची आणि प्रवेशमार्ग व्यवस्थेवर परिणाम करतात. |
| डाउनस्ट्रीम प्रक्रिया | तपासणी आणि केस पॅकिंग हे पॅकरशी जुळणारे असले पाहिजे. |
सर्वात नाजूक नट, सर्वात कमी लक्ष्यित वजन, सर्वात मोठे पॅक आणि सर्वात कठीण मिश्रण यांचा समावेश करा. केवळ सर्वात सोप्या SKU साठी डिझाइन केल्याने अनेकदा कार्यान्वयनात समस्या निर्माण होतात.
मशीन निवडीसाठी, पहा योग्य नट्स पॅकेजिंग मशीन कशी निवडावी हे मार्गदर्शक संपूर्ण लाइन एकत्रित करण्यावर लक्ष केंद्रित करते.
संपूर्ण उत्पादन प्रवाह नकाशा तयार करा
पॅकेजिंग लाइन थंड झाल्यावर, मसाल्याच्या ड्रममधून माल उतरवताना किंवा मोठ्या साठवणुकीतून सुरू होईल हे ठरवा.
VFFS मशीन्स रोलस्टॉकपासून पिलो, गसेट किंवा क्वाड-सील बॅग्स बनवतात आणि अनेक मोठ्या प्रमाणातील उत्पादनांसाठी उपयुक्त आहेत. प्रीमेड पाऊच मशीन्स प्रीमियम स्टँड-अप आणि झिपर पाऊच हाताळतात. जार लाइन्सना कंटेनर फीडिंग, फिलिंग, कॅपिंग आणि अनेकदा इंडक्शन सीलिंगची आवश्यकता असते.
स्वरूपांची तुलना केली जाते सुकामेव्यासाठी पिशव्या, पाऊच आणि बरण्या लाइन डिझाइनसाठी, प्रत्येक फॉरमॅट कसा थांबतो याचा विचार करा: VFFS ला फिल्म बदलण्याची गरज असते, पाउच मशीनला पाउच पुन्हा भरण्याची गरज असते आणि जार लाइनला योग्य दिशेने ठेवलेल्या कंटेनरचा सतत पुरवठा आवश्यक असतो.
स्वीकृत आउटपुटनुसार लाइनचा आकार निश्चित करा
समजा, भाजण्याच्या आणि मसाला लावण्याच्या प्रक्रियेतून प्रति तास 600 किलो सुकामेवा पुरवला जातो आणि मुख्य उत्पादन 200 ग्रॅम आहे.
| डिझाइन आयटम | उदाहरण निकाल |
|---|---|
| अपस्ट्रीम पुरवठा | ६०० किलो/तास |
| उत्पादन प्रवाह | १० किलो/मिनिट |
| २०० ग्रॅमचे पॅक आवश्यक आहेत | ५० पॅक/मिनिट |
| सुचवलेला डिझाइन मुद्दा | ६०-६५ पॅक प्रति मिनिट स्वीकारले जातात |
प्रति मिनिट अचूकपणे ५० पॅकसाठी डिझाइन केलेली लाइन, अपस्ट्रीम उत्पादन चालू असताना साठलेले उत्पादन साफ करू शकत नाही. अतिरिक्त क्षमतेमुळे फिल्म बदलल्यानंतर किंवा थोड्या व्यत्ययानंतर पॅकरला पुन्हा काम सुरू करता येते.
हा डिझाइनचा मुद्दा केवळ एक उदाहरण आहे. आवश्यक राखीव साठा हा अपस्ट्रीम पीक्स, पॅकेजिंग मटेरियल, नायट्रोजन-फ्लशिंगची वेळ आणि सामान्य थांबण्याच्या कालावधीवर अवलंबून असतो. प्रत्यक्ष नट्स आणि पॅकेजिंगचा वापर करून, प्रति मिनिट सतत स्वीकारल्या जाणाऱ्या पॅक्सच्या संख्येनुसार वेगाची पुष्टी केली पाहिजे.
