Mitmepealise kaaluja ülevaade, skeem põhiparameetrite abil, arvutus ja rakendusnäide

Autor: Smartweigh– Mitmepealine kaaluja

Mitmepealine kaal (kaalukaotusega söötja) on kvantitatiivse analüüsi kaalumisseade. Peamiselt kasutatakse mitmepealist kaalujat kogu dünaamilise pideva kaalumise protsessi jaoks, mis võimaldab pidevalt söötatavaid tooraineid. Kaalumis- ja kvantitatiivse analüüsi toimingud ning hetkeline tooraine koguvoolu ja koguvoolu kuvamise teave. Põhimõtteliselt on see staatiline andmekaalumissüsteem, mis kasutab staatilise andmepunkri kaalumistehnoloogiat ja kasutab punkri kaalumiseks kaalumisandurit. Mitmepealise kaalu juhtpaneelil on aga vaja arvutada punkri kaalu netokaalu kadu ajaühiku kohta, et saada hetkeline tooraine koguvool.

Joonis 1 on mitmepealise kaaluja põhimõtteline vaade. Mitmepealise kaaluja lühikirjeldus, konstruktsiooniskeem, mõõtmine ja peamiste tööparameetrite rakendamine ning selle rakendusjuhtum. Joonis 1. Mitmepealise kaaluja põhimõtteline skeem. Joonis 1 on mitmepealise kaaluja struktuuri skemaatiline diagramm. Tühjendus, kui maksimaalne materjali tase on saavutatud, suletakse väljalaskeventiil ja kaalumispunkrit toetab mitmepealine kaal. Kaalumise täpsuse tagamiseks on kaalumispunkri ülemine ja alumine külg ühendatud pehme kanali või sisse- ja väljalaskeava abil, nii et esi- ja tagumise, vasak- ja parempoolse masina ja seadme ning tooraine netokaal ei kuluks kaalumispunkril.

Joonise 1 parempoolne külg on pideva söötja kogu protsessi pealtvaade. Pideva söötja kogu protsessil on tsüklisüsteem (joonisel on näidatud kolm tsüklit). Iga tsüklisüsteem koosneb kahest tsükliajast: kui kaalupunker on tühi, avatakse tühjendusventiil materjali väljastamiseks ja kaalupunkris oleva tooraine netokaal jätkab suurenemist. Kui t1 juures saavutatakse maksimaalne materjali tase, suletakse tühjendusventiil. Kruvikonveier hakkas just materjali valama ja seejärel hakkas tööle mitmepealine kaal; pärast teatud aja möödumist, kui kaalupunkri tooraine netokaal jätkas vähenemist ja saavutas t2 juures minimaalse materjali taseme, avati tühjendusventiil uuesti ja periood t1-st t2-ni oli funktsioon "sundsöötja tsükliaeg"; Pärast teatud ajaperioodi, kui kaalupunkris oleva tooraine netokaal jätkab suurenemist ja saavutab ajahetkel t3 taas maksimaalse materjali taseme, suletakse väljalaskeventiil ja periood t2-st t3-ni on uuesti tühjendamise tsükli aeg jne. Jõusööturi tsükli ajal jälgitakse kruvikonveieri kiiruse suhet vastavalt hetkelisele voolukiirusele, et saavutada stabiilne söötur; uuesti tühjendamise tsükli ajal hoiab kruvikonveieri kiiruse suhet vahetult enne tsükliaja algust. Lülitage söötur ümber konstantse mahuga voolu jälgimise meetodile.

Kuna mitmepealine kaal integreerib dünaamilise ja staatilise andmekaalumise ning katkestustega söötmise ja pideva söötmise, on konstruktsiooni lihtne tihendada ning see sobib ülipeente toorainete, näiteks betooni, kustutatud lubjapulbri, pulbrilise kivisöe, toidu, ravimite jms kaalumiseks. Kaalu ja maitsestamise kontroll võimaldab saavutada suure kaalumistäpsuse ja lineaarsuse. 2. Mitmepealise kaalu põhiparameetrite projekteerimisskeemi vajalikkus Mitmepealise kaalu skeemi projekteerimisel tuleb arvestada peamiste tööparameetritega, nagu väljastussagedus, uuesti väljastamise maht, kaalumispunkri maht ja uuesti väljastamise kiirus, vastasel juhul ei tööta mitmepealine kaal töö ajal korralikult. Klient ostis tootjalt mitmepealise kaalu kohapealseks seadmete hoolduseks omaduste analüüsimiseks. Osteti ainult 3 100 kg kaalumisandurit. Pärast kasutuselevõttu leiti, et nullpunkt oli ebastabiilne ning koguvoolus ei kuvatud mõnikord teavet ja esines muid levinud vigu.

