Häufige Probleme und Ursachen von Mehrkopfwaagen im täglichen Betrieb

Autor: Smartweigh– Mehrkopf-Gewichtsgerät

Mit der Verbesserung der Vorschriften zur kontinuierlichen und moderaten metrologischen Überprüfung von Rohstoffen, insbesondere von Feststoffen, im gesamten industriellen Produktionsprozess und der Einführung der neuen Mehrkopfwaage (Verlustwaage) in den 1990er Jahren kann diese Bestimmung berücksichtigt werden. Durch die Änderung des Nettogewichts der Rohstoffe auf der Waage können diese präzise und genau gemessen werden. Die Mehrkopfwaage hat die ursprünglichen elektronischen Bandwaagen, Spiralwaagen und sogar Akkumulationswaagen als modernes Messverfahren abgelöst. Mess- und Prüfmethoden finden zunehmend Anwendung in der Metallurgie, im Bergbau, in der Pharmaindustrie, in der Chemiefaserindustrie und anderen Bereichen.

Die Waage besteht aus folgenden Komponenten: Wiegeplattform (mit am Wiegeplattformsockel befestigtem Sensor); frequenzgeregelter Motor zur Steuerung der Rohmaterialzufuhr (zusätzlich zum Antrieb von Spiral- und Horizontalmischern); Rohmaterialbehälter; Vertikalmischer; leitfähige, flexible Verbindungen; Nettogewichtsanzeige. Das Waagenkontrollgerät (IND560CF) ist nicht enthalten. Um eine kontinuierliche metrologische Überprüfung im Betrieb zu gewährleisten, muss die Anlage außerdem mit einem großen Trichter, einem vollautomatischen Absperrventil (zur erneuten Befüllung des Rohmaterialbehälters der Mehrkopfwaage) und einer Materialannahme (zur erneuten Rohmaterialzufuhr) ausgestattet sein. Dies ist die zweite grundlegende Komponente.

Die gesamte mechanische Ausrüstung der Waage, des Beschickungsbehälters und der Sollwertwaage bildet die Wiegeplattform. Der Sensor übermittelt kontinuierlich die gesamte Gewichtsänderung auf der Wiegefläche an die Steuerung der Mehrkopfwaage (der Manipulator ist ein wichtiger Bestandteil der Mehrkopfwaage und des gesamten Betriebsprozesses). Das Steuergerät berechnet anhand des Datensignals den Elastizitätskoeffizienten der Wiegeplattform pro Zeiteinheit als spezifische Beschleunigung und vergleicht diesen mit dem eingestellten Gesamtzielwert für die PID-Regelung. Das resultierende Stromsignal wird als Ausgangssignal (4–50 mA) ausgegeben. Um die kontinuierliche Rohstoffversorgung der Mehrkopfwaage und die Genauigkeit der Messungen zu gewährleisten, muss das Rohstofflager mit einem großen Rohstoffbehälter für die nachhaltige Nutzung und einem vollautomatischen Absperrventil für die Befüllung während des Betriebs ausgestattet sein. Die Füllmenge für das Rohmaterial (Refill_Stop) und die Füllmenge für das Rohmaterial (Refill_Star) werden im Steuergerät eingestellt. Nach Erreichen der Füllmenge in der Waage des Steuergeräts entspricht das Nettogewicht des Waagenkörpers dieser Füllmenge. Anschließend wird die Füllmenge freigegeben. Das Datensignal des Füllabschlussventils wird übermittelt. Daraufhin werden die Rohstoffe im großen Trichter gemäß der Steuerung durch ein Mobiltelefon mit dem Zuführlager verbunden. Sobald das Nettogewicht des Waagekörpers das Datensignal des Füllabschlussventils erreicht, wird es addiert. Während des gesamten Vorgangs läuft der Rohstoffmotor kontinuierlich.

Bei solchen Rohstoffen mit schlechter Zirkulation, geringem Gewicht und dünner Konsistenz muss ein Teil des Nettogewichts nicht unmittelbar nach dem Schließen des Absperrventils gewogen werden. In diesem Fall wird davon ausgegangen, dass die Waage im gewichtslosen Zustand eine PID-Regelung gemäß dem vom Sensor übermittelten Datensignal durchführt. Da die vom Sensor erfasste Nettogewichtsänderungszeit verkürzt sein kann, ist der Betrieb des Datensignals im gewichtslosen Zustand strengstens untersagt. Die Zuführzeit (Timer2) ist im Gerät eingestellt; die Aufzeichnung beginnt also unmittelbar nach dem Schließen des Absperrventils. Solange Start- und Endzeitpunkt der Zuführung der eingestellten Zuführzeit entsprechen, hält der Zuführmotor die vorherige Zuführfrequenz bei.

