Преглед на повеќеглавна вага, шема со користење на основни параметри, пресметка и пример за примена

Автор: Смартвајг– Тежина за повеќе глави

Повеќеглавниот ваган (Loss-in-weightfeeder) е вид на опрема за квантитативна анализа на мерењето на тежината на вагата. Од главната намена, повеќеглавниот ваган се користи за целиот процес на динамичко континуирано мерење, кое може да ги извршува суровините што мора континуирано да се внесуваат. Операцијата на мерење и квантитативна анализа, и има моментален вкупен проток на суровини и информации за вкупен вкупен проток. Во основа, тоа е систем за мерење на статични податоци, кој ја усвојува технологијата на мерење на статичката вага за бункер и користи сензор за мерење за мерење на бункерот. Сепак, во контролната табла на повеќеглавниот ваган, потребно е да се пресмета нето-тежината изгубена по единица време на вагата за бункер за да се добие моменталниот вкупен проток на суровини.

Слика 1 е плански приказ на принципот на повеќеглавната вага. Краток опис на повеќеглавната вага, шемата на дизајнирање, мерењето и примената на главните параметри на работата и случајот на неговата примена. Слика 1. Принципот на повеќеглавната вага. Слика 1 е шематски дијаграм на структурата на повеќеглавната вага. Испуштање, кога ќе се достигне максималното ниво на материјал, вентилот за испуштање се затвора, а бункерот за мерење е потпрен на повеќеглавна вага. За да се направи мерењето прецизно, горните и долните страни на бункерот за мерење се поврзани според мекиот канал или влезот и излезот, така што нето-тежината на предниот и задниот, левата и десната машина и опрема и суровините не се користат на бункерот за мерење.

Десната страна од Слика 1 е плански приказ на целиот процес на континуираната доводна млазница. Целиот процес на континуираната доводна млазница има систем на циклуси (три циклуси се означени на сликата). Секој систем на циклуси се состои од две времиња на циклуси: кога бункерот за мерење е празен, вентилот за празнење се отвора за да се испразни материјалот, а нето-тежината на суровината во бункерот за мерење продолжува да се зголемува. Кога ќе се достигне максималното ниво на материјал на t1, вентилот за празнење се затвора. Завртката транспортерка штотуку почна да го истура материјалот, а потоа вагата со повеќе глави почна да работи; по одреден временски период, кога нето-тежината на суровината во бункерот за мерење продолжи да се намалува и достигна минимално ниво на материјал на t2, вентилот за празнење повторно се отвори, а периодот од t1 до t2 беше функцијата Време на циклус на сила на доводната млазница; по одреден временски период, кога нето-тежината на суровината во бункерот за мерење продолжува да се зголемува и повторно го достигнува максималното ниво на материјал во времето t3, вентилот за празнење се затвора, а периодот од t2 до t3 е времето на циклусот за повторно празнење, и така натаму. За време на времето на циклусот на присилниот довод, односот на брзината на завртката транспортер се следи според моменталната брзина на проток за да се постигне стабилен довод; за време на времето на циклусот на повторно истоварување, односот на брзината на завртката транспортер ќе го задржи односот на брзина непосредно пред почетокот на времето на циклусот. Променете го доводот на методот за следење на проток со константен волумен.

Бидејќи повеќеглавната вага интегрира динамичко мерење и статичко мерење на податоци, и интегрира прекинат довод и континуирано довод, структурата е лесна за запечатување и е погодна за мерење на ултрафини суровини како што се бетон, вар во прав, прашкаст јаглен, храна, лекови итн. Контролата на тежината и зачините, може да постигне висока прецизност и линеарност на мерењето. 2. Потреба од шемата за дизајнирање на главните параметри на работата на повеќеглавната вага При дизајнирањето на шемата на повеќеглавната вага, мора да се земат предвид главните параметри на работата, како што се фреквенцијата на празнење, обемот на повторно празнење, капацитетот на бункерот за мерење и брзината на повторно празнење, во спротивно повеќеглавната вага нема да работи правилно при работа. Еден клиент купил повеќеглавна вага од производителот за одржување на опремата на лице место за анализа на карактеристиките. Беа купени само 3 сензори за мерење од 100 кг. Откако беше ставен во употреба, беше откриено дека нултата точка е нестабилна, а вкупниот проток понекогаш не прикажува информации и други вообичаени грешки.

