Schema di funzionamento di una pesatrice multitesta, utilizzo dei parametri di base, calcolo ed esempio applicativo.

Autore: Smartweigh– Pesatrice multitesta

La pesatrice multitesta (dosatore a perdita di peso) è un tipo di apparecchiatura di pesatura e dosaggio per analisi quantitativa. Il suo scopo principale è quello di gestire l'intero processo di pesatura dinamica continua, consentendo l'alimentazione continua delle materie prime. Il sistema esegue operazioni di pesatura e analisi quantitativa, visualizzando il flusso totale istantaneo delle materie prime e il flusso totale complessivo. Fondamentalmente, si tratta di un sistema di pesatura a dati statici che adotta la tecnologia di pesatura di una bilancia a tramoggia statica, utilizzando un sensore di peso per pesare la tramoggia. Tuttavia, nel pannello di controllo della pesatrice multitesta, è necessario calcolare la perdita di peso netta per unità di tempo della bilancia a tramoggia per ottenere il flusso totale istantaneo delle materie prime.

La Figura 1 mostra una vista in pianta del principio di funzionamento della pesatrice multitesta. Viene fornita una breve descrizione della pesatrice multitesta, dello schema di progettazione, della misurazione e dell'applicazione dei principali parametri operativi e del relativo caso d'uso. Figura 1. Schema di principio di funzionamento della pesatrice multitesta. La Figura 1 mostra uno schema della struttura di una pesatrice multitesta. Durante lo scarico, al raggiungimento del livello massimo del materiale, la valvola di scarico si chiude e la tramoggia di pesatura viene supportata dalla pesatrice multitesta. Per garantire la precisione della pesatura, i lati superiore e inferiore della tramoggia di pesatura sono tutti collegati tramite un canale flessibile o un ingresso e un'uscita, in modo che il peso netto dei macchinari e delle attrezzature anteriori e posteriori, sinistri e destri e delle materie prime non venga utilizzato sulla tramoggia di pesatura.

La parte destra della Figura 1 mostra una vista in pianta dell'intero processo dell'alimentatore continuo. L'intero processo dell'alimentatore continuo è costituito da un sistema ciclico (tre cicli sono indicati nella figura). Ogni ciclo è composto da due tempi: quando la tramoggia di pesatura è vuota, la valvola di scarico viene aperta per scaricare il materiale e il peso netto della materia prima nella tramoggia di pesatura continua ad aumentare. Quando il livello massimo di materiale viene raggiunto in t1, la valvola di scarico viene chiusa. Il trasportatore a coclea inizia a versare il materiale e quindi la pesatrice multitesta entra in funzione; dopo un certo periodo di tempo, quando il peso netto della materia prima nella tramoggia di pesatura continua a diminuire e raggiunge il livello minimo di materiale in t2, la valvola di scarico viene riaperta e il periodo da t1 a t2 rappresenta il tempo di ciclo dell'alimentatore forzato; Dopo un certo periodo di tempo, quando il peso netto della materia prima nella tramoggia di pesatura continua ad aumentare e raggiunge nuovamente il livello massimo di materiale al tempo t3, la valvola di scarico viene chiusa e il periodo da t2 a t3 rappresenta il tempo di ciclo per il ri-scarico, e così via. Durante il tempo di ciclo dell'alimentatore forzato, il rapporto di velocità del trasportatore a coclea viene monitorato in base alla portata istantanea per ottenere un alimentatore stabile; durante il tempo di ciclo di ri-scarico, il rapporto di velocità del trasportatore a coclea manterrà il rapporto di velocità immediatamente precedente all'inizio del tempo di ciclo. Passare al metodo di monitoraggio del flusso volumetrico costante dell'alimentatore.

Poiché la pesatrice multitesta integra la pesatura dinamica e la pesatura statica dei dati, e integra l'alimentazione intermittente e continua, la struttura è facile da sigillare ed è adatta alla pesatura di materie prime ultrafini come calcestruzzo, calce viva in polvere, carbone polverizzato, alimenti, medicinali, ecc. Il controllo del peso e del dosaggio può raggiungere un'elevata precisione e linearità di pesatura. 2. Necessità dello schema di progettazione dei parametri principali di funzionamento della pesatrice multitesta Durante la progettazione dello schema della pesatrice multitesta, è necessario considerare i parametri principali di funzionamento come la frequenza di scarico, il volume di ri-scarico, la capacità della tramoggia di pesatura e la velocità di ri-scarico, altrimenti la pesatrice multitesta non funzionerà correttamente. Un cliente ha acquistato una pesatrice multitesta dal produttore per la manutenzione in loco delle apparecchiature per l'analisi delle caratteristiche. Sono stati acquistati solo 3 sensori di pesatura da 100 kg. Dopo essere stata messa in uso, si è scoperto che il punto zero era instabile e che a volte il flusso totale non visualizzava le informazioni e altri guasti comuni.