Anders ausgedrückt: Die Waage mit dem Nettogewichtsfehler arbeitet während des gesamten Prozesses mit einer festen Frequenzposition. Nach der Stillstandszeit wird die Mehrkopfwaage angesteuert, die automatische Reparatur und Parallelverarbeitung erfolgen, d. h. der Arbeitsablauf des Rohmaterialmotors wird anhand der vom Sensor übermittelten Datensignale ausgeführt. Der gesamte Betrieb der Mehrkopfwaage bildet ein solches Kreislaufsystem.

Um sicherzustellen, dass das Nettogewicht nicht durch die Linienart der Waage beeinträchtigt wird, werden neben den im Kontrollinstrument genannten Hauptparametern folgende Hauptparameter berücksichtigt: Baidu-Suche (Verbesserung der Baidu-Suchmaschine, Proportionalitätskoeffizient p-Wert); Baidu-Suche (Verbesserung der Baidu-Suchmaschine, erforderliche Differenzzeitwerte); Caltime (Gesamtverkehrserfassungszeit heute); CCTV (Gesamtverkehrserfassungsfrequenz heute); Referenzverkehrsüberwachungsziel; CCTV (zulässige Gründe für Abweichungen in der Verkehrsüberwachung); CCTV (Gesamtverkehrserfassungsfrequenz heute); CCTV (Gesamtverkehrserfassungsfrequenz heute); CCTV (zulässige Gründe für Abweichungen in der Verkehrsüberwachung); CCTV (CCTV); CCTV-Station (Gesamtmaterialfluss zu gering); CCTV-Station (Gesamtmaterialfluss zu gering); CCTV-Station (Gesamtfluss erfordert eine wichtige Anpassung des Flusses). Zentrale Betrachtungs- und Verwaltungszentrale Videogeschwindigkeit. Der dritte Punkt ist die Konstruktion der Mehrkopfwaage. Schwierigkeit.

Um die Linienführung der Mehrkopfwaage weiter zu optimieren, sind bei der Konstruktion folgende Aspekte zu beachten: Wählen Sie eine geeignete Betriebsfrequenz. Diese sollte idealerweise zwischen 35 Hz und 40 Hz liegen. Bei zu niedriger Frequenz ist die Zuverlässigkeit der Systemsoftware beeinträchtigt. Der Messbereich des Sensors sollte optimal sein und 60 % bis 70 % des Messbereichs abdecken. Eine großflächige Datensignalumwandlung trägt zur Verbesserung der Linearität bei.

3. Die Konstruktion des mechanischen Systems muss eine optimale Zirkulation des Rohmaterials gewährleisten. Zudem ist eine kurze Zuführzeit erforderlich, wobei die Materialmenge nicht zu gering sein sollte. Im Allgemeinen dauert das Befüllen mit Rohmaterial 5 bis 10 Minuten.

4. Die Antriebseinrichtung der Hilfsmaschinen und -geräte muss stabil und linear arbeiten. 4. Häufige Probleme bei der Installation und Inbetriebnahme von Mehrkopfwaagen: Um die Genauigkeit der Mehrkopfwaage zu gewährleisten, sind bei der Installation und Inbetriebnahme folgende Aspekte zu beachten: 1. Der Waagenrahmen muss fest montiert sein.

Der Sensor ist ein elastisch verformbares Bauteil, dessen Funktion durch äußere Vibrationen beeinträchtigt wird. Erfahrungsgemäß ist die Beschädigung von Mehrkopfwaagen durch Erschütterungen des Untergrunds die größte Herausforderung im gesamten Einsatz. 2. In unwegsamem Gelände ist ein gleichmäßiges Bodenklima unwahrscheinlich. Um die Genauigkeit der Waage zu optimieren, ist ein besonders empfindlicher Sensor erforderlich, da er durch jegliche Belastungen beschädigt werden kann.