सामान्य थांब्यांभोवती बफरची रचना करा
बफर, सतत चालू असलेल्या अपस्ट्रीम उत्पादनाला पॅकेजिंगच्या अल्पकालीन थांब्यांपासून वेगळे ठेवतो. वरील उदाहरणात, पाच मिनिटांच्या व्यत्ययामुळे अंदाजे ५० किलो उत्पादनास तात्पुरत्या साठवणुकीची आवश्यकता भासू शकते.
अंतिम क्षमतेमध्ये उत्पादनाचे तापमान, कमाल धारण वेळ, हॉपरची रचना आणि पुनर्प्राप्तीचा वेग यांचाही विचार केला पाहिजे. केवळ अधिक साठवण क्षमता उपलब्ध आहे म्हणून गरम भाजलेले सुकामेवा अनियंत्रित हॉपरमध्ये ठेवू नये.
| उत्पादन कार्यक्रम | शिफारसित प्रतिसाद |
|---|---|
| फिल्म किंवा पाऊचचा पुरवठा बदलला जातो | उत्पादन नियंत्रित बफरमध्ये प्रवेश करते. |
| बफर उच्च पातळीवर पोहोचतो | प्रवाहाच्या विरुद्ध दिशेने होणारे खाद्यग्रहण मंदावते किंवा थांबते. |
| वजन करणाऱ्याकडे उत्पादनाचा अभाव आहे | पॅकर रिकामे गठ्ठे न बनवता थांबतो. |
| तपासणी किंवा केस पॅकिंग थांबवते | पिशव्या जमा होण्यापूर्वी प्राथमिक पॅकिंग थांबवले जाते. |
| नायट्रोजनचा दाब कमी आहे | लाइन अलार्म वाजवते आणि ठरवलेल्या होल्ड प्रक्रियेचे पालन करते. |
| पॅकेजिंगमधील त्रुटी कायम आहेत. | अपस्ट्रीम प्रक्रिया उत्पादनाला सुरक्षितपणे थांबवते किंवा वळवते. |
उच्च आणि निम्न-स्तरीय सेन्सर्सनी खाद्यपुरवठा नियंत्रित करावा आणि अपस्ट्रीम उपकरणांशी संवाद साधावा. या संकेतांसाठी कोण जबाबदार आहे, हे प्रकल्पात निश्चित केले पाहिजे.
रेसिपीसाठी वजन करण्याचे उपकरण निवडा
एकेरी सुकामेवा आणि एकसमान पूर्व-मिश्रित उत्पादनांसाठी १०- किंवा १४-हेड मल्टीहेड वेइगर हा एक सामान्य प्रारंभिक टप्पा आहे. हॉपरचे आकारमान, फीडिंग सेटिंग्ज आणि संपर्क पृष्ठभाग हे अजूनही सुकामेव्याचा आकार, तेल, आवरण आणि अपेक्षित वजनावर अवलंबून असतात.
एक सामान्य मल्टीहेड वेईगर एकूण वजन नियंत्रित करतो, परंतु मोठ्या प्रमाणात तयार केलेल्या प्रीमिक्समधील विसंगत प्रमाण दुरुस्त करू शकत नाही. जेव्हा प्रत्येक पॅकमध्ये अनेक घटकांचे निश्चित प्रमाण आवश्यक असते, तेव्हा ते घटक स्वतंत्रपणे पुरवले आणि तोलले पाहिजेत.
एक विभाजित २४-हेड वेईगर, घटक एकत्र करण्यापूर्वी त्यांच्या गटांना वेगवेगळ्या घटकांमध्ये विभागू शकतो. स्मार्ट वेईचे मिश्र नट वजन द्रावण सहा घटकांपर्यंत असलेले ॲप्लिकेशन दाखवते.
नाजूक काजू आणि अक्रोड यांच्यासाठी नियंत्रित कंपन, हॉपरची योग्य तोंडे आणि कमी उंचीवरून पडण्याची जागा आवश्यक असते. वजनातील अचूकतेबरोबरच होणारे नुकसान आणि तुटलेल्या तुकड्यांमधील वाढीचेही मूल्यांकन करा.
