Projektovanje automatskog sistema upravljanja doziranjem baziranog na plc i multihead vagi

Autor: Smartweigh–Multihead Weighter

1 Predgovor U području Zhongshan Smart proizvodnje vaga, začin je općenito miješanje sirovina u određenom omjeru kako bi se proizvela nova sirovina. Stoga je začin ključna komponenta proizvodnje u ovoj oblasti. U procesu prerade, različite sirovine moraju se ravnomjerno pomiješati u strogom skladu sa proporcijama, a moraju se vršiti mašinama za začinjavanje. U ovoj fazi, postrojenja za preradu uglavnom koriste dvije metode. Prva metoda koristi ručno vaganje, a zatim će postati. Udio različitih sirovina se posebno stavlja u dozator i miješa. Drugi način je automatsko vaganje, potpuno automatsko miješanje.

Budući da su mnoge početne sirovine prahovi ili granule, kada se radna snaga začini, tijelo vrlo lako udiše prašinu i drugu prljavštinu, što uzrokuje profesionalne opasnosti, povećava rizike proizvodnje i troškove ljudskog kapitala. Zbog toga se začinjavanjem radne snage ne može upravljati na gradilištu, i vrlo je sklono neusklađenosti, ne samo da se ne može garantovati kvalitet, već se povećavaju i troškovi upravljanja. Kako bi se bolje osigurao kvalitet proizvoda i poboljšala produktivnost, propisano je da treba odabrati precizan i pouzdan softver za automatski sistem za doziranje. 2 Prema automatskom sistemu doziranja PLC-a, industrijskog kontrolnog kompjutera i vaga sa više glava U trenutnom automatskom sistemu za doziranje Zhongshan Smart vaga, radnici prvo transportuju sirovine u radionicu za vaganje. Nakon što je vaganje završeno, sirovine se ručno šalju u mašinu za doziranje. Za izvođenje začina, radionica za proizvodnju vaganja koristi višeglavnu vagu Hangzhou Sifanga za vaganje. Prema RS232 portu, povezan je sa serverom industrijske automatizacije. Server za industrijsku automatizaciju koji se nalazi u glavnoj kontrolnoj sobi odgovoran je za snimanje rezultata vaganja i prikaz informacija o podacima o vaganju. , Osim toga, operater može ručno kontrolirati početak i zaustavljanje cijelog procesa začinjavanja u glavnoj kontrolnoj sobi prema upravljačkom krugu.

Ovakva metoda nije efikasna. Osim toga, DOS programski proces razvijen i dizajniran u jeziku C radi na serveru [1], koji ima lošu skalabilnost i tešku tehnologiju interakcije između čovjeka i računara, te ne može izvršiti sve odredbe za automatsko batching. Da bi se poboljšala efikasnost proizvodnje i troškovi kontrole, mora se odabrati automatski sistem za doziranje. Novi sistem usvaja relacijsku strukturu master-slave.

Industrijski računar se koristi kao gornji server, a Siemens PLC PLC[2], soft starter i multihead vaga se koriste kao gornji i donji slave. Server je u vodećoj ulozi, dovršava upravljanje komunikacijama i rad svakog slave-a i povezuje RS-232 asinhroni komunikacioni port industrijskog kontrolnog računara sa PLC-om nakon konverzije impulsnog signala, stvarajući fizički sigurnosni kanal za komunikaciju između gornji i donji kompjuteri; Povežite još jedan RS-232 port servera na komunikacioni port vaga sa više glava kako biste formirali drugi fizički sigurnosni kanal. Gornji kompjuterski softver bira metod prozivanja za komunikaciju sa podređenim stanicama jednu po jednu.