Dopo che il produttore ha inviato un tecnico sul posto, si è reso conto che la materia prima del cliente è acido borico, con una densità relativa di 1510 kg/m³, un flusso totale massimo di soli 36 kg/h e un flusso totale comune di 21-24 kg/h. Dato il flusso totale ridotto, la tramoggia adotta tre punti di supporto per sensori di pesatura da 100 kg e la capacità della tramoggia di analisi è piuttosto elevata. Si possono seguire le seguenti regole di lavoro fortemente raccomandate: "Quando la quantità di ceneri è elevata, la frequenza di scarico viene selezionata tra 15 e 20 volte/h". In questo modo, il peso netto di ogni scarico è pari a 36/15-36/20, ovvero 1,9 kg-2,4 kg. Il peso netto della materia prima supportata da ciascun sensore di pesatura è inferiore a 1 kg e l'intervallo di misurazione ragionevole è di circa 0,5-1%.

In generale, il campo di misura ragionevole del sensore di pesatura dovrebbe essere almeno del 10-30% o superiore, in modo da garantire una pesatura più accurata. Considerando il peso della materia prima di 2,4 kg più il peso netto della tramoggia e dell'attrezzatura di alimentazione (come il trasportatore a vite), il peso totale è di circa 10 kg. Se si utilizzano tre celle di carico, il campo di misura di ciascuna cella di carico può essere scelto tra 5 kg e 10 kg. Ciò significa che il campo di misura del sensore da 100 kg originariamente ordinato diventa 10-20 volte più grande, con conseguente scarsa affidabilità della pesatrice multitesta e bassa precisione di pesatura.

Questo caso dimostra che lo schema di progettazione della pesatrice multitesta deve essere conforme allo standard di progettazione e che i parametri principali dell'apparecchiatura e del funzionamento della pesatrice multitesta devono essere determinati dopo il calcolo. 3. Calcolo dello schema di progettazione dei parametri principali del funzionamento della pesatrice multitesta 3.1 Calcolo della frequenza di scarico La Figura 1 illustra in dettaglio il funzionamento della pesatrice multitesta. Ogni sistema ciclico comprende l'intero processo di scarico, quindi qual è la frequenza di scarico appropriata? Per la pesatrice multitesta, maggiore è il rapporto di occupazione del ciclo dell'alimentatore forzato in ogni sistema ciclico (occupazione del tempo = ciclo dell'alimentatore forzato / ciclo di ri-scarico), meglio è, generalmente dovrebbe superare 10:1. Questo perché la precisione del tempo di ciclo dell'alimentatore forzato supera di gran lunga il tempo di ciclo di ri-scarico. Maggiore è l'occupazione del ciclo dell'alimentatore forzato, maggiore è la precisione complessiva della pesatrice multitesta.

La frequenza del sistema di circolazione per unità di tempo della pesatrice multitesta è generalmente espressa come frequenza del sistema di circolazione all'ora quando la quantità di ceneri è maggiore, ovvero volte/h. Poiché la condizione preliminare si basa su una maggiore quantità di alimentazione di ceneri all'ora, l'alimentazione di ceneri per unità di tempo (ad esempio, al secondo) è una costante di tempo. Minore è la frequenza del sistema di circolazione, maggiore è la quantità di materiale scaricato ogni volta, maggiore è la capacità e il peso netto della tramoggia di pesatura e minore è la precisione della perdita di peso e del calcolo utilizzando il sensore di pesatura multirange; maggiore è la frequenza del sistema di circolazione, minore è la quantità di ogni scarico, minore è la capacità e il peso netto della tramoggia di pesatura e maggiore è la precisione della perdita di peso e del calcolo utilizzando un sensore di pesatura con un piccolo campo di misura.

Tuttavia, la frequenza del sistema di circolazione è troppo elevata, l'apparecchiatura della macchina di alimentazione si avvia e si arresta frequentemente e la scheda di controllo della pesatrice multitesta commuta spesso tra il tempo di ciclo dell'alimentatore forzato e il tempo di ciclo di rialimentazione, il che non è molto buono. Le frequenze di scarico altamente raccomandate sono mostrate nella Tabella 1, ma le più importanti e altamente raccomandate sono le tre frequenze di scarico centrali. Come regola dell'esperienza lavorativa, la maggior parte del software del sistema di alimentazione a perdita di peso è molto adatto per materiali in polvere e materiali granulari con scarsa fluidità. volte/ora.