कोऑर्डिनेट फिलिंग, नायट्रोजन फ्लशिंग आणि सीलिंग
जर पॅकरला पाऊच उघडायला, त्यातील वायू बाहेर काढायला किंवा तो सील करायला जास्त वेळ लागत असेल, तर जलद वजन करणारे यंत्र उत्पादन वाढवू शकत नाही.
नायट्रोजन फ्लशिंग, बॅरियर फिल्म आणि सीलची अखंडता यांनी एकत्रितपणे काम करणे आवश्यक आहे. कॅलिफोर्नियाचे बदाम मंडळ हे लक्षात घ्या की आर्द्रता, तापमान आणि साठवणुकीची परिस्थिती बदामाच्या टिकण्याच्या कालावधीवर परिणाम करतात. अयोग्य फिल्म किंवा दूषित सीलची भरपाई नायट्रोजन करू शकत नाही.
लक्ष्यित वेगावर, चाचणी घ्या:
- परिभाषित परिस्थितीत अवशिष्ट ऑक्सिजन
- सील केलेल्या भागात उत्पादन, मीठ किंवा तेल
- सीलचा देखावा आणि गळती
- पाऊच उघडण्याची विश्वसनीयता
- तयार पॅकेजमधील हेडस्पेस
- फ्लशिंगमुळे होणारी गती घट
उत्पादकाने स्वतःच्या उत्पादनासाठी आणि वितरण परिस्थितीसाठी शेल्फ-लाइफ आणि अवशिष्ट-ऑक्सिजनच्या आवश्यकता निश्चित केल्या पाहिजेत.
नियंत्रणे एकत्रित करा
सामान्य संकेतांमध्ये उत्पादन उपलब्ध, बफर उच्च किंवा कमी, वजनमापक तयार, पॅकर तयार, डाउनस्ट्रीम अवरुद्ध, नायट्रोजन दाब कमी, तपासणीत त्रुटी आणि नाकारण्याची पुष्टी यांचा समावेश होतो.
रेसिपीमध्ये लक्ष्यित वजन, फीडर सेटिंग्ज, व्हायब्रेशन, भरण्याची वेळ आणि बॅगची लांबी साठवली पाहिजे. यंत्रे एकाच पुरवठादाराकडून येण्याची आवश्यकता नाही, परंतु हँडशेक लॉजिकची मालकी एकाच इंटिग्रेटरकडे असली पाहिजे. अन्यथा, प्रत्येक मशीन स्वतंत्रपणे पास होऊ शकते, तर संपूर्ण लाइन अनपेक्षितपणे थांबू शकते.
डाउनस्ट्रीम अडथळे टाळा
सील केल्यानंतर, या प्रक्रियेत कोडिंग, प्रिंट तपासणी, वजन तपासणी, धातू किंवा एक्स-रे तपासणी, गळती चाचणी, केस पॅकिंग आणि पॅलेटायझिंग यांचा समावेश असू शकतो.
A चेकवेअर पूर्ण झालेल्या पॅकची स्वतंत्रपणे पडताळणी करते; ते प्राथमिक वजनमापकाची जागा घेत नाही. अंतिम फिल्मसह चाचणी तपासणी केली जाते, कारण मेटॅलाइज्ड किंवा फॉइल पॅकेजिंगमुळे मेटल-डिटेक्शनच्या कार्यक्षमतेवर परिणाम होऊ शकतो.
जर लाइन प्रति मिनिट 60 पिशव्या तयार करत असेल आणि एका केसमध्ये 12 पिशव्या बसत असतील, तर केस पॅकिंगला प्रति मिनिट किमान पाच केसेस सतत हाताळाव्या लागतील, त्याव्यतिरिक्त रिकव्हरी क्षमताही असावी लागेल.