Gornji kompjuterski softver prenosi rezultate ukupnog planiranja dnevnih zadataka u PLC. Tokom čitavog procesa rada PLC-a, gornji računarski softver koristi uputstva za povezivanje gornjeg računarskog softvera da nadgleda rad donjeg računara i sadržaj oblasti informacija o podacima, i odmah učitava PLC podatke. Podaci o internoj situaciji u realnom vremenu i vaga sa više glava prikazuju se na softveru glavnog računara. U cjelini, sistemski softver ima sljedeće funkcije: ① Potpuno automatsko doziranje. Nakon što je tajni recept postavljen, sistemski softver automatski važe sastojke prema tajnom receptu bez intervencije stvarnog operativnog osoblja; ② Ima funkciju forme, koja može generirati dnevne izvještaje i obrasce u realnom vremenu. i mjesečni izvještaji, godišnji izvještaji itd.; ③Dinamičko poboljšanje i modifikacija tabele, sistemski softver omogućava stručnom i tehničkom osoblju ili stvarnom operativnom osoblju da modifikuje u skladu sa postavljenim upravljačkim ovlašćenjima, poboljšava kontrolu tajnog recepta i beleži vreme i stvarni rad modifikacije. Serijski broj osoblja; 4. Funkcija popravka isključivanja, sistemski softver može popraviti tačne zapise mjerenja prije nego što se napajanje isključi kada se napajanje iznenada isključi; 5. Funkcija dijeljenja lokalne mreže, server može dijeliti podatke o resursima u lokalnoj mreži, a proizvodna radionica je odgovorna. Ljudi prate napredak izgradnje i druge uvjete. 2.1 Sastav sistema Sve automatske mešalice za doziranje se sastoje od industrijskog računara, PLC-a, industrijske proizvodne višeglavne vage, mekog pokretača, vibracionog motora, miksera, senzora, transportne trake, itd.

Gornji industrijski kontrolni kompjuter prikazuje stranicu tehnologije interakcije između ljudi i računara i obavlja funkcije kao što su manipulacija unosom informacijskog sadržaja, upravljanje bazom podataka, informacije o prikazu podataka, skladištenje, statistička analiza i forme. Gornji kompjuterski softver koristi industrijski kontrolni kompjuter IPC810. Njegovi ključni zadaci su sljedeći: Server industrijske automatizacije prvo učitava tajni recept određenog serijskog broja prema redoslijedu stvarnog operativnog osoblja, a zatim, prema proporciji i redoslijedu začina u tajnom receptu, prenosi komandu za pokretanje začinjavanja u PLC-u, tako da PLC može pokrenuti poseban softver. Launcher. U cijelom procesu začinjavanja, server industrijske automatizacije koristi metodu prozivanja da učita statusnu riječ PLC-a u realnom vremenu kako bi ovladao radom PLC-a i njegovih podređenih mašina; Podaci o vaganju, prema strategiji začinjavanja, kada je vaganje blizu unaprijed postavljene vrijednosti u tajnom receptu, server šalje komandu PLC-u da prekine začinjanje. Kada su pripremljene sve sirovine po tajnoj recepturi, obustavlja se ceo proces svih začina, čekajući nalog stvarnog operativnog osoblja.

Tokom čitavog procesa rada sistemskog softvera, PLC komunicira sa softverom glavnog računara u realnom vremenu kako bi se osigurala konzistentnost između informacija prikazanih na stranici i specifičnih podataka podataka na licu mjesta. Sve se može odmah poslati u PLC. Ključni zadaci PLC-a uključuju: ①Prihvatanje instrukcija koje gura softver gornjeg računara i kontrolu pokretanja, zaustavljanja i brzine vibracionog motora u skladu sa mekim starterom; ②Učitavanje radnog statusa soft startera u rad u realnom vremenu Područje informacija o memorijskim podacima učitava industrijski kontrolni kompjuter; ③ Pripremite različite uslove u obliku statusnih riječi i industrijski kontrolni kompjuter se može odmah učitati. 2.2 Metoda kontrole i cijeli proces začinjavanja Analizom karakteristika cjelokupnog procesa začinjavanja dobija se da cijeli proces začinjavanja ima sljedeće karakteristike: (1) Izmjereni cilj je jednostrani ireverzibilni sistemski softver . Ne postoji način da se sirovina ponovo vrati na pokretnu traku iz mašine za doziranje.

(2) Ima značajno vremensko kašnjenje. Kada začin dostigne prethodno podešenu vrijednost, PLC kontrolira motor kako bi zaustavio prijenos sirovina. U ovom trenutku na pokretnoj traci postoje sirovine koje se ne mogu kupiti, tako da sistemski softver ima značajno vremensko kašnjenje. (3) Funkcija kojom se može upravljati je da se napajanje može isključiti.

Sve operacije pokretanja i zaustavljanja sistemskog softvera su preklopne veličine. (4) Automatski sistem za doziranje je linearan u svim normalnim radnim područjima. Stoga, uzimamo u obzir upotrebu kontrolnih metoda kao što su brza, spora brzina i rani prijenos naredbe za završetak hranjenja, te korištenje PLC-ove tehnologije samozaključavanja i međusobnog zaključavanja kako bi se osigurao nesmetan razvoj začina.