Откако производителот испратил некого на местото на настанот, сфатил дека суровината на клиентот е борна киселина, релативната густина е 1510 кг/м3, максималниот вкупен проток е само 36 кг/ч, а вообичаениот вкупен проток е 21~24 кг/ч. Вкупниот проток е толку мал, што бункерот има три точки за потпора на сензорот за мерење од 100 кг, а капацитетот на бункерот за анализа е доста голем. Може да се следат строго препорачаните правила за работно искуство подолу „Кога количината на пепел е голема, фреквенцијата на повторно празнење се избира од 15 до 20 пати/ч“. За да се пренесе, нето-тежината на секое повторно празнење е 36/15~36/20, односно 1,9 кг~2,4 кг. Нето-тежината на суровините што ги носи секој сензор за мерење е помала од 1 кг, а разумниот опсег на мерење е околу 0,5~1%.

Генерално, разумниот опсег на мерење на сензорот за мерење треба да биде најмалку 10~30% или повеќе, за да се обезбеди попрецизно мерење. Според тежината на суровината од 2,4 кг плус нето тежината на бункерот и опремата за полнење (како што е завртката за транспорт), вкупната тежина е околу 10 кг. Ако се користат три оптоварувачки ќелии, опсегот на мерење на секоја оптоварувачка ќелија може да се избере од 5 кг~ 10 кг. Тоа е, опсегот на мерење на првично нарачаниот сензор од 100 кг станува 10-20 пати поголем, што резултира со слаба сигурност на повеќеглавата вага и ниска прецизност на мерењето.

Овој случај покажува дека шемата за дизајн на повеќеглавната вага мора да биде во согласност и со стандардот за шема за дизајн, а главните параметри на машинската опрема и работата на повеќеглавната вага мора да се утврдат по пресметката. 3. Пресметка на шемата за дизајн на главните параметри на работата на повеќеглавната вага 3.1 Пресметка на фреквенцијата на празнење Слика 1 го детализира работењето на повеќеглавната вага. Секој систем на циклуси го вклучува целиот процес на празнење, па која е соодветната фреквенција на празнење? За повеќеглавната вага, колку е поголем односот на зафатеност на циклусот на присилниот довод во секој систем на циклуси (временска зафатеност = циклус на присилниот довод / циклус на повторно празнење), толку подобро, генерално треба да надминува 10:1. Ова е затоа што прецизноста на времето на циклусот на присилниот довод далеку го надминува времето на циклусот на повторно истоварување. Колку е поголема зафатеноста на циклусот на присилниот довод, толку е поголема вкупната прецизност на повеќеглавната вага.

Фреквенцијата на циркулаторниот систем по единица време на повеќеглавниот ваган генерално се изразува како фреквенција на циркулаторниот систем на час кога количината на пепел е поголема, односно пати/час. Бидејќи предусловот се базира на поголема количина на внесување пепел на час, внесувањето пепел по единица време (на пример, во секунда) е временска константа. Колку е помала фреквенцијата на циркулаторниот систем, толку е поголема количината на материјал што се испушта секој пат, толку е поголем капацитетот и нето-тежината на бункерот за мерење, а толку е помала прецизноста на губењето на тежината и пресметката со користење на сензорот за мерење со повеќе опсези; колку е поголема фреквенцијата на циркулаторниот систем, колку е помала количината на секое испуштање, толку е помал капацитетот и нето-тежината на бункерот за мерење, а толку е поголема прецизноста на губењето на тежината и пресметката со користење на сензор за мерење со мал опсег на мерење.

Сепак, фреквенцијата на циркулациониот систем е превисока, опремата на машината за полнење често се вклучува и запира, а контролната табла на повеќеглавата вага често се префрла помеѓу времето на циклусот на присилниот полнач и времето на циклусот на повторното полнење, што не е многу добро. Препорачаните фреквенции на повторно празнење се прикажани во Табела 1, но најважните и најпрепорачливите се трите фреквенции на празнење во средината. Како правило на работно искуство, поголемиот дел од софтверот за систем за полнење со губење на тежина е многу погоден за прашкасти материјали и грануларни материјали со слаба флуидност. пати/час.

