실제 운전 시 다헤드 계량기의 설계 계획 및 주요 매개변수 계산

저자: 스마트웨이그 멀티헤드 웨이터

다헤드 계량기(감량식 공급기)는 순중량 정량 분석 ​​장비로, 주로 전 공정에서 동적 연속 순중량 측정을 위해 사용되며, 지속적으로 공급해야 하는 원자재의 순중량 및 정량 분석을 수행하고 원자재의 순간 총 유량 및 총 유량 정보를 표시합니다. 기본 원리는 정적 데이터 순중량 측정 장비이며, 정적 데이터 저장 저울의 순중량 측정 기술을 채택하고 로드셀 순중량 저장 장치를 사용합니다. 그러나 다헤드 계량기의 제어 패널에서는 원자재 저장 저울의 단위 시간당 순중량 손실을 더 정확하게 얻기 위해 원자재의 순간 총 유량을 측정해야 합니다.

그림 1의 왼쪽은 순중량 계량기의 기본 구조도입니다. 순중량 저장고에 필요한 원자재가 모두 소진되면 원자재 밸브를 열 수 있습니다. 원자재 최대 적재량에 도달하면 원자재 밸브를 닫고, 순중량 계량기는 순중량 계량을 유지합니다. 계량의 정확도를 높이기 위해 계량고의 상하부는 유연한 통로와 출입구로 연결되어 있으며, 전후좌우 기계 및 장비와 그 안에 있는 원자재의 순중량은 계량고에 더해지지 않습니다. 그림 1의 오른쪽은 연속 공급 공정 전체의 평면도입니다. 연속 공급 공정 전체에는 순환 시스템이 있습니다(그림에는 3가지 순환 시스템이 나와 있습니다).

각 사이클 시스템은 두 개의 사이클 시간으로 구성됩니다. 순중량 저장고의 원자재 순중량을 줄여야 할 때, 저장고에 있는 원자재의 순중량이 증가합니다. 원자재가 최대 위치에 도달하는 시점(t1)에 원자재 밸브가 닫히고 스크류 컨베이어가 원자재 배출을 시작하며, 이때 순중량이 감소합니다. 계량기가 일정 시간 작동한 후, 저장고에 있는 원자재의 순중량이 감소합니다. 원자재가 최소 위치에 도달하는 시점(t2)에 원자재 밸브가 다시 열립니다. t1에서 t2까지의 시간이 강제 공급 방식의 사이클 시간을 구성합니다. 일정 시간이 지난 후, 저장고에 있는 원자재의 순중량이 증가합니다. 원자재가 다시 최대 위치에 도달하는 시점(t3)에 원자재 밸브가 닫히고, t2에서 t3까지의 시간이 강제 공급 사이클 시간에서 반복됩니다. 스크류 컨베이어의 속도 비율은 순간 유량에 따라 모니터링되어 안정적인 공급 사이클을 구현합니다. 사이클 동안 스크류 컨베이어의 속도비는 사이클 시작 직전의 속도비를 유지하며, 일정 유량 제어 방식을 통해 속도비가 일정하게 유지됩니다. 다헤드 계량기는 동적 계량과 정적 데이터 계량, 그리고 단속 공급과 연속 공급 방식을 긴밀하게 결합하여 밀폐성이 우수하며, 콘크리트, 생석회 분말, 미분탄, 식품, 의약품 등 소량 원료의 계량 및 공급 작업에 적합합니다. 높은 계량 정밀도와 선형성을 구현할 수 있습니다. 2헤드 다헤드 계량기는 주요 매개변수 설계 방식에 따라 최적의 성능을 발휘합니다.

순중량 누락 기능이 있는 저울을 설계할 때는 급식 빈도, 재급식량, 재급식 창고 용량, 재급식 속도와 같은 주요 작동 매개변수를 반드시 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 순중량 누락 기능이 있는 저울이 제대로 작동하지 않습니다. 예를 들어, 한 고객이 현장 장비 유지보수를 위해 제조업체로부터 멀티헤드 계량기를 구매했습니다. 구매 당시 100kg 중량 센서 3개만 구매했습니다.

