Непрерывное метрологическое совершенствование технологии - дифференциальное снижение содержания жира [многоголовочные весы]

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой дозатор

Объединив многолетний практический опыт работы, редактор провел общее и углубленное научное исследование динамического взвешивания и метрологической проверки в различных странах мира и четко предложил решение по повышению точности метрологической проверки роторных мешалок. Текущее состояние методов измерения и проверки роторных перемешивающих машин. 1.1. Обычно используется метод контроля качества роторных мешалок.

Существуют различные способы измерения и проверки качества материалов для строительных и отделочных работ, зерна, масла, продуктов питания, горнодобывающей промышленности и т. д., а также для контроля качества приправ в режиме онлайн. Наиболее типичными являются: электронные ленточные весы, расходомеры с промывочной пластиной, ядерные весы и весы для измерения качества материалов в чашах. Эти виды точных методов измерения имеют свои особенности, но их ограничения весьма существенны.

Введение в технологию обработки данных на ленточных весах: выполнить интегральный расчет сигнала данных нагрузки и сигнала данных регулирования скорости (передаточное число приводного ремня) на всей площади предприятия (весовой участок) для получения значения общего расхода и использовать его в качестве целевого показателя управления. Примечание: В соответствии с регулированием скорости буксировки изменять общее количество вытягиваемого сырья, чтобы после формирования сырья в подающем патрубке транспортного желоба его толщина была стабильной и равномерной, а нагрузка на ленточный конвейер не изменялась независимо от передаточного числа буксировщика. Метрологическая проверка и линейность этого метода должны быть лучше, чем у других методов подачи.

Примечание: Подача и взвешивание осуществляются на двух конвейерных лентах каждая. 1.2 Состояние методов непрерывного контроля качества для оборудования непрерывного перемешивания. Включая: оборудование для смешивания цементостабилизированных грунтов, оборудование для непрерывного смешивания бетона, оборудование для непрерывного смешивания асфальта, оборудование непрерывного смешивания и т. д.

В современных условиях подобные устройства не могут сравниться с пакетными методами по точности метрологической проверки. Поэтому метод непрерывного смешивания не пользуется популярностью у многих клиентов, что является одной из причин. Согласно научным данным, технологии смешивания и обработки, указанные в этих двух методах измерения и проверки, имеют свои места, и использование непрерывного смешивания не ограничено временными техническими недостатками.

Сегодня в нашей стране все роторные смесительные машины используют метод измерения производительности или электронные ленточные/спиральные весы. Применяются два метода измерения и проверки. Развитие технологии роторных смесительных машин началось в Европе в 1970-х годах. На начальном этапе улучшения не наблюдалось. Фактически, оба метода позволяют достичь высокой точности в Европе. Например, ленточные дозирующие весы Schenck во Франции имеют динамическую точность дозирования 2%. Но в нашей стране это не так хорошо, причина кроется в ограничениях инфраструктуры, таких как машиностроительная промышленность и сырьевые ресурсы.

Сегодня точность измерения электронных ленточных весов в дорожном строительстве нашей страны составляет, как правило, всего около 5%, что не сильно отличается от точности измерений, основанных на грузоподъемности, и отличается низкой долговременной надежностью. Раздел 2: Инновации в непрерывном взвешивании — дифференциальные сигнальные (в невесомом состоянии) весы. С 1990-х годов многоголовочные весы (в английском языке — весы с потерей веса) непрерывно применяются в промышленном производстве.

Электронные ленточные весы, спиральные весы, накопительные весы и т.д. постепенно вытесняют многоголовочные весы. В качестве нового и усовершенствованного метода проверки измерений все чаще выбираются весы для производства и обработки сырья. 2.1 Базовый стандарт: Взять за основу контрольный лоток для измерения веса и подающую систему, непрерывно отбирать данные контрольного сигнала измерения веса в соответствии с показаниями приборной панели или программного обеспечения верхнего уровня компьютера и вычислить коэффициент упругости контрольного сигнала измерения веса за единицу времени как мгновенный общий расход, а затем, в соответствии с различными программно-аппаратными конфигурациями фильтров, технически решить задачу получения «удельного общего расхода». Точное измерение расхода воды очень важно и является основой для точных измерений многоголовочных весов.

