Schemat wagi wielogłowicowej, schemat z wykorzystaniem podstawowych parametrów, przykład obliczeń i zastosowania

Autor: Smartweight– Wielogłowicowy obciążnik

Waga wielogłowicowa (Loss-in-weightfeeder) to rodzaj urządzenia do ważenia z analizą ilościową. Głównym przeznaczeniem wagi wielogłowicowej jest dynamiczny proces ciągłego ważenia, który umożliwia ciągłe podawanie surowców. Ważenie i analiza ilościowa umożliwiają natychmiastowy odczyt całkowitego przepływu surowców oraz wyświetlanie informacji o całkowitym przepływie. Zasadniczo jest to statyczny system ważenia, który wykorzystuje technologię ważenia wagi zasobnikowej i wykorzystuje czujnik wagowy do ważenia zasobnika. Jednakże, na panelu sterowania wagi wielogłowicowej konieczne jest obliczenie masy netto utraconej w jednostce czasu wagi zasobnikowej, aby uzyskać chwilowy całkowity przepływ surowców.

Rysunek 1 przedstawia rzut z góry zasady działania wagi wielogłowicowej. Krótki opis wagi wielogłowicowej, schemat konstrukcyjny, pomiar i zastosowanie głównych parametrów operacji oraz jej przypadek zastosowania. Rysunek 1. Plan działania wagi wielogłowicowej. Rysunek 1 przedstawia schematyczny diagram struktury wagi wielogłowicowej. Rozładunek, gdy osiągnięty zostanie maksymalny poziom materiału, zawór rozładunkowy jest zamknięty, a lej wagowy jest podtrzymywany przez wagę wielogłowicową. Aby zapewnić dokładność ważenia, górna i dolna strona leja wagowego są połączone zgodnie z miękkim kanałem lub wejściem i wyjściem, tak aby masa netto przedniej i tylnej, lewej i prawej maszyny i wyposażenia oraz surowców nie była wykorzystywana w leju wagowym.

Prawa strona Rysunku 1 przedstawia widok z góry całego procesu podajnika ciągłego. Cały proces podajnika ciągłego ma system cykli (trzy cykle są zaznaczone na rysunku). Każdy system cykli składa się z dwóch czasów cyklu: gdy lej wagowy jest pusty, zawór rozładowczy jest otwierany w celu rozładowania materiału, a masa netto surowca w leju wagowym nadal rośnie. Gdy maksymalny poziom materiału zostanie osiągnięty w czasie t1, zawór rozładowczy zostaje zamknięty. Przenośnik ślimakowy właśnie zaczął przesypywać materiał, a następnie waga wielogłowicowa zaczęła pracować; po pewnym czasie, gdy masa netto surowca w leju wagowym nadal spadała i osiągnęła minimalny poziom materiału w czasie t2, zawór rozładowczy został ponownie otwarty, a okres od t1 do t2 był funkcją Czas cyklu podajnika siły; Po pewnym czasie, gdy masa netto surowca w zasobniku wagowym nadal rośnie i ponownie osiąga maksymalny poziom materiału w chwili t3, zawór rozładowczy zostaje zamknięty, a okres od t2 do t3 stanowi czas cyklu ponownego rozładowania itd. W trakcie cyklu podajnika siłowego, stosunek prędkości przenośnika ślimakowego jest monitorowany zgodnie z chwilową wydajnością, aby uzyskać stabilną pracę podajnika; w trakcie cyklu rozładunku, stosunek prędkości przenośnika ślimakowego będzie utrzymywany tuż przed rozpoczęciem cyklu. Zmień podajnik na metodę monitorowania stałego przepływu objętościowego.

Ponieważ waga wielogłowicowa integruje ważenie dynamiczne i statyczne ważenie danych, a także integruje przerywany podajnik i ciągłe podawanie, konstrukcja jest łatwa do uszczelnienia i nadaje się do ważenia ultradrobnych surowców, takich jak beton, proszek wapienny, pył węglowy, żywność, leki itp. Kontrola wagi i przypraw może osiągnąć wysoką precyzję ważenia i liniowość. 2. Konieczność schematu projektowego głównych parametrów działania wagi wielogłowicowej Podczas projektowania schematu wagi wielogłowicowej należy wziąć pod uwagę główne parametry działania, takie jak częstotliwość rozładowania, objętość ponownego rozładowania, pojemność leja wagowego i szybkość ponownego rozładowania, w przeciwnym razie waga wielogłowicowa nie będzie działać prawidłowo. Klient zakupił wagę wielogłowicową od producenta w celu przeprowadzenia konserwacji sprzętu na miejscu w celu analizy funkcji. Zakupiono tylko 3 czujniki wagowe o wadze 100 kg. Po uruchomieniu urządzenia okazało się, że punkt zerowy jest niestabilny, a całkowity przepływ czasami nie wyświetlał informacji i innych typowych błędów.