제조업체에서 현장에 담당자를 파견하여 확인한 결과, 고객의 원료는 붕산 용액이며 상대 밀도는 1510kg/m³이고 최대 총 유량은 36kg/h, 일반적인 총 유량은 21~24kg/h였습니다. 총 유량이 매우 적은 상황에서 호퍼에 100kg 중량 센서 지지점 3개를 사용하고 분석 호퍼의 용량을 크게 설정한 것은 모델 선정에 있어 비과학적인 문제입니다. 또 다른 문제는 호퍼 설치 시 진동 발생원이 있는 기계에 연결해야 한다는 점입니다. 수요가 많을 경우, 다음의 높은 권장 작업 경험 기준에 따라 시간당 15~20회 투입을 선택할 수 있으며, 추가 공급물의 순중량은 36/15~36/20, 즉 1.9kg~2.4kg입니다. 각 중량 센서가 지탱하는 원료의 순중량은 1kg 미만이므로 합리적인 측정 범위는 약 0.5~1%입니다.

일반적으로 보다 정확한 계량을 위해서는 중량 센서의 적정 측정 범위가 최소 10~30% 이상이어야 합니다. 원자재 순중량이 2.4kg이고 원자재 창고 및 원자재 관련 기계 장비(스크류 컨베이어 등)의 순중량을 더하면 총중량은 약 10kg입니다. 중량 센서 3개를 사용할 경우, 각 센서의 측정 범위는 5kg에서 10kg까지 선택할 수 있습니다. 즉, 100kg 용량의 센서 구매량이 10~20배 증가하게 되어 멀티헤드 계량기의 신뢰성이 떨어지고 계량 정밀도가 저하됩니다.

본 사례는 다헤드 계량기의 설계 계획 또한 설계 계획 표준을 준수해야 하며, 다헤드 계량기의 기계 장비 및 작동의 주요 매개변수는 측정 없이는 결정할 수 없음을 보여줍니다. 3. 다헤드 계량기 작동의 주요 매개변수 설계 계획 계산. 3.1 공급 빈도 계산.

다헤드 계량기의 경우, 각 순환 시스템의 힘 공급 주기 비율(시간 비율 = 힘 공급 주기/재공급 주기)이 클수록 좋으며, 일반적으로 10:1을 초과해야 합니다. 이는 힘 공급 방식이 재공급 방식보다 훨씬 높은 정밀도로 주기 시간을 제공하고, 힘 공급 방식의 주기 시간이 길수록 다헤드 계량기의 전체적인 정밀도가 높아지기 때문입니다. 다헤드 계량기의 단위 시간당 순환 시스템 빈도는 일반적으로 수요가 많을 경우 시간당 순환 시스템 빈도, 즉 시간당 횟수로 표시됩니다.

시간당 최대 수요량을 기준으로 할 때, 단위 시간당(예: 초당) 수요 시간 상수는 전제 조건입니다. 순환 시스템의 빈도가 낮을수록 1회 공급량이 많아지고, 순중량 저장고의 용량과 순중량이 커지지만, 여러 층의 로드셀을 사용하여 무중량 상태를 측정할 때 정밀도가 떨어집니다. 순환 시스템의 빈도가 높을수록 1회 공급량이 많아집니다. 반대로 빈도가 낮을수록 순중량 저장고의 용량과 순중량이 작아지고, 적은 수의 로드셀을 사용하여 무중량 상태를 측정할 때 정밀도가 높아집니다. 그러나 순환 시스템의 빈도가 너무 높으면 공급 장비가 자주 멈추고, 멀티헤드 계량기의 제어판이 강제 공급 주기와 재공급 주기 사이를 자주 전환하는 등 성능이 저하됩니다.

일반적인 작업 경험을 바탕으로, 대부분의 무중량 상태 시스템 소프트웨어는 특히 분말 형태이거나 유동화 정도가 낮은 입자의 경우 수요가 많을 때 재공급 빈도를 시간당 15~20회로 설정합니다. 수요가 적을 때는 재공급 빈도를 줄이고, 강제 공급 방식의 비중을 높여 정밀도를 향상시킵니다. 일반적인 작업 경험 외에도, 총 유량이 특히 낮은 일부 응용 분야에서는 저장 용량이 매우 작더라도 공급된 원자재를 1시간 이상 보관하고 1시간 이상 공급할 수 있습니다.

다음 경우를 고려해 보겠습니다. 대용량 공급 시 총 유량은 2kg/h입니다. 원료 투입 비율은 803kg/m³입니다. 대용량 공급 시 총 유량은 2/803 = 0.0025m³/h입니다.

