Schemat konstrukcyjny i obliczenia głównych parametrów wagi wielogłowicowej w praktyce eksploatacyjnej

Autor: Smartweight– Wielogłowicowy obciążnik

Waga wielogłowicowa (podajnik wagi luzem) to urządzenie do ilościowej analizy masy netto, głównie stosowane do dynamicznego, ciągłego pomiaru masy netto w całym procesie. Umożliwia ona analizę masy netto i ilościową surowców, które muszą być dostarczane w sposób ciągły, oraz wyświetlanie informacji o surowcach. Pomiar przepływu całkowitego i chwilowego. Podstawową zasadą działania jest statyczna masa netto maszyny i urządzenia, wybierana jest technologia masy netto wagi ze statycznym magazynem danych oraz wykorzystywany jest magazyn masy netto z ogniwem wagowym. Aby jednak dokładniej określić utratę masy netto w jednostce czasu, na panelu sterowania wagi wielogłowicowej należy zmierzyć chwilowy przepływ całkowity surowców.

Lewa strona Rysunku 1 przedstawia schemat ramy wagi brakującej masy netto. Gdy surowce w magazynie masy netto są pozbawione niezbędnych surowców, zawór surowca może zostać otwarty. Gdy osiągnięta zostanie maksymalna pozycja surowca, zawór surowca zostaje zamknięty, a magazyn masy netto jest podtrzymywany przez wagę brakującej masy netto. Punkt. Aby ważenie było dokładniejsze, górna i dolna strona magazynu wagowego są połączone zgodnie z miękkimi przejściami oraz wejściami i wyjściami, a przednia i tylna, lewa i prawa maszyna i wyposażenie oraz masa netto surowców w nim nie dodają się do magazynu wagowego. Prawa strona Rysunku 1 przedstawia widok z góry całego procesu ciągłego zaopatrzenia. Istnieje system cykliczny dla całego procesu ciągłego zaopatrzenia (informacje na rysunku pokazują 3 systemy cykliczne).

Każdy system cykli składa się z 2 cykli: gdy magazyn masy netto ma się zmniejszyć, masa netto surowców w magazynie masy netto wzrasta. Gdy w czasie t1 zostanie osiągnięta maksymalna pozycja surowca, zawór surowca zostaje zamknięty, a przenośnik ślimakowy rozpoczyna wyładunek surowców, a w tym momencie następuje utrata masy netto. Po pewnym czasie pracy wagi masa netto surowców w magazynie masy netto zmniejszy się. Gdy w czasie t2 zostanie osiągnięta minimalna pozycja surowca, zawór surowca zostanie ponownie otwarty. Czas od t1 do t2 określa czas cyklu dla typu siły. Po pewnym czasie masa netto surowców w magazynie masy netto wzrośnie. Gdy w czasie t3 ponownie osiągnie maksymalną pozycję surowca, zawór surowca zostaje zamknięty, a czas od t2 do t3 powtarza się w cyklu zasilania siłą. Przekładnia przenośnika ślimakowego jest monitorowana w zależności od chwilowego przepływu, aby zapewnić stabilny cykl zasilania. W tym czasie stosunek prędkości przenośnika ślimakowego utrzymuje się na poziomie tuż przed rozpoczęciem cyklu i nie zmienia się, co jest zapewniane przez metodę monitorowania stałego przepływu objętości. Ponieważ waga wielogłowicowa ściśle łączy ważenie dynamiczne ze statycznym ważeniem danych, a także dozowanie przerywane i ciągłe, konstrukcja sprzyja uszczelnieniu i nadaje się do betonu, wapna palonego, pyłu węglowego, żywności, leków i innych drobnych surowców. Operacje ważenia i dozowania pozwalają osiągnąć wysoką precyzję i liniowość ważenia. Działanie wagi dwugłowicowej opiera się na założeniu głównego schematu projektowego.

Projektując wagę z brakującą masą netto, należy uwzględnić główne parametry operacyjne, takie jak częstotliwość podawania, objętość dozowania, pojemność magazynu dozowania i tempo dozowania. W przeciwnym razie waga z brakującą masą netto nie będzie działać prawidłowo. Na przykład, klient zakupił od producenta wagę wielogłowicową do konserwacji sprzętu na miejscu. W momencie zakupu zakupiono tylko 3 czujniki masy o wadze 100 kg.

