Esquema de diseño y cálculo de los parámetros principales de una pesadora multicabezal en funcionamiento práctico.

Autor: Smartweigh– Pesadora multicabezal

La pesadora multicabezal (alimentador de pérdida de peso) es un equipo de análisis cuantitativo de peso neto, utilizado principalmente para el peso neto dinámico y continuo en todo el proceso, puede llevar a cabo el peso neto y el análisis cuantitativo de materias primas que deben suministrarse continuamente, y mostrar información sobre materias primas. Flujo total instantáneo y flujo total. El principio básico es la máquina y el equipo de peso neto de datos estáticos, se selecciona la tecnología de peso neto de la báscula de almacén de datos estáticos, y se utiliza el almacén de peso neto de celda de carga. Sin embargo, en el panel de control de la pesadora multicabezal, para obtener mejor el peso neto perdido por unidad de tiempo de la báscula del almacén de materia prima, es necesario medir el flujo total instantáneo de materias primas.

El lado izquierdo de la Figura 1 es el diagrama del marco de la báscula de peso neto faltante. Cuando las materias primas en el almacén de peso neto están libres de materias primas necesarias, la válvula de materia prima se puede abrir. Cuando se alcanza la posición máxima de materia prima, la válvula de materia prima se cierra y el almacén de peso neto se apoya en el punto de la báscula de peso neto faltante. Para hacer el pesaje más preciso, los lados superior e inferior del almacén de pesaje están conectados según pasillos y entradas y salidas suaves, y la maquinaria y el equipo delantero y trasero, izquierdo y derecho y el peso neto de las materias primas en él no se suman al almacén de pesaje. El lado derecho de la Figura 1 es una vista en planta de todo el proceso de suministro continuo. Hay un sistema de ciclo para todo el proceso de suministro continuo (la información en la figura muestra 3 sistemas de ciclo).

Cada sistema de ciclo consta de 2 tiempos de ciclo: cuando el almacén de peso neto se reduce, el peso neto de las materias primas en el almacén de peso neto aumenta, y cuando se alcanza la posición máxima de materia prima en t1, la válvula de materia prima se cierra, y el transportador de tornillo comienza a descargar las materias primas, y el peso neto se pierde en este momento. Después de que la báscula comienza a funcionar durante un período de tiempo, el peso neto de las materias primas en el almacén de peso neto disminuirá. Cuando se alcanza la posición mínima de materia prima en t2, la válvula de materia prima se abrirá nuevamente. El tiempo de t1 a t2 proporciona el tiempo de ciclo para el tipo de fuerza. Después de un período de tiempo, el peso neto de las materias primas en el almacén de peso neto aumentará. Cuando el tiempo t3 alcanza nuevamente la posición máxima de materia prima, la válvula de materia prima se cierra, y el tiempo de t2 a t3 se repite en el tiempo de ciclo de suministro de fuerza, y la relación de velocidad del transportador de tornillo se monitorea de acuerdo con el flujo instantáneo, para lograr un ciclo de suministro estable. Durante el tiempo, la relación de velocidad del transportador de tornillo se mantiene constante, tal como estaba antes del inicio del ciclo, gracias al método de monitoreo de flujo de volumen constante. Debido a que la pesadora multicabezal combina estrechamente el pesaje dinámico y el pesaje estático, así como la alimentación intermitente y continua, su estructura favorece el sellado y es adecuada para hormigón, cal viva en polvo, carbón pulverizado, alimentos, medicamentos y otras materias primas de pequeño tamaño. La operación de pesaje y alimentación permite alcanzar una alta precisión y linealidad. La pesadora multicabezal de 2 cabezales funciona según el esquema de diseño de parámetros principales.

Al diseñar una báscula con peso neto faltante, asegúrese de tener en cuenta los parámetros operativos principales, como la frecuencia de alimentación, el volumen de realimentación, la capacidad del almacén de realimentación y la tasa de realimentación. De lo contrario, la báscula con peso neto faltante no funcionará correctamente. Por ejemplo, un cliente compró una pesadora multicabezal a un fabricante para el mantenimiento de equipos in situ. En el momento de la compra, solo se adquirieron 3 sensores de peso de 100 kg.