На этом рисунке представлен классический способ: наконец, в соответствии с алгоритмом оптимизации обратной связи ПИД-регулятора, контроллер подачи выполняет фактическое управление, близкое к целевому общему расходу, и выдает сигнал корректирующих данных для управления устройством плавного пуска и другими платами управления подачей. 2.2 Применение дифференциальных весов (многоголовочных весов) в бетоне: из основного принципа видно, что изменение механического оборудования между весами и устройством подачи не повреждает их, измеряется только разница чистого веса (разность весов), и преимущества традиционных динамических методов измерения хорошо известны. При условии, что целевым показателем управления является общий расход (т/ч, кг/мин), если пропускная способность транспортировки сырья и точность метрологической проверки относительно высоки, метод невесомого состояния может быть использован в качестве оптимального плана для метрологической проверки.

2.2.2 Технологический процесс производства многоголовочных весов: 2.2.3 При проектировании многоголовочных весов следует учитывать факторы, влияющие на точность измерений: многоголовочные весы учитывают характеристики статической и динамической шкалы. Поэтому при проектировании системы управления определяются: 1. Соответствующий диапазон скорости перемещения, как правило, конкретный рабочий диапазон составляет от 60% до 70% от номинальной грузоподъемности. При использовании связи и изменения скорости передачи данных частота колебаний составляет 35-40 Гц. Гарантируется широкий диапазон регулировки.

Кроме того, из-за слишком низкой скорости передачи данных надежность системного программного обеспечения снижается. Во-вторых, выбор диапазона датчика и формулы расчета должен быть адекватным. То есть, датчик должен использовать 60–70% своего диапазона измерений, а диапазон переходов сигнала данных должен быть широким, что очень полезно для повышения точности.

3. Схема проектирования механической системы должна обеспечивать текучесть сырья, короткое время подачи и нечастую подачу. Как правило, подача осуществляется каждые 5-10 минут. Вспомогательные передачи должны быть плавными и линейными. 2.2.4 Основное применение: В связи с быстрым развитием технологий управления двигателями, многоголовочные весы используют новые технологии, а точность измерения варьируется от 0,3% до 0,5%.

Ключ к этой технологии — использование датчиков веса, позволяющих добиться точности измерения чистого веса в пределах 0,1%–0,2% или даже выше. 2.2.4.1 Применение датчиков веса: Для обеспечения динамических и точных измерений крайне важно выбрать датчик на входе программного обеспечения системы взвешивания. Особенно в тех случаях, когда система должна быть интеллектуальной, количество датчиков, как непосредственных, так и косвенных, имеет большое значение. В этом случае погрешность точного измерения и точность измерения обычно представляют собой пару различий, которые нельзя комбинировать, а необходимо измерять в каждом конкретном случае.

На данном этапе в китайской весовой промышленности используется множество традиционных цифровых и аналоговых датчиков, и получаемый импульсный сигнал невелик. Например, для создания весового датчика с большим выходным сигналом используется принцип резисторной силы деформации, и его выходное напряжение обычно составляет 30-40 мВ. Следовательно, его сигнал данных очень чувствителен к влиянию радиочастот, а дальность передачи по кабелю также очень мала, обычно в пределах 10 метров.

Выберите программное обеспечение для многосенсорной системы взвешивания судов (весы для силосов), программное обеспечение для системы взвешивания сервисных платформ или весовой мост (электронные автомобильные или железнодорожные весы), и программное обеспечение системы обработки данных сможет выполнить «самостоятельно заданное значение». Благодаря программному обеспечению многоканальной цифровой сенсорной системы отсутствует проблема согласования резисторов. Пользователь может ввести подробный адрес соответствующего датчика, вес нетто и чувствительность весов, и взвешивание будет выполняться автоматически. Нет необходимости многократно корректировать балансировку по «четырем углам» или «краям».