Pärast seda, kui tootja saatis kellegi sündmuskohale, selgus, et kliendi tooraineks on boorhape, mille suhteline tihedus on 1510 kg/m3, maksimaalne koguvool on vaid 36 kg/h ja üldine koguvool on 21–24 kg/h. Koguvool on nii väike, et punkril on kolm 100 kg kaaluva anduri tugipunkti ja analüüsipunkri maht on üsna suur. Järgida saab allpool toodud tungivalt soovitatud töökogemuse reegleid: „Kui tuha kogus on suur, valitakse uuesti tühjendamise sageduseks 15–20 korda tunnis.“ Ülekandmiseks on iga uuesti tühjendamise netokaal 36/15–36/20, st 1,9 kg–2,4 kg. Iga kaaluanduri kantava tooraine netokaal on alla 1 kg ja mõistlik mõõtevahemik on umbes 0,5–1%.

Üldiselt peaks kaalumisanduri mõistlik mõõtevahemik olema vähemalt 10–30% või rohkem, et tagada täpsem kaalumine. Tooraine kaalu 2,4 kg pluss punkri ja söötmisseadmete (nt kruvikonveieri) netokaalu kogukaal on umbes 10 kg. Kui kasutatakse kolme koormusandurit, saab iga koormusanduri mõõtevahemiku valida 5–10 kg vahel. See tähendab, et algselt tellitud 100 kg anduri mõõtevahemik suureneb 10–20 korda, mille tulemuseks on mitmepealise kaaluja halb töökindlus ja madal kaalumistäpsus.

See juhtum näitab, et mitmepealise kaalu projekteerimisskeem peab samuti vastama projekteerimisskeemi standardile ning pärast arvutamist tuleb kindlaks määrata masina seadmete ja mitmepealise kaalu töö põhiparameetrid. 3. Mitmepealise kaalu põhiparameetrite projekteerimisskeemi arvutamine 3.1 Tühjendussageduse arvutamine Joonis 1 kirjeldab mitmepealise kaalu tööpõhimõtet. Iga tsüklisüsteem hõlmab kogu tühjendusprotsessi, seega milline on sobiv tühjendussagedus? Mitmepealise kaalu puhul, mida suurem on jõusööturi tsükli täituvuse suhe igas tsüklisüsteemis (aeg = jõusööturi tsükkel / uuesti tühjendamise tsükkel), seda parem, üldiselt peaks see ületama 10:1. Seda seetõttu, et jõusööturi tsükliaja täpsus ületab oluliselt uuesti tühjendamise tsükliaega. Mida suurem on jõusööturi tsükli täituvus, seda suurem on mitmepealise kaalu üldine täpsus.

Mitmepealise kaaluja vereringesüsteemi sagedust ajaühiku kohta väljendatakse üldiselt vereringesüsteemi sagedusena tunnis, kui tuha kogus on suurem, st korda tunnis. Kuna eeltingimus põhineb suuremal tuha etteandekogusel tunnis, on tuha etteandekogus ajaühikus (näiteks sekundis) ajakonstant. Mida väiksem on ringlussüsteemi sagedus, seda suurem on iga kord väljastatava materjali hulk, seda suurem on kaalupunkri maht ja netokaal ning seda madalam on kaalukaotuse ja arvutamise täpsus mitmevahemikulise kaalumisanduri abil; mida suurem on ringlussüsteemi sagedus, seda madalam on iga väljastatava materjali hulk, seda väiksem on kaalupunkri maht ja netokaal ning seda suurem on kaalukaotuse ja arvutamise täpsus väikese mõõtepiirkonnaga kaalumisanduri abil.

Tsirkulatsioonisüsteemi sagedus on aga liiga kõrge, söötmismasina seadmed käivituvad ja seiskuvad sageli ning mitmepealise kaaluja juhtplaat vahetab sageli jõusöötja tsükliaja ja uuesti söötmise tsükliaja vahel, mis ei ole eriti hea. Soovitatavad uuesti söötmise sagedused on toodud tabelis 1, kuid kõige olulisemad ja soovitatavamad on kolm keskmist tühjendussagedust. Töökogemuse põhjal on enamik kaalukaotusega söötmissüsteemi tarkvarast väga sobiv pulbriliste ja halva voolavusega granuleeritud materjalide jaoks. korda/tunnis.