Po wysłaniu przez producenta kogoś na miejsce zdarzenia, okazało się, że surowcem klienta jest kwas borowy, o gęstości względnej 1510 kg/m3, maksymalnym całkowitym przepływie zaledwie 36 kg/h, a typowy całkowity przepływ wynosi 21~24 kg/h. Całkowity przepływ jest tak mały, że zasobnik przyjmuje trzy punkty podparcia czujnika wagowego o wadze 100 kg, a pojemność zasobnika analitycznego jest dość duża. Można postępować zgodnie z poniższymi, zdecydowanie zalecanymi zasadami doświadczenia zawodowego: „Gdy ilość popiołu jest duża, częstotliwość ponownego rozładowania wynosi od 15 do 20 razy/h”. Aby przenieść, masa netto każdego ponownego rozładowania wynosi 36/15~36/20, czyli 1,9 kg~2,4 kg. Masa netto surowców przenoszona przez każdy czujnik wagowy jest mniejsza niż 1 kg, a rozsądny zakres pomiaru wynosi około 0,5~1%.

Zasadniczo, rozsądny zakres pomiarowy czujnika wagowego powinien wynosić co najmniej 10–30% lub więcej, aby zapewnić dokładniejsze ważenie. Przy masie surowca wynoszącej 2,4 kg plus masa netto zasobnika i urządzeń podających (takich jak przenośnik ślimakowy), całkowita masa wynosi około 10 kg. W przypadku zastosowania trzech czujników wagowych, zakres pomiarowy każdego z nich może wynosić od 5 do 10 kg. Oznacza to, że zakres pomiarowy pierwotnie zamówionego czujnika o masie 100 kg staje się 10–20 razy większy, co skutkuje niską niezawodnością wagi wielogłowicowej i niską precyzją ważenia.

Ten przypadek pokazuje, że schemat konstrukcyjny wagi wielogłowicowej musi być również zgodny ze standardem schematu konstrukcyjnego, a główne parametry wyposażenia maszyny i działania wagi wielogłowicowej muszą zostać określone po obliczeniach. 3. Obliczenie schematu konstrukcyjnego głównych parametrów działania wagi wielogłowicowej 3.1 Obliczenie częstotliwości rozładowania Rysunek 1 przedstawia szczegółowo działanie wagi wielogłowicowej. Każdy system cykliczny obejmuje cały proces rozładowania, więc jaka jest odpowiednia częstotliwość rozładowania? W przypadku wagi wielogłowicowej, im większy współczynnik obłożenia cyklu podajnika siłowego w każdym systemie cyklicznym (czas obłożenia = cykl podajnika siłowego / cykl ponownego rozładowania), tym lepiej, ogólnie powinien przekraczać 10:1. Dzieje się tak, ponieważ precyzja czasu cyklu podajnika siłowego znacznie przekracza czas cyklu ponownego rozładowania. Im większe obłożenie cyklu podajnika siłowego, tym wyższa ogólna precyzja wagi wielogłowicowej.

Częstotliwość układu krążenia na jednostkę czasu wielogłowicowej wagi jest ogólnie wyrażana jako częstotliwość układu krążenia na godzinę, gdy ilość popiołu jest większa, tj. razy/h. Ponieważ warunek wstępny opiera się na większej ilości podawanego popiołu na godzinę, podawanie popiołu na jednostkę czasu (na przykład na sekundę) jest stałą czasową. Im mniejsza częstotliwość układu krążenia, tym większa ilość materiału wyładowywana za każdym razem, tym większa pojemność i masa netto leja wagowego, a tym niższa precyzja utraty masy i obliczenia za pomocą wielozakresowego czujnika wagowego; im większa częstotliwość układu krążenia, tym mniejsza ilość każdego wyładowania, tym mniejsza pojemność i masa netto leja wagowego, a tym wyższa precyzja utraty masy i obliczenia za pomocą czujnika wagowego o małym zakresie pomiarowym.

Jednakże częstotliwość systemu cyrkulacji jest zbyt wysoka, urządzenia podające często się uruchamiają i zatrzymują, a panel sterowania wagi wielogłowicowej często przełącza się między czasem cyklu podajnika siłowego a czasem cyklu ponownego podawania, co nie jest korzystne. Zalecane częstotliwości ponownego rozładowywania przedstawiono w tabeli 1, ale najważniejsze i najbardziej zalecane są trzy częstotliwości rozładowywania w środku. Z doświadczenia wynika, że ​​większość oprogramowania systemów podawania z ubytkiem masy doskonale nadaje się do materiałów sypkich i granulowanych o niskiej płynności.

