Схема многоголовочного весового дозатора, принципиальная схема с использованием основных параметров, расчет и пример применения.

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой дозатор

Многоголовочный весовой дозатор (погрузочно-разгрузочное устройство) — это устройство для количественного анализа и дозирования сырья. Его основное назначение — динамическое непрерывное взвешивание, позволяющее осуществлять непрерывную подачу сырья, взвешивание и количественный анализ, а также отображение мгновенного общего расхода сырья и общей суммы затрат. По сути, это система статического взвешивания, использующая технологию статического бункерного взвешивания и весовой датчик для взвешивания бункера. Однако на панели управления многоголовочного весового дозатора необходимо рассчитывать потери чистого веса за единицу времени, чтобы получить мгновенный общий расход сырья.

Рисунок 1 представляет собой план многоголовочного весового дозатора. Приведено краткое описание многоголовочного весового дозатора, схема его конструкции, измерения и применения основных параметров работы, а также пример его использования. Рисунок 1. Принципиальный план многоголовочного весового дозатора. Рисунок 1 представляет собой схематическое изображение конструкции многоголовочного весового дозатора. При выгрузке, когда достигается максимальный уровень материала, разгрузочный клапан закрывается, и весовой бункер поддерживается многоголовочным весовым дозатором. Для обеспечения точности взвешивания верхняя и нижняя стороны весового бункера соединены между собой гибкими каналами или входом и выходом, так что чистый вес передней и задней частей, левого и правого оборудования и сырья не расходуется на весовой бункер.

Правая сторона рисунка 1 представляет собой план всего процесса непрерывной подачи. Весь процесс непрерывной подачи имеет циклическую систему (на рисунке показаны три цикла). Каждый цикл состоит из двух временных интервалов: когда весовой бункер пуст, открывается разгрузочный клапан для выгрузки материала, и чистый вес сырья в весовом бункере продолжает увеличиваться. Когда достигается максимальный уровень материала в момент времени t1, разгрузочный клапан закрывается. Шнековый конвейер начинает подачу материала, а затем начинает работу многоголовочный весовой дозатор; через некоторое время, когда чистый вес сырья в весовом бункере продолжает уменьшаться и достигает минимального уровня материала в момент времени t2, разгрузочный клапан снова открывается, и период от t1 до t2 является функцией времени цикла принудительной подачи. Через некоторое время, когда чистый вес сырья в весовом бункере продолжает увеличиваться и снова достигает максимального уровня материала в момент времени t3, разгрузочный клапан закрывается, и период от t2 до t3 является циклом повторной выгрузки, и так далее. В течение цикла работы принудительного питателя передаточное отношение шнекового конвейера контролируется в соответствии с мгновенным расходом для обеспечения стабильной работы питателя; во время цикла повторной выгрузки передаточное отношение шнекового конвейера будет поддерживаться на уровне, предшествующем началу цикла. Переходим к методу контроля постоянного объемного расхода.

Благодаря интеграции динамического и статического взвешивания, а также использованию прерывистой и непрерывной подачи, конструкция легко герметизируется, и подходит для взвешивания сверхтонких сырьевых материалов, таких как бетон, порошок негашеной извести, пылеуголь, продукты питания, лекарства и т. д. Контроль веса и влажности обеспечивает высокую точность и линейность взвешивания. 2. Необходимость проектирования схемы с учетом основных параметров работы многоголовочных весов. При проектировании схемы многоголовочных весов необходимо учитывать основные параметры работы, такие как частота выгрузки, объем повторной выгрузки, вместимость весового бункера и скорость повторной выгрузки, иначе многоголовочные весы не будут работать должным образом. Заказчик приобрел многоголовочные весы у производителя для анализа характеристик оборудования на месте. Было приобретено только 3 датчика веса по 100 кг. После ввода в эксплуатацию было обнаружено, что нулевая точка нестабильна, а общий расход иногда не отображает информацию, и наблюдаются другие распространенные неисправности.

После того, как производитель отправил специалиста на место, выяснилось, что сырьем заказчика является борная кислота, относительная плотность которой составляет 1510 кг/м³, максимальный общий расход всего 36 кг/ч, а обычный общий расход — 21–24 кг/ч. Из-за такого малого общего расхода в бункере установлены три точки опоры для весовых датчиков по 100 кг, что обеспечивает достаточно большую вместимость аналитического бункера. Можно следовать приведенным ниже рекомендациям, основанным на опыте работы: «При большом количестве золы частота повторной выгрузки составляет 15–20 раз в час». При этом чистый вес каждой повторной выгрузки составляет 36/15–36/20, то есть 1,9–2,4 кг. Чистый вес сырья, удерживаемого каждым весовым датчиком, составляет менее 1 кг, а разумный диапазон измерения — около 0,5–1%.

Как правило, разумный диапазон измерения датчика веса должен составлять не менее 10–30% или более, чтобы обеспечить более точное взвешивание. Исходя из веса сырья 2,4 кг плюс вес бункера и подающего оборудования (например, шнекового конвейера), общий вес составляет около 10 кг. Если используются три датчика нагрузки, диапазон измерения каждого датчика может быть выбран в диапазоне от 5 до 10 кг. То есть, диапазон измерения датчика, изначально заказанного на 100 кг, увеличивается в 10–20 раз, что приводит к снижению надежности многоголовочных весов и низкой точности взвешивания.