Кога количината на внесување пепел е помала од поголемата количина на внесување пепел, фреквенцијата на повторно внесување се намалува, така што стапката на зафатеност на циклусот на присилниот внесувач е поголема, што е покорисно за подобрување на прецизноста. Како правило на работно искуство, некои апликации со многу ниска вкупна брзина на проток на внесувачот, иако капацитетот на бункерот е многу мал, сепак можат да складираат суровини еден час или подолго внесување, а времето за повторно внесување надминува 1 час. Следниот пример: Вкупниот проток на поголемиот внесувач е 2 кг/ч. Односот на купот суровини е 803 кг/м3. Вкупниот проток на внесувачот со поголем волумен е 2/803=0,0025 м3/ч. Ако капацитетот на бункерот е 0,01 м3 (приближно еднаков на 25b250m × 25b250m × големината на бункер во коцка како 25b250m), доволна е употребата на суровина за 2 часа ~ 3 часа, а секоја количина на полнење е под 10 кг, така што нема потреба од автоматско полнење, рачното сервисирање може да се смета за производствена регулатива, но неговиот вкупен проток е линеарен малку помал.

3.2 Формулата за пресметување на волуменот на повторно празнење ја избира фреквенцијата на повторно празнење, а потоа може да се пресметаат волуменот на повторно празнење и вкупниот волумен на хранилката. Според карактеристичната анализа на повеќеглава вага: вкупната брзина на проток на поголемата хранилка е 275 кг/ч, густината на суровината е 485 кг/м3, а вкупната брзина на проток на хранилката со поголем волумен е 270/480=0,561 м3/ч. Фреквенцијата на материјалот е избрана како 15 пати/ч. Методот за пресметување на волуменот на повторното празнење е: волуменот на повторното празнење = поголемата количина на пепел (kg/h) ÷ Густина (kg/m3) ÷ Фреквенција на повторно празнење (фреквенција на повторно празнење/h) Во овој пример, волуменот на повторно празнење = 270÷480÷15=0,0375m33,3 Пресметка на капацитетот на бункерот за мерење Капацитетот на бункерот за мерење во дизајнерската шема несомнено ќе го надмине пресметаниот волумен на повторно празнење. Ова е затоа што е потребно да се земе предвид дека бункерот за мерење е неизбежен кога ќе започне повторното празнење. Исто така, постојат некои „преостанати суровини“ и горниот дел од бункерот има простор за складирање кој е малку веројатно да биде полн „слободен простор“, ако секој учествува со 20%, тогаш волуменот на повторно празнење се дели со 0,6, и може да се добие потребниот капацитет на бункерот, а конечниот капацитет на силосот за мерење треба да биде сјаен според финализираниот капацитет на силосот. Метод на пресметка на волуменот на повторно празнење: капацитет на бункерот за мерење = волумен на повторно празнење ÷ каде што k: k е пресметаниот индекс на капацитет на бункерот, кој може да биде 0,4~0,7, а се препорачува 0,6.

Во овој пример, капацитет на силосот за обликување = 0,0375÷0,6=0,0625m3. Ако капацитетот на силосот за обликување има спецификации како што се 0,6m3, 0,2m3, 1.b2503, итн., тој треба да биде сјаен до 0,08m3, а капацитетот на багерот за мерење треба да биде 0,08m3. 3.4 Стапката на празнење се пресметува повторно поради повеќеглавата вага. Во времето на циклусот на повторно празнење, се избира метод на довод со ниска прецизност и константен капацитет, така што брзината на повторно празнење на вибрирачката доводна хранилка е специфицирана да биде поголема (генерално, треба да работи во рок од 5s~20s). Метод на пресметка на брзината на повторно празнење: брзина на повторно празнење = [волумен на повторно празнење (m3) ÷ време на повторно празнење (s)×60(s/min)]+[Вкупен проток на поголем волумен на довод (m3/h) ÷60 (min/h)] Во формулата 2, брзината на празнење повторно се состои од две ставки.

Автор: Смартвајг– Производители на повеќеглавни тежини

Автор: Смартвајг– Линеарен тежински фактор

Автор: Смартвајг– Машина за пакување со линеарна вага

Автор: Смартвајг– Машина за пакување со повеќе глави за тегови

Автор: Смартвајг– Денестер на фиока

Автор: Смартвајг– Машина за пакување со школка

Автор: Смартвајг– Комбиниран тежински метар

Автор: Смартвајг– Машина за пакување Дојпак

Автор: Смартвајг– Машина за пакување на однапред изработени кеси

Автор: Смартвајг– Ротациона машина за пакување

Автор: Смартвајг– Вертикална машина за пакување

Автор: Смартвајг– VFFS машина за пакување