Producent wysłał kogoś na miejscu, aby dowiedzieć się, że surowcem klienta jest roztwór kwasu borowego, gęstość względna wynosi 1510 kg/m3, maksymalny całkowity przepływ wynosi 36 kg/h, a typowy całkowity przepływ wynosi 21~24 kg/h. Całkowity przepływ jest tak mały, że lej wykorzystuje trzy punkty podparcia czujnika ciężaru 100 kg, a lej analityczny ma dużą pojemność. Jest to nienaukowy problem w wyborze modelu. Innym problemem jest to, że lej jest podłączony do maszyny ze źródłem wibracji podczas instalacji. Możemy wybrać 15~20 razy/h zgodnie z następującymi wysoce zalecanymi standardami doświadczenia zawodowego, gdy zapotrzebowanie jest większe, a masa netto każdego dodatkowego dostaw wynosi 36/15~36/20, czyli 1,9 kg~2,4 kg. Masa netto surowców przenoszona przez każdy czujnik ciężaru jest mniejsza niż 1 kg, a rozsądny zakres pomiaru wynosi około 0,5~1%.

Zasadniczo, rozsądny zakres pomiarowy czujnika masy powinien wynosić co najmniej 10–30%, aby zapewnić dokładniejsze ważenie. Biorąc pod uwagę masę netto surowca wynoszącą 2,4 kg oraz masę netto magazynu surowca oraz maszyn i urządzeń do jego przetwarzania (przenośnika ślimakowego itp.), całkowita masa wynosi około 10 kg. Przy użyciu trzech czujników masy, zakres pomiarowy każdego z nich można ustawić w zakresie od 5 kg do 10 kg. Innymi słowy, im więcej czujników o masie 100 kg, tym większa jest 10–20-krotnie większa niezawodność wagi wielogłowicowej i niska precyzja ważenia.

Przypadek ten pokazuje, że schemat konstrukcyjny wagi wielogłowicowej musi być również zgodny z normą dotyczącą schematów konstrukcyjnych, a głównych parametrów wyposażenia maszyny i działania wagi wielogłowicowej nie można ustalić bez pomiarów. 3. Obliczenia głównych parametrów schematu konstrukcyjnego działania wagi wielogłowicowej. 3.1 Obliczanie częstotliwości podawania.

W przypadku wagi wielogłowicowej, im większy stosunek cyklu zasilania siłą (stosunek czasu = cykl zasilania siłą/cykl uzupełniania) w każdym układzie krążenia, tym lepiej. Zazwyczaj musi on przekraczać 10:1. Wynika to z faktu, że typ siły zapewnia znacznie większą precyzję czasu cyklu niż czas uzupełniania, a im dłuższy czas cyklu zapewnia typ siły, tym wyższa ogólna precyzja wagi wielogłowicowej. Częstotliwość układu krążenia na jednostkę czasu wagi wielogłowicowej jest zazwyczaj wyrażana jako częstotliwość układu krążenia na godzinę, gdy zapotrzebowanie jest większe, tj. liczba razy/h.

Przyjmując większe zapotrzebowanie na godzinę jako standard, warunkiem wstępnym jest stała czasowa zapotrzebowania na jednostkę czasu (na przykład na sekundę). Im mniejsza częstotliwość systemu cyrkulacji, tym większa ilość każdego dozowania, tym większa pojemność i masa netto magazynu masy netto, tym niższa precyzja pomiaru stanu nieważkości poprzez zastosowanie wielu poziomów ogniw tensometrycznych, im większa częstotliwość systemu cyrkulacji, tym większa ilość dozowania za każdym razem. Im niższa jest ta częstotliwość, tym mniejsza pojemność i masa netto magazynu masy netto, a tym wyższa precyzja zastosowania niewielkiej liczby ogniw tensometrycznych do pomiaru stanu nieważkości. Jednak częstotliwość systemu cykli jest zbyt wysoka, co często przerywa pracę urządzenia podającego, a panel sterowania wagi wielogłowicowej często przełącza się między czasem cyklu dozowania wymuszonego a czasem cyklu dozowania, co nie jest zbyt korzystne.

Ze względu na regularność doświadczenia, większość systemów w stanie nieważkości, zwłaszcza w przypadku cząstek proszkowych i słabo upłynnionych, zapewnia oprogramowanie. Częstotliwość uzupełniania zapasów wynosi 15–20 razy na godzinę, gdy zapotrzebowanie jest duże. Gdy zapotrzebowanie jest niższe od głównego zapotrzebowania, częstotliwość uzupełniania zapasów maleje, a cykl zasilania siłowego ma większy udział, co sprzyja poprawie precyzji. Poza regularnością doświadczenia, niektóre aplikacje, które zapewniają wyjątkowo niski przepływ całkowity, mimo bardzo małej pojemności magazynu, nadal mogą przechowywać dostarczone surowce przez ponad godzinę, a czas ich dostarczania przekracza 1 godzinę.

W następujących przypadkach: Większy strumień zapewnia całkowity przepływ 2 kg/h. Współczynnik osadzania surowca wynosi 803 kg/m³. Całkowity przepływ przy podawaniu większej objętości wynosi 2/803 = 0,0025 m³/h.