Nakon pokretanja sistemskog softvera, industrijski upravljački računar prenosi signal podataka o početku napajanja PLC-u, a PLC kontrolira meki starter kako bi pokrenuo motor da brzo počne s napajanjem. Osim toga, server industrijske automatizacije kontinuirano učitava podatke o vaganju višeglave vage u skladu sa serijskom komunikacijom. Kada je vrijednost neto težine blizu unaprijed postavljene vrijednosti, server industrijske automatizacije prenosi kontrolni kod za završetak napajanja PLC-u. U ovom trenutku, PLC upravlja soft starterom za obavljanje sporog napajanja, a unaprijed postavljena vrijednost i specifično hranjenje mogu se unaprijed odrediti prema preostalim sirovinama u organizaciji prijenosa. Kada su greška i preostali sirovi materijal na strukturi prijenosa abnormalni, PLC zapravo šalje naredbu za završetak, koju izvršava soft starter, a zatim kontrolira motor da se isključi. Koraci su prikazani na slici 1. Softver automatskog sistema za doziranje 3 Razvoj softvera servera za industrijsku automatizaciju Ključni dnevni zadaci industrijskog kontrolnog računara su sljedeći: (1) Prikaz informacija o animaciji prikaza cijelog procesa začinjavanja.

(2) Pošaljite kontrolni kod na PLC i učitajte rad PLC-a. (3) Učitajte signal podataka o vaganju na višeglavu vagu, prikažite vrijednost vaganja na ekranu i pritisnite naredbu PLC-u prema informacijama o podacima o vaganju. (4) Upit i obrazac baze podataka, informacije o podacima o začinima, kopija obrasca.

(5) Poboljšanje i modifikacija tajnog recepta. (6) Druge funkcije kao što je pomoćni alarm za uobičajene greške u začinjavanju. 3.1 Dizajn stranice softvera za začinjanje mobilnog telefona Industrijska kontrolna kompjuterska aplikacija Longchuanqiao konfiguracijska shema dizajna industrijskog ekrana osjetljivog na dodir, konfiguracija industrijskog upravljačkog sistema je zapravo platforma za razvoj softvera koju korisnici mogu razviti prema vlastitim potrebama.

Možemo da razvijemo i dizajniramo prijateljski industrijski ekran osetljiv na dodir za sve sisteme video nadzora na servisnoj platformi u skladu sa propisima o tehnologiji obrade, a operater može da komunicira sa mašinama i opremom na licu mesta u realnom vremenu prema ovoj stranici. Longchuanqiao softver za mobilni telefon je HMI/SCADA konfiguracija automatizacije industrijske kontrole, koja pruža razvojni alat s integriranim omjerom i vizualizacijom podataka. Ovaj softver ima sljedeće karakteristike: (1) Različite komunikacijske funkcije.

Konfiguracija Longchuan Bridgea [3] je pogodna za sljedeće komunikacijske funkcije: 1) Pogodna je za metode serijske komunikacije kao što su RS232, RS422 i RS485, kao i metode kao što su repetitor, telefonsko biranje, telefonsko prozivanje i biranje. 2) Komunikacija Ethernet sučelja je također primjenjiva na Ethernet sučelje kabelske TV i Ethernet sučelje bežične mreže. 3) Softver drajvera svih mašina i opreme je primenljiv na GPRS, CDMA, GSM i druge specifikacije mobilnog Interneta.

(2) Pogodan softver za razvoj i projektovanje sistema. Različite komponente i kontrole čine moćan softver za razvoj i projektovanje HMI sistema; poboljšana boja veze i asimptotski efekti boja rješavaju problem iz izvora da mnogi slični softveri mobilnih telefona koriste previše boja veze i asimptotičkih boja, što predstavlja ozbiljnu prijetnju ažuriranju interfejsa. Problem velike brzine i visoke efikasnosti rada sistemskog softvera; više oblika podgrafova vektorskog materijala čini pogodnijim za izradu interfejsa inženjerskog projekta; prikaži metodu objektno orijentisanog razmišljanja, ugrađene indirektne nezavisne varijable, međuvarijable, nezavisne varijable upita baze podataka, Primenljivo na prilagođene funkcije i prilagođene naloge. (3) Otvori.