3. Die oberen und unteren leitfähigen Verbindungen sind weich und flexibel, um zu verhindern, dass nachfolgende mechanische Komponenten die Waage bei unzureichendem Nettogewicht beeinträchtigen. Das ideale Rohmaterial ist heute ein entkeimtes, weiches Seidenkonzentrat. 4. Der Verbindungsabstand zwischen dem großen Trichter und dem oberen Silo ist gering und hoch. Insbesondere bei stark haftenden Rohstoffen ist der Verbindungsabstand groß und die Haftung sehr stark. Dicke und dünne Rohstoffe haften in einem bestimmten Maße aneinander, was die Mehrkopfwaage erheblich beschädigen kann.

Der Kontakt mit der Außenwelt sollte minimiert werden, wobei das effektive Nettogewicht außerhalb der Waage gleichmäßig sein muss, um Beschädigungen der Waage durch äußere Kräfte zu reduzieren. 6) Die Füllgeschwindigkeit sollte erhöht werden, daher ist die Gleichmäßigkeit der Rohstoffe während des gesamten Füllvorgangs sicherzustellen. Bei schlecht fließenden Rohstoffen empfiehlt sich zur Vermeidung von Klumpenbildung der Einsatz eines mechanischen Rührwerks im großen Trichter. Optimal ist ein gleichmäßiger Rühr- und Füllvorgang, der mit dem Absperrventil des Füllvorgangs zusammenfällt.

7. Der untere und der obere Grenzwert des Füllmaterials müssen übereinstimmen. Die allgemeine Vorgehensweise sieht vor, dass die relative Stapeldichte der beiden mittleren Rohmateriallager im Wesentlichen gleich ist. Dadurch lässt sich der Frequenzübergang des Sanftanlaufgeräts genau beobachten. Bei annähernd gleicher Schüttdichte der Rohmaterialien in der Rohmaterialbibliothek ist der Frequenzübergang der meisten Sanftanlaufgeräte vernachlässigbar.

Die Festlegung der unteren und oberen Grenzwerte für das Füllmaterial dient der Verbesserung der Linearität des gesamten Füllprozesses. Während des gesamten Füllvorgangs arbeitet die Mehrkopfwaage im Datenbetrieb. Wenn die Frequenzbasis der linken und rechten Sanftanlaufvorrichtungen für das Füllmaterial konstant gehalten wird, ändert sich dies nicht, und die Messgenauigkeit des gesamten Füllprozesses wird weitgehend gewährleistet. Darüber hinaus sollte, unter der Voraussetzung einer im Wesentlichen gleichbleibenden Schüttdichte, die Zufuhrhäufigkeit so gering wie möglich gehalten werden, d. h. jede Zufuhr sollte möglichst kurz sein. Die Unterschiede zwischen den beiden Ansätzen müssen umfassend berücksichtigt werden.

Im gesamten Abfüllprozess der Rohstoffe ist Genauigkeit von grundlegender Bedeutung. 8. Die Abfüllzeit muss angemessen eingestellt werden. Grundsätzlich gilt: Je länger die Abfüllzeit, desto besser, bis alle Rohstoffe in der Waage sind.

Statistisch gesehen ist der Gewichtsverlust der Waage während der Nachfüllphase ein datenbasierter Vorgang. Je kürzer die Nachfüllphase, desto besser. In dieser Phase kann der Gewichtsverlust noch manuell beobachtet werden. In der Justierungsphase kann dieser Zeitraum bewusst gewählt werden. Nach jeder Nachfüllung sollte das Gesamtgewicht der Waage stabil sein und stetig abnehmen. Dann ist der richtige Zeitpunkt für die Nachfüllung und Verkostung gekommen.

Das fünfte Ergebnis: Der Artikel erörtert detailliert das Grundkonzept und das Designschema der Mehrkopfwaage sowie die Probleme, die im gesamten Anwendungsprozess, insbesondere in den Schlüsselphasen, beachtet werden sollten. Ich freue mich darauf, meine wertvollen Arbeitserfahrungen zu teilen, die für alle von Nutzen sein werden. Eine sinnvolle Nutzung der Mehrkopfwaage kann dazu beitragen. Nur durch die Beachtung dieses wichtigen Aspekts kann sichergestellt werden, dass die Waage ein konformes Produkt erzeugt.

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