Kui tuha etteandekogus on väiksem kui suurema tuha etteandekoguse puhul, väheneb uuesti etteande sagedus, mistõttu on jõusööturi tsükli täituvusmäär suurem, mis on kasulik täpsuse parandamiseks. Töökogemuse kohaselt on mõned rakendused, kus sööturi koguvoolukiirus on väga madal, isegi kui punkri maht on väga väike, võimelised säilitama toorainet ühe tunni või kauem, ning uuesti etteande aeg ületab 1 tunni. Järgmises näites: suurema sööturi koguvooluhulk on 2 kg/h. Toorainehunniku suhe on 803 kg/m3. Suurema mahuga sööturi koguvooluhulk on 2/803 = 0,0025 m3/h. Kui punkri maht on 0,01 m3 (umbes 25b250m × 25b250m × kuubiku punkri suurus, näiteks 25b250m), on tooraine tarbimine piisav 2–3 tunniks ja iga söötmiskogus on alla 10 kg, seega pole automaatset söötmist vaja. Käsitsi söötmist võib pidada tootmis- ja valmistamiseeskirjadeks, kuid selle koguvoog on lineaarne ja veidi madalam.

3.2 Taaslaadimismahu arvutamise valemis on valitud taaslaadimissagedus ning seejärel saab arvutada taaslaadimismahu ja söötja kogumahu. Mitmepealise kaaluja karakteristiku analüüsi kohaselt on suurema söötja koguvoolukiirus 275 kg/h, tooraine puistetihedus on 485 kg/m3 ja suurema mahuga söötja koguvoolukiirus on 270/480 = 0,561 m3/h. Materjali sageduseks on valitud 15 korda/h. Tagasivoolu mahu arvutusmeetod on järgmine: tagasivoolu maht = suurem tuhakogus (kg/h)÷tihedus (kg/m3)÷taasvoolu sagedus (taasvoolu sagedus/h). Selles näites on tagasivoolu maht = 270÷480÷15=0,0375m3.3. Kaalumispunkri mahutavuse arvutamine. Projekteerimisskeemil olev kaalumispunkri maht ületab kahtlemata arvutatud tagasivoolu mahu. Seda seetõttu, et tuleb arvestada, et kaalumispunkrit on tagasivoolu alustamisel vältimatu. Samuti on olemas mõned „jääkmaterjalid“ ja punkri ülaosas on hoiuruum, mis tõenäoliselt ei ole täis „vaba ruumi“. Kui igaüks moodustab 20%, siis jagatakse tagasivoolu maht 0,6-ga ja saadakse vajalik punkri mahutavus ning lõplik kaalumissilo mahutavus peaks olema silo lõpliku mahutavuse järgi võrdne. Tühjendusmahu arvutamise meetod: punkri mahutavuse kaalumine = tühjendatud maht ÷ Kus k: k on punkri arvutatud mahutavusindeks, mis võib olla 0,4–0,7 ja tungivalt soovitatav on 0,6.

Selles näites on kaalumispunkri maht = 0,0375 ÷ 0,6 = 0,0625 m3. Kui vormimissilo mahutavus on näiteks 0,6 m3, 0,2 m3, 1,b2503 jne, peaks see olema kuni 0,08 m3 ja kaalumispunkri maht peaks olema 0,08 m3. 3.4 Tühjenduskiirus arvutatakse uuesti mitmepealise kaalu tõttu. Ümbertühjendustsükli ajal valitakse madala täpsusega konstantse mahutavusega söötja, seega on vibreeriva söötja ümbertühjenduskiirus määratud olema kiirem (üldiselt peaks see töötama 5–20 sekundi jooksul). Taastühjenduskiiruse arvutusmeetod: taastühjenduskiirus = [taastühjendusmaht (m3)÷taastühjendusaeg (s)×60(s/min)]+[Suuremahulise söötja koguvool (m3/h)÷60(min/h)]. Valemis 2 koosneb tühjenduskiirus taas kahest tegurist.

Autor: Smartweigh– Mitmepeaga kaalujate tootjad

Autor: Smartweigh– Lineaarne kaaluja

Autor: Smartweigh– Lineaarne kaalumispakkimismasin

Autor: Smartweigh– Mitmepeaga kaaluja pakkimismasin

Autor: Smartweigh– Kandiku eraldaja

Autor: Smartweigh– Karpide pakkimismasin

Autor: Smartweigh– Kombineeritud kaaluja

Autor: Smartweigh– Doypacki pakkimismasin

Autor: Smartweigh– Eelvalmistatud kottide pakkimismasin

Autor: Smartweigh– Pöörlev pakkimismasin

Autor: Smartweigh– Vertikaalne pakkemasin

Autor: Smartweigh– VFFS pakkimismasin