Схема конструкции и расчет основных параметров многоголовочных весов в практической эксплуатации.

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой дозатор

Многоголовочный весовой дозатор (погрузочно-разгрузочное устройство) — это оборудование для количественного анализа чистого веса, в основном используемое для динамического непрерывного измерения чистого веса на протяжении всего процесса, позволяющее проводить количественный анализ чистого веса сырья, которое необходимо непрерывно поставлять, и отображать информацию о мгновенном и полном потоке сырья. Основной принцип работы основан на использовании статического весового дозатора и оборудования, а также технологии статического весового дозирования и тензодатчиков. Однако на панели управления многоголовочного весового дозатора для более точного определения потерь чистого веса за единицу времени необходимо измерять мгновенный полный поток сырья.

На левой стороне рисунка 1 представлена ​​схема каркаса весов для взвешивания недостающего сырья. Когда в складе для взвешивания недостает необходимого сырья, можно открыть клапан подачи сырья. Когда достигается максимальное количество сырья, клапан подачи сырья закрывается, и склад для взвешивания поддерживается весами для взвешивания недостающего сырья. Для повышения точности взвешивания верхняя и нижняя стороны весового склада соединены гибкими проходами, входами и выходами, а передняя и задняя части, левая и правая части, а также оборудование и чистый вес находящегося в нем сырья не суммируются с весом на весовом складе. На правой стороне рисунка 1 представлен план всего процесса непрерывной подачи. Для всего процесса непрерывной подачи используется циклическая система (на рисунке показаны 3 циклические системы).

Каждая циклическая система состоит из двух циклов: когда происходит уменьшение веса сырья на складе, его чистый вес увеличивается, а когда достигается максимальное положение сырья в момент времени t1, клапан подачи сырья закрывается, и шнековый конвейер начинает выгрузку сырья, в результате чего происходит потеря чистого веса. После начала работы весов в течение определенного времени чистый вес сырья на складе уменьшается. Когда достигается минимальное положение сырья в момент времени t2, клапан подачи сырья снова открывается. Время от t1 до t2 определяет время цикла для подачи сырья. После определенного периода времени чистый вес сырья на складе увеличивается. Когда в момент времени t3 достигается максимальное положение сырья, клапан подачи сырья закрывается, и цикл от t2 до t3 повторяется, при этом скорость шнекового конвейера контролируется в соответствии с мгновенным потоком для достижения стабильного цикла подачи. В течение всего цикла передаточное отношение шнекового конвейера остается неизменным, что обеспечивается методом контроля постоянного объемного расхода. Благодаря тесному сочетанию динамического и статического взвешивания, а также прерывистой и непрерывной подачи, конструкция многоголовочного весового дозатора способствует герметичности и подходит для взвешивания и подачи бетона, негашеной извести, пылевидного угля, пищевых продуктов, лекарств и других мелких сырьевых материалов. Обеспечивается высокая точность и линейность взвешивания. Двухголовочный весовой дозатор работает на основе схемы проектирования основных параметров.

При проектировании весов с функцией измерения неучтенного веса необходимо учитывать основные рабочие параметры, такие как частота подачи, объем повторной подачи, вместимость склада для повторной подачи и скорость повторной подачи. В противном случае весы с функцией измерения неучтенного веса не будут работать должным образом. Например, клиент приобрел многоголовочные весы у производителя для обслуживания оборудования на месте. На момент покупки было приобретено только 3 датчика веса по 100 кг.

Производитель направил специалиста на место, чтобы выяснить, что сырьем заказчика является раствор борной кислоты, его относительная плотность составляет 1510 кг/м³, максимальный общий расход — 36 кг/ч, а обычный общий расход — 21–24 кг/ч. Из-за малого общего расхода бункер использует три точки опоры для датчиков веса по 100 кг, а аналитическая емкость бункера велика. Это создает проблемы при выборе модели. Другая проблема заключается в том, что бункер подключается к машине с источником вибрации во время установки. При больших объемах производства можно выбрать режим 15–20 циклов в час, исходя из следующего рекомендованного стандарта, при этом чистый вес каждой дополнительной порции составляет 36/15–36/20, то есть 1,9–2,4 кг. Чистый вес сырья, удерживаемого каждым датчиком веса, составляет менее 1 кг, а разумный диапазон измерения — около 0,5–1%.

Как правило, для обеспечения более точного взвешивания разумный диапазон измерения датчика веса должен составлять не менее 10–30%. Исходя из веса сырья 2,4 кг и веса склада сырья, а также оборудования и механизмов для его обработки (винтовой конвейер и т. д.), общий вес составляет около 10 кг. При использовании трех датчиков веса диапазон измерения каждого датчика может варьироваться от 5 до 10 кг. Другими словами, количество приобретаемых датчиков на 100 кг увеличивается в 10–20 раз, надежность многоголовочных весов снижается, а точность взвешивания уменьшается.

Данный случай показывает, что конструктивная схема многоголовочного весового дозатора также должна соответствовать стандарту конструктивной схемы, и основные параметры оборудования и работы многоголовочного весового дозатора не могут быть определены без измерений. 3. Расчет основных параметров работы многоголовочного весового дозатора по конструктивной схеме. 3.1 Расчет частоты подачи.

Для многоголовочных весов, чем больше соотношение циклов подачи силы (соотношение времени = цикл подачи силы/цикл повторной подачи) в каждой системе циркуляции, тем лучше, как правило, оно должно превышать 10:1. Это связано с тем, что тип силы обеспечивает время цикла с гораздо большей точностью, чем время цикла повторной подачи, и чем дольше тип силы обеспечивает время цикла, тем выше общая точность многоголовочных весов. Частота работы системы циркуляции в единицу времени многоголовочных весов обычно выражается как частота работы системы циркуляции в час при большей нагрузке, то есть раз/ч.