Данный пример показывает, что конструктивная схема многоголовочных весов также должна соответствовать стандарту конструктивной схемы, а основные параметры оборудования и работы многоголовочных весов должны быть определены после расчета. 3. Расчет конструктивной схемы основных параметров работы многоголовочных весов 3.1 Расчет частоты разгрузки На рисунке 1 подробно показана работа многоголовочных весов. Каждая циклическая система включает в себя весь процесс разгрузки, поэтому какова подходящая частота разгрузки? Для многоголовочных весов чем больше коэффициент использования цикла силового питателя в каждой циклической системе (коэффициент использования цикла = цикл силового питателя / цикл повторной разгрузки), тем лучше, как правило, он должен превышать 10:1. Это связано с тем, что точность времени цикла силового питателя значительно превышает точность времени цикла повторной разгрузки. Чем больше коэффициент использования цикла силового питателя, тем выше общая точность многоголовочных весов.

Частота циркуляционной системы многоголовочного весового дозатора в единицу времени обычно выражается как частота циркуляционной системы в час при большем количестве золы, то есть раз/ч. Поскольку исходное условие основано на большем количестве золы, подаваемой в час, количество подаваемой золы в единицу времени (например, в секунду) является постоянной времени. Чем меньше частота циркуляционной системы, тем больше количество материала, выгружаемого за один раз, тем больше вместимость и чистый вес весового бункера, и тем ниже точность измерения потери веса и расчета с помощью многодиапазонного датчика взвешивания; чем больше частота циркуляционной системы, тем меньше количество материала, выгружаемого за один раз, тем меньше вместимость и чистый вес весового бункера, и тем выше точность измерения потери веса и расчета с помощью датчика взвешивания с малым диапазоном измерения.

Однако частота работы циркуляционной системы слишком высока, подающее оборудование часто запускается и останавливается, а плата управления многоголовочного весового дозатора часто переключается между временем цикла принудительного подачи и временем цикла повторной подачи, что не очень хорошо. Рекомендуемые частоты повторной выгрузки показаны в таблице 1, но наиболее важными и рекомендуемыми являются три средние частоты выгрузки. Как показывает опыт работы, большинство программных средств для систем дозирования с измерением потери массы очень хорошо подходят для порошкообразных и гранулированных материалов с низкой текучестью. раз/час.

Когда объем подаваемой золы меньше объема подаваемой золы, частота повторной подачи снижается, что увеличивает коэффициент использования цикла принудительным питателем и способствует повышению точности. Как показывает опыт работы, в некоторых случаях при очень низком общем расходе питателя, несмотря на очень малую вместимость бункера, можно обеспечить подачу сырья на час и более, при этом время повторной подачи превышает 1 час. Пример: общий расход большего питателя составляет 2 кг/ч. Доля загрузки сырья — 803 кг/м³. Общий расход большего питателя составляет 2/803 = 0,0025 м³/ч. Если вместимость бункера составляет 0,01 м³ (примерно равно 25b250м × 25b250м × размеру кубического бункера, например, 25b250м), а расход сырья достаточен на 2-3 часа, и количество подаваемого сырья не превышает 10 кг, то автоматическая подача не требуется. В этом случае можно считать, что ручная подача соответствует производственным и технологическим требованиям, но при этом общий расход будет несколько ниже.

3.2 Формула для расчета объема повторной выгрузки включает в себя частоту повторной выгрузки, после чего можно рассчитать объем повторной выгрузки и общий объем питателя. Согласно характеристикам многоголовочного весового дозатора: общий расход большего питателя составляет 275 кг/ч, насыпная плотность сырья — 485 кг/м³, а общий расход большего питателя — 270/480 = 0,561 м³/ч. Частота подачи материала выбрана равной 15 раз/ч. Метод расчета объема перегрузки: объем перегрузки = большее количество золы (кг/ч) ÷ Плотность (кг/м³) ÷ Частота перегрузки (частота перегрузки/ч). В этом примере объем перегрузки = 270 ÷ 480 ÷ 15 = 0,0375 м³. 3.3 Расчет вместимости весового бункера. Вместимость весового бункера в проектной схеме, несомненно, превысит расчетный объем перегрузки. Это связано с тем, что необходимо учитывать неизбежность использования весового бункера при начале перегрузки. Кроме того, в бункере имеется некоторое количество «остаточного сырья», а верхняя часть бункера имеет «свободное пространство», которое вряд ли будет полностью заполнено. Если на каждое из них приходится 20%, то объем перегрузки делится на 0,6, и можно получить необходимую вместимость бункера. Окончательная вместимость весового бункера должна соответствовать окончательной вместимости бункера. Метод расчета объема выгрузки: вместимость бункера = объем выгрузки ÷ где k: k — расчетный показатель вместимости бункера, который может составлять 0,4–0,7, настоятельно рекомендуется значение 0,6.

В этом примере вместимость бункера для взвешивания = 0,0375÷0,6=0,0625 м³. Если вместимость формовочного силоса имеет такие характеристики, как 0,6 м³, 0,2 м³, 1.b2503 и т. д., то она должна составлять до 0,08 м³, а вместимость бункера для взвешивания должна быть 0,08 м³. 3.4 Скорость выгрузки рассчитывается заново, поскольку в цикле повторной выгрузки многоголовочного весового дозатора выбран низкоточный дозатор постоянной вместимости, поэтому скорость повторной выгрузки вибрационного дозатора задана более высокой (как правило, она должна составлять от 5 до 20 секунд). Метод расчета скорости повторной разгрузки: скорость повторной разгрузки = [объем повторной разгрузки (м³) ÷ время повторной разгрузки (с) × 60 (с/мин)] + [общий расход питателя большего объема (м³/ч) ÷ 60 (мин/ч)]. В формуле 2 скорость повторной разгрузки состоит из двух элементов.

Автор: Smartweigh– Производители многоголовочных весовых устройств

Автор: Smartweigh– Линейный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Линейный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Поддон Денестер

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки в блистеры

Автор: Smartweigh– Комбинированный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина для дойпаков

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки готовых пакетов

Автор: Smartweigh– Роторная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Вертикальная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина VFFS