आराखड्यात हॉपर काढणे, सामग्री भरणे, टाकाऊ मालाच्या डब्यात जाणे, स्वच्छता आणि भविष्यातील विस्तारासाठी देखील जागा सोडली पाहिजे. देखभालीच्या मार्गाकडे दुर्लक्ष करणारा संक्षिप्त आराखडा अपूर्ण असतो.
FAT दरम्यान डिझाइनची पडताळणी करा
फॅक्टरी स्वीकृती चाचणीमध्ये प्रातिनिधिक नट्स आणि प्रत्यक्ष उत्पादनातील पॅकेजिंगचा वापर करावा. प्रत्येक मशीनचे स्वतंत्रपणे प्रात्यक्षिक दाखवण्याऐवजी सिंक्रोनाइझ्ड लाइनची चाचणी घ्यावी.
| चरबीयुक्त पदार्थ | निकालाची पुष्टी करण्यासाठी |
|---|---|
| स्वीकृत आउटपुट | प्रति मिनिट टिकाऊ विक्रीयोग्य पॅक |
| वजन कामगिरी | सहनशीलता आणि सरासरी सवलत |
| उत्पादनाची गुणवत्ता | तुटलेल्या तुकड्यांमध्ये वाढ |
| मिश्रण नियंत्रण | प्रत्येक घटकाचे प्रमाण किंवा टक्केवारी |
| पॅकेजची गुणवत्ता | सील, गळती आणि अवशिष्ट ऑक्सिजन |
| थांबा आणि पुनर्प्राप्ती | बफर प्रतिसाद आणि पुनरारंभ क्रम |
| तपासणी | शोध, अस्वीकृती आणि पुष्टीकरण |
| बदल | शेवटच्या चांगल्या पॅकपासून पुढच्या SKU च्या पहिल्या चांगल्या पॅकपर्यंत |
FAT मध्ये कमी उत्पादन, बफरची उच्च पातळी, फिल्म बदलणे, कमी वायू दाब, डाउनस्ट्रीम अडथळा आणि आपत्कालीन थांबे यांचे सिम्युलेशन केले पाहिजे. या घटनांमधून उपकरण एकाच लाइनप्रमाणे कार्य करते की नाही हे दिसून येते.
वास्तविक उत्पादन परिस्थितीनुसार रचना करा
एका यशस्वी स्वयंचलित नट्स पॅकेजिंग लाइनमध्ये, थोड्या थांब्यांनंतर पुन्हा पूर्ववत होण्यासाठी पुरेशी पॅकिंग क्षमता, अपस्ट्रीम आउटपुटचे संरक्षण करण्यासाठी नियंत्रित बफरिंग आणि सर्व मशीनमध्ये स्पष्ट संवाद असतो.
स्मार्ट वे डिझाइन्स स्वयंचलित नट आणि सुकामेवा पॅकेजिंग लाइन्स यात फीडिंग, वजन करणे, व्हीएफएफएस किंवा पूर्वनिर्मित पाऊच पॅकिंग, तपासणी, केस पॅकिंग आणि पॅलेटायझिंग यांचा समावेश आहे. उत्पादनाचे नमुने, पॅकेजिंग साहित्य, अपस्ट्रीम क्षमता आणि फॅक्टरी ड्रॉइंग्जमुळे प्रत्यक्ष उत्पादन आवश्यकतांच्या आधारे प्रणालीची चाचणी करणे शक्य होते.
स्मार्ट वेज हे उच्च-परिशुद्धता वजन आणि एकात्मिक पॅकेजिंग प्रणालींमध्ये जागतिक आघाडीवर आहे, ज्यावर जगभरातील १,०००+ ग्राहक आणि २०००+ पॅकिंग लाइन्सचा विश्वास आहे. इंडोनेशिया, युरोप, यूएसए आणि यूएईमध्ये स्थानिक समर्थनासह, आम्ही फीडिंगपासून पॅलेटायझिंगपर्यंत टर्नकी पॅकेजिंग लाइन सोल्यूशन्स वितरीत करतो.
द्रुत दुवा
पॅकिंग मशीन