Hoe ontwerp je een automatische verpakkingslijn voor noten?

Een automatische verpakkingslijn voor noten moet worden ontworpen als één gecoördineerd systeem, en niet als een aantal machines die naast elkaar zijn geplaatst.

Een praktische aanpak volgt doorgaans dit proces:

Roosteren of kruiden afvoeren → koelen → buffer → aanvoeren → wegen → vullen en sealen → inspectie → inpakken in dozen → palletiseren

De belangrijkste taak is het vinden van een balans tussen de output aan de beginfase, een acceptabele snelheid van het verpakken en de buffercapaciteit. Als deze niet overeenkomen, kan een snelle verpakkingsmachine er nog steeds voor zorgen dat er noten na het roosteren of afgewerkte zakken blijven liggen voordat ze in dozen worden verpakt.

Definieer de vereisten voordat u apparatuur selecteert.

Begin met productiedata in plaats van machinemodellen:

Neem de meest kwetsbare noot, het kleinste streefgewicht, de grootste verpakking en de moeilijkste mengverhouding mee in het ontwerp. Ontwerpen uitsluitend voor de eenvoudigste SKU leidt vaak tot problemen bij de ingebruikname.

Voor de machinekeuze, zie Hoe kies je de juiste verpakkingsmachine voor noten? Deze handleiding richt zich op de integratie van de complete productlijn.

Breng het volledige productieproces in kaart.

Bepaal of de verpakkingslijn begint na het afkoelen, bij het lossen van de kruidentrommel of vanuit de bulkopslag.

VFFS-machines vormen rolmateriaal tot kussen-, zijvouw- of viervoudige sealzakken en zijn geschikt voor veel producten met een hoog volume. Machines voor voorgevormde zakjes verwerken hoogwaardige staande zakjes en zakjes met ritssluiting. Pottenlijnen vereisen het aanvoeren, vullen, afsluiten en vaak ook inductieverzegelen van de potten.

De formaten worden vergeleken in Zakjes, zakjes en potjes voor noten Bij het ontwerpen van de productielijn moet rekening worden gehouden met de manier waarop elk formaat stopt: VFFS-machines vereisen filmwisselingen, zakverpakkingsmachines moeten worden aangevuld met zakverpakkingen en pottenlijnen hebben een continue aanvoer van georiënteerde verpakkingen nodig.

De regelgrootte aanpassen aan de geaccepteerde uitvoer

Stel dat een rooster- en kruidenproces 600 kg noten per uur oplevert en de belangrijkste producteenheid 200 g weegt.

Een lijn die precies 50 verpakkingen per minuut kan verwerken, kan opgehoopte producten niet afvoeren terwijl de productie stroomopwaarts doorgaat. Extra capaciteit stelt de verpakkingsmachine in staat om te herstellen na een foliewissel of een korte onderbreking.

Dit ontwerppunt is slechts een voorbeeld. De benodigde reserve is afhankelijk van piekbelastingen stroomopwaarts, verpakkingsmateriaal, stikstofspoeltijd en normale stilstandduur. De snelheid moet worden bevestigd als het continu geaccepteerde aantal verpakkingen per minuut met behulp van de daadwerkelijke noten en verpakkingen.

Ontwerp de buffer rondom normale stops.

Een buffer scheidt de continue productie aan het begin van het proces van korte verpakkingsstops. In het bovenstaande voorbeeld kan een onderbreking van vijf minuten leiden tot ongeveer 50 kg product dat tijdelijk moet worden opgeslagen.

Bij de uiteindelijke capaciteit moet ook rekening worden gehouden met de producttemperatuur, de maximale bewaartijd, de geometrie van de trechter en de herstelsnelheid. Warme gebrande noten mogen niet in een ongecontroleerde trechter blijven liggen, simpelweg omdat er meer opslagruimte beschikbaar is.

Sensoren op hoog en laag niveau moeten de toevoer regelen en communiceren met apparatuur stroomopwaarts. Het project moet vaststellen wie verantwoordelijk is voor deze signalen.

Selecteer de juiste weegapparatuur voor het recept.

Een weegmachine met 10 of 14 koppen is een veelgebruikt uitgangspunt voor losse noten en uniform voorgemengde producten. Het trechtervolume, de doseerinstellingen en de contactoppervlakken zijn nog steeds afhankelijk van de nootgrootte, de olie, de coating en het gewenste gewicht.

Een standaard meerkoppige weegschaal controleert het totale gewicht, maar kan een inconsistente verhouding in een bulkpremix niet corrigeren. Wanneer elke verpakking specifieke hoeveelheden van verschillende ingrediënten vereist, moeten deze afzonderlijk worden aangeleverd en gewogen.