Gdy ilość podawanego popiołu jest mniejsza niż większa ilość podawanego popiołu, częstotliwość ponownego podawania jest zmniejszona, tak aby wskaźnik zajętości cyklu podajnika siłowego był większy, co jest korzystniejsze dla poprawy precyzji. Z doświadczenia wynika, że ​​niektóre aplikacje z bardzo niskim całkowitym natężeniem przepływu podajnika, mimo bardzo małej pojemności leja, nadal mogą przechowywać surowce przez godzinę lub dłużej, a czas ponownego podawania przekracza 1 godzinę. Poniższy przykład: Całkowity przepływ większego podajnika wynosi 2 kg/h. Współczynnik pryzmy surowca wynosi 803 kg/m3. Całkowity przepływ podajnika o większej objętości wynosi 2/803=0,0025 m3/h. Jeśli pojemność zasobnika wynosi 0,01 m3 (w przybliżeniu równa się 25 b250 m× 25 b250 m× rozmiar zasobnika sześciennego, takiego jak 25 b250 m), zużycie surowca jest wystarczające na 2–3 godziny, a każda podawana ilość jest mniejsza niż 10 kg, nie ma potrzeby automatycznego podawania, ręczne podawanie można uznać za zgodne z przepisami produkcyjnymi i wytwórczymi, ale jego całkowity przepływ jest liniowy, nieco niższy.

3.2 Wzór do obliczania objętości ponownego rozładunku pozwala na dobranie częstotliwości ponownego rozładunku, a następnie obliczenie objętości ponownego rozładunku i całkowitej objętości podajnika. Zgodnie z analizą charakterystyki wagi wielogłowicowej: całkowite natężenie przepływu większego podajnika wynosi 275 kg/h, gęstość nasypowa surowca wynosi 485 kg/m³, a całkowite natężenie przepływu większego podajnika wynosi 270/480 = 0,561 m³/h. Częstotliwość podawania materiału wynosi 15 razy/h. Metoda obliczania objętości ponownego rozładowania jest następująca: objętość ponownego rozładowania = większa ilość popiołu (kg/h)÷gęstość (kg/m3)÷częstotliwość ponownego rozładowania (częstotliwość ponownego rozładowania/h) W tym przykładzie objętość ponownego rozładowania = 270÷480÷15=0,0375m33,3 Obliczanie pojemności leja wagowego Pojemność leja wagowego w schemacie projektu niewątpliwie przekroczy obliczoną objętość ponownego rozładowania. Dzieje się tak, ponieważ należy wziąć pod uwagę, że lej wagowy jest nieunikniony po rozpoczęciu ponownego rozładowania. Istnieją również pewne „surowce resztkowe”, a góra leja ma magazyn, który prawdopodobnie nie będzie pełny „wolna przestrzeń”, jeśli każdy stanowi 20%, wówczas objętość ponownego rozładowania jest dzielona przez 0,6, a wymagana pojemność leja może zostać uzyskana, a ostateczna pojemność silosu wagowego powinna być błyszcząca zgodnie z ostateczną pojemnością silosu. Metoda obliczania objętości ponownego rozładowania: ważenie pojemności zasobnika = objętość ponownego rozładowania÷gdzie k: k to obliczony wskaźnik pojemności zasobnika, który może wynosić 0,4~0,7, a zdecydowanie zaleca się wartość 0,6.

W tym przykładzie, pojemność zasobnika wagowego = 0,0375÷0,6=0,0625 m3 Jeśli pojemność silosu kształtującego ma specyfikacje takie jak 0,6 m3, 0,2 m3, 1,b2503, itd., powinna być błyszcząca do 0,08 m3, a pojemność zasobnika wagowego powinna wynosić 0,08 m3. 3.4 Szybkość rozładowania jest obliczana ponownie ze względu na wagę wielogłowicową. W czasie cyklu ponownego rozładowania wybrano podajnik metody niskiej precyzji o stałej wydajności, więc prędkość ponownego rozładowania podajnika wibracyjnego jest określona jako szybsza (zwykle powinna być obsługiwana w granicach 5 s~20 s). Metoda obliczania szybkości ponownego rozładowania: szybkość ponownego rozładowania = [objętość ponownego rozładowania (m3)÷czas ponownego rozładowania (s)×60(s/min)]+[całkowity przepływ podajnika o większej objętości (m3/h)÷60 (min/h)] We wzorze 2 szybkość rozładowania ponownie składa się z dwóch elementów.

Autor: Smartweight– Producenci wag wielogłowicowych

Autor: Smartweight– Waga liniowa

Autor: Smartweight– Liniowa maszyna pakująca z wagą

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca wielogłowicowa

Autor: Smartweight– Dostawca tacek

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca w muszle

Autor: Smartweight– Kombinacja wagi

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca Doypack

Autor: Smartweight– Maszyna do pakowania gotowych toreb

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca rotacyjna

Autor: Smartweight– Pionowa maszyna pakująca

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca VFFS