Otvorenost konfiguracije Longchuan Bridge-a uglavnom se manifestuje u sledećim aspektima: 1) Koristite Excel da pregledate upit baze podataka pomoću VBA. 2) Softver za mobilni telefon je arhitektura otvorenog sistema, koja je u potpunosti primjenjiva na DDE, OPC, ODBC/SQL, ActIveX i DNK specifikacije. Pruža eksterne utičnice za pretraživanje u različitim oblicima kao što su OLE, COM/DCOM, biblioteka dinamičkih veza, itd., što je pogodno za korisnike da koriste različita uobičajena razvojna okruženja (kao što su VC++, VB, itd.) kako bi izvršili dubinske sekundarni razvoj.

3) Arhitektura sistema I/O drajvera za konfiguraciju Longchuan Bridgea je otvorena struktura, a dio izvornog koda njegovih soketa je u potpunosti objavljen, a korisnici mogu samostalno razvijati softver drajvera. (4) Funkcija upita baze podataka. Konfiguracija mosta Longchuan je ugrađena sa bazom podataka vremenskih serija, a različiti funkcionalni blokovi su ugrađeni u bazu podataka vremenskih serija za metode obrade i skladištenja podataka, koji mogu završiti sumiranje, statističku analizu, manipulaciju i linearizaciju. itd. razne funkcije. (5) Primjenjivo na razne mašine i opremu i sistemske sabirnice.

Pogodan je za PLC, kontroler, multifunkcionalni instrument, mobilni inteligentni terminal i inteligentni upravljački modul proizveden od najpoznatijih proizvođača širom svijeta; pored toga, pogodan je i za standardne računarske interfejse kao što su Profibus, Can, LonWorks i Modbus. 3.2 I/O nivo sistemske konfiguracije Longchuan Bridge-a koristi tačke baze podataka vremenskih serija za označavanje I/O tačaka. Nakon analize, sistemski softver mora imati tri I/O tačke, a dvije referentne tačke podataka se koriste za kontrolu pokretanja i zaustavljanja motora prema PLC-u. Stoga je podatkovna informacijska veza ove dvije točke odabrana kao dva I/O volumena podataka PLC-a. Izlaz.

Tačka simulacije se koristi za predstavljanje podataka u realnom vremenu učitanih iz vaga sa više glava, tako da su informacije o podacima u toj tački povezane sa tačnim merenjem vaga sa više glava. 4 Dizajn komunikacijskog programiranja Dizajn komunikacijskog programiranja uključuje tri dijela, prvi dio je komunikacija između servera i PLC-a; drugi dio je komunikacija između servera i vaga s više glava; treći dio je komunikacija između PLC-a i mekog pokretača. 4.1 Konfiguracija komunikacije između servera i PLC-a općenito je ugrađena u popularni softver PLC drajvera. Prvo se kreira nova PLC virtuelna mašina u konfiguraciji Longchuan Bridgea. Model i specifikacija virtuelne mašine moraju biti u skladu sa stvarnom aplikacijom. PLC modeli i specifikacije su isti. Ako se tražene specifikacije modela PLC-a ne mogu pronaći u konfiguraciji, proizvođač softvera mobilnog telefona može biti ovlašten da potpuno besplatno razvije i dizajnira novi PLC drajver ovog tipa i specifikacija.

Virtuelna mašina se koristi za projektovanje stvarne mašine. Ovde je PLC koji svi koriste je SimensS7-300, a server je podešen da komunicira sa PLC-om u skladu sa serijskom komunikacijom 1. 4.2 Komunikacija između servera i vaga sa više glava Za vagu sa više glava koristimo vagu sa više glava kompanije Hangzhou Sifang . Kako bi komunikacija između instrument table i konfiguracije bila veoma dobra, posebno smo ovlastili Longchuanqiao Enterprise da razvije instrument tablu. Softver drajvera je dizajniran. Prije svega, odabiremo potrebnu vrstu strojne opreme iz konfiguriranog direktorija pogona i za ovaj tip kreiramo opremu virtualne mašine za projektovanje stvarne višeglavne vage, a zatim postavljamo broj komunikacijskog porta između kontrolne ploče i računara i komunikacije protokoli.