Когда к программному обеспечению системы моделирования подключается несколько датчиков, характеристики каждого датчика не могут быть точно определены, и каждый датчик необходимо калибровать, причем калибровка должна производиться с использованием делителя напряжения в клеммной колодке. Поскольку в процессе настройки используется парный t-тест, он повторяется несколько раз. Программное обеспечение системы обработки данных позволяет проводить независимую проверку каждого датчика как отдельного.

Таким образом, время, затраченное на калибровку программного обеспечения интеллектуальной сенсорной системы, составляет всего 1/4 от времени моделирования системы. Программное обеспечение системы может «самодиагностироваться», то есть процедура диагностики может непрерывно проверять, обрывается ли сигнал данных каждого датчика, не превышается ли выходное значение значительно и т. д. При возникновении общей неисправности информация или сигналы тревоги автоматически отображаются на приборной панели или панели управления. Клиенты могут использовать функциональные клавиши на панели управления для поиска каждого датчика, определения причины общей неисправности и выполнения ее устранения.

Возможность визуальной диагностики и устранения распространенных неисправностей, безусловно, является ключевым преимуществом для клиентов, и в программном обеспечении для моделирования аналоговых сенсорных систем такие преимущества очень и очень заслуживают того, чтобы их имитировать. Типичное программное обеспечение для моделирования сенсорных систем в весоизмерительной промышленности имеет разрешение экрана аналого-цифрового преобразователя 16 бит, и доступно 50 000 отсчетов; а разрешение экрана каждого датчика в программном обеспечении системы обработки данных также составляет 16 бит. При 20 битах доступно 1 000 000 отсчетов. Таким образом, программное обеспечение системы с 4 цифровыми датчиками может обеспечить разрешение экрана для 4 000 000 отсчетов.

Преимуществом высокого разрешения является, в частности, большой вес самой весовой рамы и малый вес взвешиваемого материала. Например, в программном обеспечении систем пакетного взвешивания иногда некоторые сырьевые материалы составляют лишь небольшую часть секретного рецепта, но требования к точности все равно очень высоки. Достичь таких условий одинаково сложно в традиционных системах моделирования.

2.3. Статус применения в стране и за рубежом (получено на химических заводах, в металлургической промышленности, производстве пластмасс, химических волокон и т. д.). Многоголовочные весы имеют опыт применения во многих областях. Например: обработка бетона. В последние годы они широко используются в таких отраслях, как производство резиновых изделий, химических волокон и оптических волокон.

В некоторых отраслях промышленного производства непрерывная проверка состояния невесомости позволяет обеспечить равномерное перемешивание заготовочных материалов, однако необходимо ослабить перемешивание, что упрощает технологию обработки. За рубежом эта продукция представлена ​​в очень широком ассортименте. Например, французские компании Schenck Enterprise, Buda Benla Enterprise и Pioneer Enterprise и другие задают мировые стандарты в области технологий. Среди них компании используют цифровые сенсорные технологии, обеспечивающие динамическую точность до 0,25%.

Точность статических весов была достигнута на протяжении всего процесса промышленного производства. Они используются в роторных смесителях и представляют собой потенциальную опасность в будущем. В нашей стране при проверке точности измерений в машинах непрерывного смешивания до сих пор используются традиционные методы. Поэтому применение и внедрение многоголовочных весов имеет большое значение для технологий смешивания цементостабилизированных грунтов, непрерывного смешивания бетона и непрерывного смешивания асфальта. Они также обладают большим практическим значением для точного управления общим потоком.

Благодаря простой конструкции роторного перемешивания и низким затратам на техническое обслуживание, улучшение соотношения компонентов смеси изменит нынешнюю низкую долю рынка роторных перемешиваний. Особенно в области дорожного и гидроэнергетического строительства, где к машинам, повышающим производительность, предъявляются высокие требования, многоголовочные весы являются ключевым шагом в повышении точности метрологической проверки.

Автор: Smartweigh– Производители многоголовочных весовых устройств

Автор: Smartweigh– Линейный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Линейный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Поддон Денестер

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки в блистеры

Автор: Smartweigh– Комбинированный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина для дойпаков

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки готовых пакетов

Автор: Smartweigh– Роторная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Вертикальная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина VFFS