Een weegschaal met 24 koppen, die in secties is verdeeld, kan groepen koppen toewijzen aan verschillende ingrediënten voordat ze worden gecombineerd. Smart Weigh's mengsel van noten weegoplossing Demonstreert een toepassing met maximaal zes componenten.

Kwetsbare cashewnoten en walnoten vereisen ook gecontroleerde trillingen, geschikte trechteropeningen en korte valhoogtes. Evalueer de nauwkeurigheid van het gewicht, het verlies aan materiaal en de toename van gebroken stukjes.

Coördineer het vullen, spoelen met stikstof en het afsluiten.

Een snelle weegmachine kan de productie niet verhogen als de verpakker meer tijd nodig heeft om een ​​zak te openen, gas te verwijderen of de zak te sluiten.

Stikstofspoeling, barrièrefolie en afdichtingsintegriteit moeten samenwerken. Amandelraad van Californië Merkt op dat vocht, temperatuur en opslagomstandigheden de houdbaarheid van amandelen beïnvloeden. Stikstof kan een ongeschikte folie of vervuilde sluitingen niet compenseren.

Test bij de beoogde snelheid:

• Restzuurstof onder gedefinieerde omstandigheden
• Product, zout of olie in het afdichtingsgebied
• Uiterlijk van de afdichting en lekkage
• betrouwbaarheid van het openen van de verpakking
• Hoofdruimte van het afgewerkte pakket
• Snelheidsvermindering veroorzaakt door doorspoelen

De fabrikant dient de houdbaarheid en de eisen met betrekking tot het restzuurstofgehalte voor zijn eigen product en de distributieomstandigheden vast te stellen.

Integreer de bedieningselementen

Typische signalen zijn onder andere: product beschikbaar, buffer te hoog of te laag, weegmachine gereed, verpakkingsmachine gereed, downstream geblokkeerd, stikstofdruk te laag, inspectiefout en afkeuringsbevestiging.

Recepten moeten het streefgewicht, de invoerinstellingen, de trillingen, de vultijd en de zaklengte opslaan. De machines hoeven niet van één leverancier te komen, maar één integrator moet wel de communicatielogica beheren. Anders kan elke machine afzonderlijk functioneren, terwijl de complete lijn onvoorspelbaar stilvalt.

Voorkom knelpunten verderop in het proces.

Na het verzegelen kan de productielijn de volgende stappen omvatten: coderen, controle van de opdruk, wegen, metaal- of röntgeninspectie, lektesten, inpakken in dozen en palletiseren.

A controleweger Controleert onafhankelijk de voltooide verpakking; het vervangt de primaire weegschaal niet. Testinspectie met de uiteindelijke folie, omdat gemetalliseerde of folieverpakkingen de prestaties van de metaaldetectie kunnen beïnvloeden.

Als de productielijn 60 zakken per minuut produceert en een doos 12 zakken bevat, moet de dozenverpakking continu minimaal vijf dozen per minuut verwerken, plus de capaciteit voor het terugwinnen van verloren zakken.

De lay-out moet ook ruimte bieden voor het verwijderen van trechters, het laden van materiaal, toegang tot de afvalbak, reiniging en toekomstige uitbreiding. Een compacte tekening die geen rekening houdt met onderhoudstoegang is onvolledig.

Controleer het ontwerp tijdens de FAT-test.

Bij de fabriekstest moeten representatieve moeren en de daadwerkelijke productieverpakking worden gebruikt. Test de gesynchroniseerde productielijn in plaats van elke machine afzonderlijk te demonstreren.

De FAT (Factory Acceptance Test) moet een laag productniveau, een hoog bufferniveau, filmvervanging, lage gasdruk, een blokkade stroomafwaarts en noodstops simuleren. Deze gebeurtenissen laten zien of de apparatuur als één geheel functioneert.

Ontwikkel op basis van reële productieomstandigheden

Een succesvolle automatische verpakkingslijn voor noten beschikt over voldoende verpakkingscapaciteit om na korte stilstanden te herstellen, gecontroleerde buffering om de output stroomopwaarts te beschermen en een heldere communicatie tussen alle machines.

Slimme weegsystemen automatische verpakkingslijnen voor noten en gedroogd fruit Het systeem omvat het toevoeren, wegen, VFFS- of voorgevormde zakverpakking, inspectie, doosverpakking en palletiseren. Productmonsters, verpakkingsmaterialen, upstream-capaciteit en fabriekstekeningen maken het mogelijk om het systeem te testen aan de hand van de werkelijke productievereisten.