4.3 Komunikacija između PLC-a i soft startera Budući da u radionici za proizvodnju začina postoje različite sirovine, postavili smo nekoliko transportnih traka za bolju pogodnost začinjavanja. Stoga, jedan PLC automatskog sistema za doziranje mora biti povezan na nekoliko mekih pokretača. Zbog toga koristimo Profibus sistemsku sabirnicu između PLC-a i mekog startera za obavljanje komunikacije, ubacujemo poseban Profibus komunikacioni kontrolni modul u soft starter i postavljamo detaljnu adresu slave stanice soft startera, a zatim povezujemo u skladu sa na Profibus radio frekvenciju. Kontroler je spojen na PLC, a PLC dovršava slanje i prijem formata poruke do soft startera u skladu sa programiranjem, šalje riječ operacije soft starteru i učitava riječ statusa iz soft startera. CPU315-3DP se koristi kao ime Profibus domene, a svaki soft starter koji komunicira sa imenom domene može se smatrati Profibus slave stanicom.

Tokom komunikacije, ime domene odabire slave stanicu za prijenos podataka u skladu s detaljnim identifikatorom adrese u formatu komunikacijske poruke. Sama slave stanica ne može aktivno prenositi podatke, a svaka slave stanica ne može odmah izvršiti prijenos informacijskog sadržaja. Modeli i specifikacije soft startera koji se koriste u sistemskom softveru su svi proizvodi serije Siemens MicroMaster430 [4].

Ključni komunikacijski ključ između PLC-a i mekog pokretača uključuje dvije definicije. Prvi je format poruke podataka, a drugi je riječ za manipulaciju i riječ statusa. (1) Format komunikacijske poruke.

Format svake poruke počinje identifikatorom STX, zatim dužina označava LGE i broj bajtova detaljne adrese ADR, nakon čega slijedi odabrani identifikator informacija o podacima. Format poruke završava sa BCC detektorom informacijskog bloka podataka. Ključna imena polja su izražena na sljedeći način: STX polje je jednobajtni ASCII identifikator (02hex) koji označava početak sadržaja poruke. LGE područje je bajt, koji označava broj bajtova iza kojih slijedi sadržaj ove informacije. ADR oblast je jedan bajt, što je detaljna adresa čvora stanice (tj. mekog pokretača).

BCC područje je kontrolni zbir dužine jednog bajta koji se koristi za provjeru da li je sadržaj informacija razuman. To je ukupan broj bajtova prije BCC-a u sadržaju poruke“XOR”rezultat proračuna. Ako je sadržaj informacija primljen od strane mekog pokretača nevažeći prema rezultatu izračunavanja kontrolne sume, on će odbaciti sadržaj informacija i neće poslati signal podataka o odgovoru na ime domene.

(2) Riječ manipulacije i riječ statusa. PLC može čitati i pisati promjenjivu vrijednost soft startera prema PKW području mekog pokretača, a zatim mijenjati ili upravljati radnim stanjem soft startera. U ovom sistemskom softveru, PLC čita informacije o podacima u ovoj oblasti i stavlja ih u posebno područje informacija o podacima koje industrijski kontrolni računar može da vidi, a rezultat pregleda prikazuje informacije na industrijskom kontrolnom računaru.

5 rezultata Sistemski softver je završio potrebne dnevne zadatke automatskog doziranja u skladu sa međusobnom kooperacijom industrijskog upravljačkog računara, PLC-a i mekog pokretača. Sistemski softver se isporučuje i koristi od maja 2008. Dnevna težina šarže je 100 tona, a sprovodi se 10 tajnih recepata. Gore i dolje, ne samo da može prikazati radni status informacija u realnom vremenu, već i prikazati funkcije tajnih promjena i nadogradnji recepta; posebna uputstva za upotrebu, sistemski softver radi glatko i pouzdano, industrijski ekran osetljiv na dodir je lep i elegantan, a stvarni rad je zgodan. Osim toga, sistemski softver usvaja dizajn razvoja konfiguracije, može pružiti pogodnost za naknadne nadogradnje.

Autor: Smartweigh–Proizvođači utega s više glava

Autor: Smartweigh–Linear Weighter

Autor: Smartweigh–Linearna vaga mašina za pakovanje

Autor: Smartweigh–Multihead Weighter mašina za pakovanje

Autor: Smartweigh–Tray Denester

Autor: Smartweigh–Mašina za pakovanje na preklop

Autor: Smartweigh–Kombinovani uteg

Autor: Smartweigh–Doypack mašina za pakovanje

Autor: Smartweigh–Mašina za pakovanje gotovih vreća

Autor: Smartweigh–Rotaciona mašina za pakovanje

Autor: Smartweigh–Vertikalna mašina za pakovanje

Autor: Smartweigh–VFFS mašina za pakovanje