Принимая за стандарт больший почасовой спрос, предварительным условием является постоянная времени спроса в единицу времени (например, в секунду). Чем ниже частота циркуляционной системы, тем больше объем каждой подачи, тем больше вместимость и чистый вес хранилища, тем ниже точность измерения невесомости с помощью множества тензодатчиков; чем выше частота циркуляционной системы, тем больше объем подачи за один раз. Чем ниже частота, тем меньше вместимость и чистый вес хранилища, и тем выше точность измерения невесомости с помощью небольшого количества тензодатчиков. Однако слишком высокая частота циклической системы приводит к частому отключению подающего оборудования, а панель управления многоголовочных весов часто переключается между циклом принудительной подачи и циклом повторной подачи, что не обеспечивает должной эффективности.

В соответствии с опытом регулярной работы, в большинстве систем, работающих в невесомом состоянии, особенно для порошкообразных и плохо псевдоожиженных частиц, частота пополнения выбирается на уровне 15–20 раз в час при большом спросе. Когда спрос ниже, чем большой, частота пополнения снижается, и цикл принудительной подачи занимает большую долю, что способствует повышению точности. За исключением опыта регулярной работы, в некоторых приложениях, обеспечивающих особенно низкий общий поток, несмотря на очень малую вместимость склада, все же можно хранить сырье, поставляемое более часа, и обеспечивать подачу более чем на час.

В следующих случаях: больший объем обеспечивает общий поток 2 кг/ч. Коэффициент подачи сырья составляет 803 кг/м³. Общий поток при подаче большего объема составляет 2/803 = 0,0025 м³/ч.

Если вместимость склада составляет 0,01 м³ (приблизительно эквивалентно 250 мм × 250 мм × объему склада в кубических метрах, например, 250 мм³), чего достаточно для использования сырья в течение 2–3 часов, и при этом расход сырья за один раз не превышает 10 кг, то автоматическая подача сырья не требуется, и можно рассмотреть возможность использования ручного труда. Это соответствует производственным нормам, но общая линейность потока несколько ниже. 3.2 Повторно рассчитайте объем подачи. После выбора частоты пополнения можно измерить объем пополнения и общий объем подачи.

В качестве примера рассмотрим многоголовочные весы: более крупные обеспечивают общий поток 270 кг/час. Насыпная плотность сырья составляет 485 кг/м³. Общий поток при подаче большего объема составляет 270/480 = 0,561 м³/ч.

При более высокой скорости доставки частота повторной доставки была выбрана равной 15 раз в час. Метод расчета объема повторной загрузки: объем повторной загрузки = большее количество добавленного материала (кг/ч) ÷ Плотность (кг/м³) ÷ Частота повторной загрузки (частота повторной загрузки/ч). В этом случае объем повторной загрузки = 270 ÷ 480 ÷ 15 = 0,0375 м³. 3.3 Расчет вместимости склада по весу нетто.

В проектной документации вместимость склада, рассчитанная по весу, должна превышать расчетную вместимость. Это связано с тем, что на складе, рассчитанном по весу, неизбежно останутся нераспроданные сырьевые материалы и свободное пространство в верхней части, когда начнется его эксплуатация. Если на каждый из этих элементов приходится 20%, а вместимость склада, рассчитанная по весу, разделить на 0,6, то можно получить необходимую вместимость склада.

Окончательный выбранный объем склада по весу нетто должен соответствовать установленному объему склада. Метод расчета объема пополнения: вместимость склада по весу нетто = объем по весу нетто ÷ k. В формуле: k — расчетный показатель избытка на складе сырья, который может составлять 0,4–0,7, предлагается значение 0,6.

В этом примере вместимость склада по весу составляет 0,0375÷0,6=0,0625 м³. При объеме склада нестандартной формы 0,6 м³, 0,8 м³, 1,0 м³ и других характеристиках и моделях, блеск должен быть на 0,08 м³ и выше, а вместимость весового склада должна составлять 0,08 м³. 3.4 Измерение коэффициента повторной установки.

Многоголовочный весовой дозатор использует метод низкоточной фиксированной емкости в цикле перезарядки, поэтому скорость перезарядки машины должна быть высокой (как правило, она должна контролироваться в пределах 5–20 секунд). Метод расчета скорости перезарядки: скорость перезарядки = [объем перезарядки (м³) ÷ время перезарядки (с) × 60 (с/мин)] + [общий объем капитальных вложений (м³/ч) ÷ 60 (мин/ч)]. В уравнении 2 скорость перезарядки состоит из двух новых элементов: первый — это скорость перезарядки, основанная на объеме перезарядки, а второй элемент часто игнорируется многими, указывая на то, что при одинаковой скорости перезарядки количество сырья, которое необходимо добавить повторно, зависит от времени перезарядки. Согласно этому значению, скорость перезарядки примерно в 30 раз выше, чем скорость перезарядки. Иными словами, исходя из этого значения, при оценке скорости повторной подачи на другие весы с отсутствующим чистым весом можно предположить, что скорость добавления будет в 25-40 раз выше.

Автор: Smartweigh– Производители многоголовочных весовых устройств

Автор: Smartweigh– Линейный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Линейный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Поддон Денестер

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки в блистеры

Автор: Smartweigh– Комбинированный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина для дойпаков

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки готовых пакетов

Автор: Smartweigh– Роторная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Вертикальная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина VFFS