창고 용량이 0.01m³(약 250mm × 250mm × 250mm와 동일)인 경우, 2~3시간 동안의 원자재 사용량에 충분하고, 1회 원자재 사용량이 10kg을 넘지 않는다면 자동 원자재 공급은 필요하지 않으며, 인력 원자재 공급을 고려할 수 있습니다. 다만, 전체 흐름의 선형성은 다소 떨어질 수 있습니다. 3.2 공급량을 다시 계산합니다. 재충전 빈도를 선택한 후, 재충전량과 총 공급량을 측정할 수 있습니다.

멀티헤드 계량기를 예로 들어 보겠습니다. 더 큰 계량기는 시간당 총 270kg의 유량을 제공합니다. 원료의 부피 밀도는 485kg/m³입니다. 따라서 대용량 공급 시 총 유량은 270/480=0.561m³/h입니다.

더 높은 배송 속도에서 재배송 빈도는 시간당 15회로 설정되었습니다. 재적재량 계산 방법: 재적재량 = 추가량(kg/h) ÷ 밀도(kg/m³) ÷ 재적재 빈도(재적재 빈도/시간). 이 경우 재설치량은 270 ÷ 480 ÷ 15 = 0.0375 m³입니다. 3.3 순중량 기준 창고 용량 계산.

설계 계획의 순중량 창고 용량은 계산된 순중량 창고 용량을 초과해야 합니다. 이는 순중량 창고가 가동될 때 필연적으로 창고 상단에 원자재 잔여 공간과 여유 공간이 발생하기 때문입니다. 만약 각각 20%씩 차지하고 순중량 창고 용량을 0.6으로 나누면 필요한 창고 용량을 확보할 수 있습니다.

최종 선정된 순중량 창고 용량은 정해진 창고 용량에 부합해야 합니다. 재적재 용량 계산 방법: 순중량 창고 용량 = 순중량 부피 ÷ k. 여기서 k는 원자재 창고의 예상 잉여 지수이며, 0.4~0.7 범위 내에서 계산할 수 있고, 0.6을 권장합니다.

이 예시에서 순중량 창고 용량은 0.0375÷0.6=0.0625m³입니다. 형상 창고의 부피가 0.6m³, 0.8m³, 1.0m³ 등 규격 및 모델인 경우, 광택은 0.08m³ 이상으로 조정해야 하며, 중량 창고의 용량은 0.08m³로 설정해야 합니다. 3.4 재설치율 측정

다헤드 계량기는 재장전 주기 시간 동안 저정밀 고정 용량 방식을 사용하므로 재장전 기계의 재장전 속도는 빨라야 합니다(일반적으로 5초~20초 이내로 제어해야 함). 재장전 속도 계산 방법: 재장전 속도 = [재장전량(m³) ÷ 재투자 시간(s) × 60초/분] + [대용량 자본 투자 총 유량(m³/h) ÷ 60분/시간] 식 (2)에서 재첨가 속도는 두 가지 새로운 항목으로 구성됩니다. 첫 번째 항목은 재첨가량을 기준으로 한 첨가율이고, 두 번째 항목은 많은 사람들이 간과하는 항목으로, 동일한 첨가 시간에서 재첨가 시 이 부분을 채워야 하는 원자재를 나타냅니다. 이 값에 따르면 재공급 속도는 더 큰 첨가율의 약 ​​30배입니다. 즉, 이 값을 기준으로 다른 순중량 결손 저울의 재급여율을 추정할 때, 더 큰 첨가율의 25~40배로 추정할 수 있습니다.

저자: 스마트웨이그 멀티헤드 웨이트러 제조업체

저자: 스마트웨이그 선형 가중기

저자: 스마트웨이그 선형 계량 포장기

저자: 스마트웨이그 다헤드 계량 포장기

저자: 스마트웨이그 트레이 데네스터

저자: 스마트웨이그 클램쉘 포장기

저자: 스마트웨이그 조합 가중기

저자: 스마트웨이그 도이팩 포장기

저자: 스마트웨이그 기성품 가방 포장기

저자: 스마트웨이그 회전식 포장기

저자: 스마트웨이그 수직 포장기

저자: 스마트웨이그 VFFS 포장기