Kontinuerlig metrologisk forbedring av teknologi - differensiell fettreduksjon [flerhodevekter]

Forfatter: Smartweigh– Flerhodevekter

Redaktøren har, ved å kombinere mange års praktisk aktivitet i arbeidet, utført generell og grundig vitenskapelig forskning på dynamisk veiing og metrologisk verifisering i ulike land i verden, og tydelig lagt frem en løsning på hvordan man kan forbedre den metrologiske verifiseringspresisjonen til roterende blandere. Status quo for måle- og verifiseringsmetoden for roterende røremaskiner. 1.1 Rotasjonskvalitetsmetoden brukes vanligvis.

Det finnes ulike måter å måle og verifisere platematerialer for bygningsdekorasjonsmaterialer, korn, olje, mat, gruvedrift osv., eller kontrollere krydder på nett. De vanligste er: elektroniske beltevekter, spyleplatestrømningsmålere, kjernevekter og pannematerialevekter. Disse typene presise målemetoder har sine egne egenskaper, men begrensningene er svært store.

Introduksjon til prosesseringsteknologien til beltevekten: Utfør integralberegning av lastdatasignalet og hastighetsreguleringsdatasignalet (hastighetsforholdet for transmisjonsbeltet) på bedriftens totale areal (veieseksjonen) for å få den totale strømningsverdien, og bruk den som kontrollmål. Merk: I henhold til kontrollen av tauehastigheten, endre det totale antallet råvarer som skal trekkes ut, slik at råvarene er dannet ved mateporten til transporttråget, og tykkelsen er stabil og jevn, og lasten på beltetransportøren vil ikke endres uavhengig av traktorens hastighetsforhold. Den metrologiske verifiseringen og lineariteten til denne metoden må være bedre enn andre matingsmetoder.

Merk: Mating og veiing gjøres på 2 belter hver. 1.2 Status for kontinuerlig kvalitetsmetode for kontinuerlig omrøringsmaskineri. Inkludert: Sementstabilisert jordblandingsmaskineri, kontinuerlig betongblandingsmaskineri, asfaltblandingsmaskineri, kontinuerlig blandingsmaskineri, etc.

Under dagens forhold kan ikke slike enheter sammenlignes med batchmetoder når det gjelder metrologisk verifiseringspresisjon. Derfor har ikke den kontinuerlige blandingsmetoden blitt foretrukket av mange kunder, noe som er en av grunnene. Vitenskapelig demonstrasjon viser at blandings- og prosesseringsteknologiene som er spesifisert av disse to måleverifiseringsmetodene har tilgjengelige plasser, og bruken av kontinuerlig blanding påvirkes ikke av midlertidige tekniske begrensninger.

I dag bruker alle roterende blandemaskiner i landet vårt kapasitetsmetoden eller elektronisk beltevekt/spiralvekt. To typer måle- og verifiseringsmetoder brukes. Utviklingstrenden for roterende blandeteknologi ble introdusert fra Europa på 1970-tallet. Ingen forbedring fra start til slutt. Faktisk kan begge metodene oppnå høy presisjon i Europa. For eksempel har Schencks transmisjonsbeltevekt i Frankrike en dynamisk batchnøyaktighet på 2 %. Men det er ikke bra i mitt land, årsaken avhenger av begrensninger i infrastruktur som maskiner, prosesseringsindustri og råvarer i mitt land.

I dag er målenøyaktigheten til elektroniske beltevekter i mitt lands veibransje generelt bare omtrent 5 %, noe som ikke er langt fra kapasitetsbasert måleverifisering, og den langsiktige påliteligheten er dårlig. Del 2: Innovasjoner innen kontinuerlig veiing - Differensialsignalvekter (vektløs tilstand). Siden 1990-tallet har flerhodevekter (engelsk Loss-in-weight) blitt kontinuerlig brukt i industriell produksjon.

Elektroniske båndvekter, spiralvekter, akkumulerende vekter osv. erstatter gradvis flerhodevekter. Som en ny og oppgradert måleverifiseringsmetode velges mer og mer råvareproduksjon og -prosessering. 2.1 Grunnleggende standard: Ta vektmålingsverifiseringsbøtten og fôringsorganisasjonen som en helhet, ta kontinuerlig prøvetaking av vektmålingsverifiseringsdatasignalet i henhold til instrumentpanelet eller den øvre datamaskinens programvare, og beregn vektmålingsverifiseringens elastiske koeffisient per tidsenhet som den øyeblikkelige totalstrømmen, og deretter i henhold til ulike programvare- og maskinvarekonfigurasjoner av filtre løses teknisk for å oppnå "spesifikk totalstrøm". Nøyaktig måling av vannstrømmen er svært viktig, det er grunnlaget for nøyaktig måling av flerhodevekter.

Dette bildet inkluderer en klassisk måte: Til slutt, i henhold til PID-tilbakekoblingsoptimaliseringsalgoritmen, utfører FC den faktiske driften av kontrollen nær den totale målestrømmen, og sender ut justeringsdatasignalet for å styre mykstarteren og andre matekontrollkort. 2.2 Bruk av differensialsignalvekt (flerhodevekt) i betong: Det kan sees fra det grunnleggende prinsippet at den ikke vil bli skadet av endringen i mekanisk utstyr mellom vekten og mateorganisasjonen, den måler bare nettovektforskjellen (differansevekt), og Fordelene med tradisjonelle dynamiske målemetoder er velkjente. Under forutsetning av at kontrollmålet er den totale strømmen (t/t, kg/min), hvis transportkapasiteten for råmaterialet og presisjonen i den metrologiske verifiseringen er relativt høy, kan vektløs tilstandsmetoden brukes som den beste planen for metrologisk verifisering.