El fabricante envió a alguien al lugar para saber que la materia prima del cliente es una solución de ácido bórico, la densidad relativa es de 1510 kg/m3, el flujo total máximo es de 36 kg/h, y el flujo total común es de 21~24 kg/h. El flujo total es tan pequeño, la tolva usa tres puntos de soporte de sensores de peso de 100 kg, y la tolva de análisis tiene una gran capacidad. Es un problema no científico en la selección del modelo. Otro problema es que la tolva está conectada a una máquina con una fuente de vibración durante la instalación. Podemos seleccionar 15~20 veces/h de acuerdo con los siguientes estándares de experiencia de trabajo altamente recomendados cuando la demanda es mayor, y el peso neto de cada suministro adicional es 36/15~36/20, es decir, 1.9 kg~2.4 kg, el peso neto de las materias primas soportadas por cada sensor de peso es menos de 1 kg, y el rango de medición razonable es de aproximadamente 0.5~1%.

En general, el rango de medición adecuado del sensor de peso debe ser de al menos 10 a 30 % para garantizar una pesada más precisa. Si el peso neto de la materia prima es de 2,4 kg y el peso neto del almacén de materia prima y la maquinaria y equipos (transportador de tornillo, etc.) es de aproximadamente 10 kg, al usar tres sensores de peso, el rango de medición de cada uno puede variar de 5 a 10 kg. En otras palabras, si se compra un sensor de 100 kg, la cantidad aumenta entre 10 y 20 veces, la fiabilidad de la pesadora multicabezal disminuye y la precisión de la pesada se reduce.

Este caso muestra que el esquema de diseño de la pesadora multicabezal también debe cumplir con el estándar del esquema de diseño, y los parámetros principales del equipo de la máquina y el funcionamiento de la pesadora multicabezal no se pueden decidir sin medición. 3. Cálculo de los parámetros principales de funcionamiento de la pesadora multicabezal del esquema de diseño. 3.1 Cálculo de la frecuencia de alimentación.

Para la pesadora multicabezal, cuanto mayor sea la relación del ciclo de suministro de fuerza (relación de tiempo = ciclo de suministro de fuerza / ciclo de reabastecimiento) en cada sistema circulatorio, mejor; generalmente debe superar 10:1. Esto se debe a que el tipo de fuerza proporciona un tiempo de ciclo con mucha mayor precisión que el tiempo de ciclo de reabastecimiento, y cuanto mayor sea el tiempo de ciclo proporcionado por el tipo de fuerza, mayor será la precisión general de la pesadora multicabezal. La frecuencia del sistema circulatorio por unidad de tiempo de la pesadora multicabezal se expresa generalmente como la frecuencia del sistema circulatorio por hora cuando la demanda es mayor, es decir, veces/h.

Tomando la mayor demanda por hora como estándar, la constante de tiempo de demanda por unidad de tiempo (por ejemplo, por segundo) es la condición previa. Cuanto menor sea la frecuencia del sistema de circulación, mayor será la cantidad de cada alimentación, mayor será la capacidad y el peso neto del almacén de peso neto, menor será la precisión de medir el estado sin peso al aplicar muchos niveles de celdas de carga, cuanto mayor sea la frecuencia del sistema de circulación, mayor será la cantidad de alimentación cada vez. Cuanto menor sea, menor será la capacidad y el peso neto del almacén de peso neto, y mayor será la precisión al aplicar una pequeña cantidad de celdas de carga para medir el estado sin peso. Sin embargo, la frecuencia del sistema de ciclo es demasiado alta, el equipo de la máquina de alimentación se termina a menudo, y el panel de control de la pesadora multicabezal cambia a menudo entre el tiempo del ciclo de alimentación forzada y el tiempo del ciclo de realimentación, y no es muy bueno.

Como la regularidad de la experiencia laboral, la mayoría del estado de ingravidez proporciona software de sistema, especialmente para partículas en polvo y poco fluidizadas, la frecuencia de reabastecimiento se selecciona en 15~20 veces/hora cuando la demanda es grande. Cuando la demanda es menor que la demanda mayor, la frecuencia de reabastecimiento se reduce y el ciclo de suministro de tipo fuerza representa una mayor proporción, lo que es propicio para mejorar la precisión. Excepto por la regularidad de la experiencia laboral, algunas aplicaciones que proporcionan un flujo total particularmente bajo, aunque la capacidad del almacén es muy pequeña, todavía pueden almacenar materias primas suministradas durante más de 1 hora, y el tiempo para suministrar más de 1 hora.