Jeśli pojemność magazynu wynosi 0,01 m³ (co odpowiada w przybliżeniu wymiarom 250 mm³×250 mm³× metra sześciennego, np. 250 mm³), jest to wystarczające dla zużycia surowców przez 2–3 godziny, a zużycie surowców nie przekracza 10 kg na osobę, wówczas automatyczne uzupełnianie surowców nie jest wymagane, a dobór siły roboczej może być uwzględniony. Przepisy produkcyjne nie są jednak zgodne z przepisami, ale całkowita liniowość przepływu jest nieco niższa. 3.2. Ponownie oblicz objętość podawania. Po wybraniu częstotliwości uzupełniania można zmierzyć objętość uzupełniania i całkowitą objętość dostawy.

Weźmy na przykład wagę wielogłowicową: większa zapewnia całkowity przepływ 270 kg/h. Gęstość nasypowa surowca wynosi 485 kg/m³. Całkowity przepływ podawania większej objętości wynosi 270/480 = 0,561 m³/h.

Przy większej szybkości dostaw wybrano częstotliwość ponownych dostaw wynoszącą 15 razy/h. Metoda obliczania objętości przeładunku: objętość przeładunku = większa ilość dodana (kg/h) ÷ gęstość (kg/m3) ÷ częstotliwość ponownego wprowadzenia (częstotliwość ponownego wprowadzenia/h) W tym przypadku objętość ponownego zainstalowania = 270 ÷ 480 ÷ 15 = 0,0375 m3. 3.3 Obliczanie pojemności magazynu netto.

Pojemność magazynu masy netto w projekcie musi przekraczać obliczoną pojemność magazynu masy netto. Wynika to z faktu, że magazyn masy netto będzie nieuchronnie posiadał pozostałe surowce i wolną przestrzeń na górze magazynu, gdy magazyn masy netto rozpocznie pracę. Jeśli każdy z tych czynników stanowi 20%, a pojemność magazynu masy netto podzielimy przez 0,6, można uzyskać wymaganą pojemność magazynu.

Ostatecznie wybrana objętość magazynu masy netto musi być błyszcząca, zgodnie z ustaloną objętością magazynu. Metoda obliczania objętości przeładunku: pojemność magazynu masy netto = objętość masy netto ÷ k. We wzorze: k to szacowany wskaźnik nadwyżki magazynu surowców, który może wynosić 0,4–0,7, a proponowana wartość to 0,6.

W tym przykładzie pojemność netto magazynu wynosi 0,0375 ÷ 0,6 = 0,0625 m³. Dla objętości magazynu kształtowego wynoszącej 0,6 m³, 0,8 m³, 1,0 m³ oraz innych specyfikacji i modeli, połysk powinien wynosić 0,08 m³ w górę, a pojemność magazynu wagowego powinna wynosić 0,08 m³. 3.4 Zmierz tempo reinstalacji.

Wielogłowicowa waga jest dostarczana metodą o niskiej precyzji i stałej wydajności w czasie cyklu przeładunku, więc szybkość przeładunku maszyny przeładunkowej jest określona jako szybka (zwykle powinna być kontrolowana w granicach 5–20 sekund). Metoda obliczania szybkości przeładunku: szybkość rekapitalizacji = [objętość rekapitalizacji (m3)÷czas reinwestycji (s)×60(s/min)]+[całkowity przepływ inwestycji kapitałowych o dużej objętości (m3/h)÷60(min/h)] W równaniu 2 szybkość ponownego dodawania składa się z 2 nowych pozycji, pierwsza nowa pozycja jest szybkością dodawania opartą na objętości ponownego dodawania, a druga nowa pozycja jest często ignorowana przez wiele osób, co wskazuje, że ta sama szybkość dodawania czasu, surowiec, który musi wypełnić tę część po ponownym dodaniu. Zgodnie z wartością, szybkość ponownego podawania jest około 30 razy większa od większej szybkości dodawania. Innymi słowy, zgodnie z tą wartością, przy szacowaniu współczynnika uzupełniania masy netto innych wag, można go oszacować na 25–40 razy większy od współczynnika uzupełniania.

Autor: Smartweight– Producenci wag wielogłowicowych

Autor: Smartweight– Waga liniowa

Autor: Smartweight– Liniowa maszyna pakująca z wagą

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca wielogłowicowa

Autor: Smartweight– Dostawca tacek

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca w muszle

Autor: Smartweight– Kombinacja wagi

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca Doypack

Autor: Smartweight– Maszyna do pakowania gotowych toreb

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca rotacyjna

Autor: Smartweight– Pionowa maszyna pakująca

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca VFFS