自动化设备维护与管理

一、自动化生产线的特点和要求

1、自动化生产线设备复杂，自动化程度高，维护不是简单的机械维护，而是机电一体化维护，这就要求维护组织是一个由机械、电气、自动化和仪表专业人员组成的综合团队，因此对维护人员的技术素质要求很高；

2、任何工艺问题都会影响整个生产，因此及时进行故障维修的要求非常重要，需要建立统一的协调管理机构，对维修信息传递和维修决策进行维护，以防止故障发生，最大限度地保证生产线不会因某个工艺问题而导致整个生产中断。维修系统主要采用预防性维护模式；停机时间短，故障排除快速准确。

3、由于供水企业的特点，需要更多地转移生产，维护人员更多地转移与生产配合，建立机器设备单元等；全面预防性维护和贯穿；系统，有效统一的维护主体。

2、全面预防性维护的内容

1、维修组织

我公司首先强调维护人员的构成，包括维护技术人员和生产人员，同时将机械、电气、自动化和仪表调度员纳入生产部门管理，形成快速响应的维护信息和活动系统。另一方面，由于我公司采用四类三通运行制，为避免各类人员职责不清、敷衍了事，我们将设备故障分配给各类操作人员和维护人员，明确人员职责，制定详细可行的故障报告、处理和记录程序，并在交接班时将设备交接清楚，使操作人员和维护人员的职责和活动垂直有机衔接，形成一套完整的设备维护组织。

2、预防性维护的内容

（1）预测维护

不仅可以避免突发故障，还能防止不必要的过度维护。尤其对于自动化生产线而言，预测性维修能够减少故障、止损，意义更为重大。我公司不断提升故障诊断水平和设备水平，配备高效、高精度的检测仪器和手段，以及专业的设备维护团队。公司已配备振动检测器、旋转电极故障诊断系统、示波器以及电能分析仪等先进工具，开展在线无损检测，实现了预测性维修，为设备更新改造决策提供了可靠依据，大大降低了突发故障的发生率，在实践中产生了良好的经济效益。

（2）日常维护和检查管理

由于自动化生产线的连续生产，无法停止检查，因此我们每天对每个设备进行检查，并记录项目、请求检查，直到完成一次飞行中的所有项目，以便为维护提供必要的原始依据，帮助安排维护、设备状况分析。

（3）维护周期和计划控制

a、预防性维护

自动化生产线的停机检修计划和停机时间必须合理安排，我公司一般安排在当年12月至次年4月，以避开生产高峰期。如果检测到问题，无需立即停止生产，可以同时进行检修或停产检修，使设备处于良好运行状态，从而推迟或取消检修计划，大大节省人力物力，减少不必要的检修和停机损失。

b、人员培训，

参与是预防性维护人员素质成功的关键，因此员工培训至关重要。我公司坚持开展持续培训项目，包括各类公开课、技术人员讲座、基础知识培训、技术培训等，涵盖设备维护管理的各个方面，鼓励技术人员相互交流、走出去学习，从而大大提升了设备维护相关人员的水平。

3、备件管理，

自动化设备种类繁多，配件复杂，且多为进口设备，价格昂贵，交货周期长。因此，合理确定备件数量，降低资金占用率，保障生产，提高经营效率，其效果不容忽视。我公司自采用自动化设备起步，统计分析了各类备件的消耗规律，并采取了不同的库存管理方法。对于消耗频繁的备件，设定库存上下限；对于价值高、消耗周期长的备件，实行零库存管理；采购方与供应商建立长期合作关系，通常不做储备；对于需要从国外进口的备件，确定合理的订购时间和数量。同时，高度重视备件质量，确保关键备件的合格率达到100%，在采购过程中，选择信誉度高、资质优良的厂家。

4、预防性维护的优势

经过多年的实践，我们认为以自动化生产线为主体进行全面预防性维护具有以下优势：

a、由于维护计划，组织和实施生产基础维护，从而能够快速响应维护，适应生产自动化生产过程与设备整体特性之间的连续性。

b、强调设备状态监测与管理，可以有效预防故障预测维护方式，减少停机损失。

c、在生产操作人员、维修技术人员、工厂领导直接监督的基础上，以维修质量和及时性为评价指标，大大调动了维修人员预防性维修的主动性和积极性。