Los siguientes casos: Mayor proporciona un flujo total de 2 kg/h. La relación de deposición de materia prima es de 803 kg/m³. El flujo total de alimentación de mayor volumen es 2/803 = 0,0025 m³/h.

Si la capacidad del almacén es de 0,01 m3 (aproximadamente equivalente a 250 Mm × 250 Mm × El tamaño del almacén de metros cúbicos como 250 Mm) es suficiente para 2 h ~ 3 h de uso de materia prima, y ​​cada uso de materia prima no supera los 10 kg, por lo que no se requieren materias primas automáticas, y se pueden considerar materias primas manuales. Regulaciones de fabricación, pero la linealidad del flujo total es ligeramente menor. 3.2 Calcular el volumen de alimentación nuevamente. Después de seleccionar la frecuencia de recarga, es posible medir el volumen de recarga y el volumen total de suministro.

Tomemos como ejemplo una pesadora multicabezal: la de mayor tamaño proporciona un caudal total de 270 kg/hora. La densidad aparente de la materia prima es de 485 kg/m³. El caudal total de alimentación de mayor volumen es de 270/480 = 0,561 m³/h.

Con la tasa de entrega más alta, se eligió una frecuencia de reentrega de 15 veces/h. Método de cálculo del volumen de recarga: volumen de recarga = cantidad de adición mayor (kg/h) ÷ Densidad (kg/m3) ÷ Frecuencia de reentrada (frecuencia de reentrada/h) En este caso, el volumen de reinstalación = 270 ÷ 480 ÷ 15 = 0,0375 m3. 3.3 Cálculo de la capacidad del almacén de peso neto.

La capacidad de almacenamiento de peso neto del plan de diseño debe superar la capacidad de almacenamiento de peso neto calculada. Esto se debe a que, al iniciar el almacenamiento de peso neto, inevitablemente quedarán materias primas sobrantes y espacio libre en la parte superior. Si se considera un 20 % para cada uno de estos elementos y se divide la capacidad de almacenamiento de peso neto entre 0,6, se puede obtener la capacidad de almacenamiento necesaria.

El volumen final de almacén de peso neto seleccionado debe ajustarse al volumen fijo del almacén. Método de cálculo del volumen de recarga: capacidad de almacén de peso neto = volumen de peso neto ÷ k. En la fórmula: k es el índice de excedente estimado del almacén de materia prima, que puede ser de 0,4 a 0,7, y se propone 0,6.

En este ejemplo, la capacidad del almacén de peso neto = 0,0375 ÷ 0,6 = 0,0625 m3. Cuando el volumen del almacén con forma es de 0,6 m3, 0,8 m3, 1,0 m3 y otras especificaciones y modelos, el brillo debe ser de 0,08 m3 en adelante, y la capacidad del almacén de pesaje debe ser de 0,08 m3. 3.4 Medir la tasa de reinstalación.

La pesadora multicabezal se proporciona mediante un método de capacidad fija de baja precisión en el tiempo del ciclo de recarga, por lo que la tasa de recarga de la máquina de recarga se especifica para que sea rápida (generalmente, debe controlarse dentro de 5s~20s). Método de cálculo de la tasa de recarga: tasa de recapitalización = [volumen de recapitalización (m3)÷Tiempo de reinversión (s)×60(s/min)]+[flujo total de inversión de capital de gran volumen (m3/h)÷60(min/h)] En la ecuación 2, la tasa de readición consta de 2 nuevos elementos, el primer nuevo elemento es la tasa de adición basada en el volumen de readición, y el segundo nuevo elemento que muchas personas suelen ignorar, indica que la misma tasa de adición de tiempo, la materia prima que debe llenar esta parte cuando se agrega de nuevo. Según el valor, la tasa de realimentación es aproximadamente 30 veces la tasa de adición mayor. En otras palabras, según este valor, al estimar la tasa de realimentación de otras básculas con peso neto faltante, se puede estimar en 25-40 veces la tasa de adición mayor.

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