Quando la quantità di cenere da alimentare è inferiore alla quantità di cenere da alimentare maggiore, la frequenza di rialimentazione si riduce, in modo che il tasso di occupazione del ciclo dell'alimentatore forzato sia maggiore, il che è più vantaggioso per migliorare la precisione. Come regola dell'esperienza lavorativa, alcune applicazioni con una portata totale molto bassa dell'alimentatore, sebbene la capacità della tramoggia sia molto piccola, possono comunque immagazzinare le materie prime per un'ora o più di alimentazione e il tempo per la rialimentazione supera 1 ora. Esempio seguente: la portata totale dell'alimentatore più grande è di 2 kg/h. Il rapporto del cumulo di materie prime è di 803 kg/m³. La portata totale dell'alimentatore di volume maggiore è 2/803 = 0,0025 m³/h. Se la capacità della tramoggia è di 0,01 m³ (circa equivalente a 25b250m × 25b250m × la dimensione di una tramoggia cubica come 25b250m), l'utilizzo di materia prima è sufficiente per 2-3 ore e ogni quantità di alimentazione è inferiore a 10 kg, quindi non è necessario il caricamento automatico, il caricamento manuale può essere considerato conforme alle normative di produzione e fabbricazione, ma il suo flusso totale è leggermente inferiore.

3.2 La formula per il calcolo del volume di ri-scarico ha selezionato la frequenza di ri-scarico, e quindi è possibile calcolare il volume di ri-scarico e il volume totale dell'alimentatore. Secondo l'analisi delle caratteristiche di una pesatrice multitesta: la portata totale dell'alimentatore più grande è di 275 kg/h, la densità apparente della materia prima è di 485 kg/m³ e la portata totale dell'alimentatore di volume maggiore è 270/480 = 0,561 m³/h. La frequenza del materiale è selezionata come 15 volte/h. Il metodo di calcolo del volume di ri-scarico è: volume di ri-scarico = quantità maggiore di ceneri (kg/h)÷Densità (kg/m3)÷Frequenza di ri-scarico (frequenza di ri-scarico/h) In questo esempio, volume di ri-scarico = 270÷480÷15=0,0375m33.3 Calcolo della capacità della tramoggia di pesatura La capacità della tramoggia di pesatura nello schema di progettazione supererà indubbiamente il volume di ri-scarico calcolato. Questo perché è necessario considerare che la tramoggia di pesatura è inevitabile quando inizia il ri-scarico. Ci sono anche alcune "materie prime residue" e la parte superiore della tramoggia ha uno spazio di stoccaggio che difficilmente sarà pieno di "spazio libero", se ciascuno rappresenta il 20% allora il volume di ri-scarico viene diviso per 0,6 e si può ottenere la capacità necessaria della tramoggia e la capacità finale del silo di pesatura dovrebbe essere calcolata in base alla capacità finale del silo. Metodo di calcolo del volume di ri-scarico: capacità della tramoggia pesata = volume di ri-scarico ÷ dove k: k è l'indice di capacità calcolato della tramoggia, che può essere 0,4~0,7, e 0,6 è fortemente raccomandato.

In questo esempio, la capacità della tramoggia di pesatura è pari a 0,0375÷0,6=0,0625 m3. Se la capacità del silo di formatura ha specifiche come 0,6 m3, 0,2 m3, 1.b2503, ecc., dovrebbe essere elevata fino a 0,08 m3 e la capacità della tramoggia di pesatura dovrebbe essere di 0,08 m3. 3.4 La velocità di scarico viene calcolata nuovamente a causa della pesatrice multitesta. Nel tempo del ciclo di ri-scarico, viene selezionato l'alimentatore a capacità costante a bassa precisione, quindi la velocità di ri-scarico dell'alimentatore vibrante è specificata per essere più veloce (generalmente, dovrebbe essere azionata entro 5s~20s). Metodo di calcolo della portata di ri-scarico: portata di ri-scarico = [volume di ri-scarico (m3)÷tempo di scarico successivo (s)×60(s/min)]+[portata totale dell'alimentatore di volume maggiore (m3/h)÷60 (min/h)] Nella formula 2, la portata di scarico è nuovamente composta da due elementi.

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