2.2.2 Produksjonsprosessen for flerhodevekten: 2.2.3 Designskjemaet for flerhodevekten bør ta hensyn til faktorene som setter målenøyaktigheten i fare: flerhodevekten tar hensyn til egenskapene til den statiske datavekten og den dynamiske skalaen. Derfor er det spesifisert i utformingen av kontrollsystemet: 1. Det passende transporthastighetsområdet, generelt sett er det spesifikke arbeidsområdet 60 % til 70 % av den nominelle transportkapasiteten. Ved bruk av endring i kommunikasjons- og utvekslingshastighet er tøyningsfrekvensen 35–40 Hz. Et bredt justeringsområde er garantert.

Fordi transporthastigheten er for lav, er også påliteligheten til systemprogramvaren svak. For det andre er valget av sensorområde og beregningsformel passende. Det vil si at sensoren også bruker 60 % ~ 70 % av måleområdet sitt, og datasignalets overgangsområde er bredt, noe som er svært gunstig for å forbedre presisjonen.

3. Det mekaniske systemdesignskjemaet for å sikre råmaterialenes flytende egenskaper, og for å sikre at matingstiden er kort og at matingen ikke skjer ofte. Vanligvis mates det hvert 5.–10. minutt. Hjelpeoverføringene bør være jevne og lineære. 2.2.4 Hovedapplikasjon: Med den raske utviklingstrenden innen motorstyringsteknologi, tar flerhodevekter i bruk ny teknologi, og målenøyaktigheten varierer fra 0,3 % til 0,5 %.

Nøkkelen til denne teknologien er bruken av datavektsensorer, som kan gjøre nettovekten til vektsensoren 0,1 % ~ 0,2 % eller enda høyere. 2.2.4.1 Bruk av datavektsensor: For å vurdere behovet for dynamisk og nøyaktig måling, er det svært viktig å velge en sensor ved inngangsenden av veiesystemets programvare. Spesielt på steder der systemet må være intelligent, ser det ut til at sensorens umiddelbare eller indirekte nummer er svært viktig. For tiden er den nøyaktige måleusikkerheten og den nøyaktige målehastigheten vanligvis et par forskjeller, og de to kan ikke kombineres som verktøy, men må måles fra tilfelle til tilfelle.

På dette stadiet brukes mange tradisjonelle digitale og analoge sensorer i Kinas veieindustri, og det resulterende pulssignalet er ikke stort. For eksempel brukes det grunnleggende prinsippet om motstandsbelastningskraft til å produsere en vektsensor med stor utgang, og utgangen er vanligvis 30-40 mV. Derfor er datasignalet svært utsatt for påvirkning fra radiofrekvens, og kabelens overføringsavstand er også svært kort, vanligvis innenfor 10 meter.

Velg programvare for veiing av fartøy i flere sensorer (silo-vekt), programvare for veiing av serviceplattformer eller balansert veiebro (elektronisk lastebilvekt eller jernbanevekt). Datasystemprogramvaren kan fullføre den "selvouploderte mengden". På grunn av programvaren for det flerkanals digitale sensorsystemet er det ikke noe problem med samsvarende motstander. Brukeren kan legge inn den detaljerte adressen til den respektive sensoren, nettovekten og følsomheten til vekten, og vekten kan utføres automatisk. Balansen i det engelske alfabetet trenger ikke å justeres gjentatte ganger.

Når flere sensorer er koblet til simuleringsprogramvaren, kan ikke egenskapene til hver sensor identifiseres særlig godt, og hver sensor må kalibreres, og hver sensor må kalibreres ved hjelp av en spenningsdeler i terminalblokken. Enheten er kalibrert. Siden det er en paret t-test i hele justeringsprosessen, gjentas den flere ganger. For datasystemprogramvare, tillat uavhengig verifisering av hver som en enkelt sensor.

Derfor er tiden som brukes på å kalibrere programvaren for det intelligente sensorsystemet bare 1/4 av systemsimuleringen. Systemprogramvaren kan "selvdiagnostisere", det vil si at diagnostikkprosedyren kontinuerlig kan sjekke om datasignalet til hver sensor er avsluttet, om utgangen er betydelig overskredet, osv. Hvis en vanlig feil oppstår, vises informasjon eller alarmer automatisk på instrumentpanelet eller betjeningspanelet. Kunder kan bruke funksjonstastene på kontrollpanelet til å søke etter hver sensor, identifisere den vanlige feilårsaken og utføre feilretting.

Evnen til å visuelt diagnostisere og fjerne vanlige feil er åpenbart en viktig fordel for kundene, og i simuleringen av analog sensorsystemprogramvare er slike fordeler svært, svært verdige å emulere. Typisk simuleringsprogramvare for sensorer I veieindustrien er skjermoppløsningen til analog-til-digital-omformeren 16 bits, og det er 50 000 tilgjengelige tellinger; og skjermoppløsningen til hver sensor i datasystemprogramvaren er 16 bits. Med 20 bits er det 1 000 000 tilgjengelige tellinger. Dermed kan en systemprogramvare med 4 digitale sensorer produsere 4 000 000 telleskjermoppløsninger.

Det er en fordel med høye piksler, spesielt i tilfeller der vekten av selve veierammen er tung og veiingen er liten. For eksempel, i programvare for batchveiing, er noen råvarer noen ganger bare en liten del av den hemmelige oppskriften, men kravene til nøyaktighet er fortsatt svært høye. Slike forhold er like vanskelige å oppnå i tradisjonelle systemsimuleringer.

2.3 Bruksstatus i inn- og utland (oppnådd i kjemiske anlegg, metallurgisk industri, plast, kjemiske fibre, etc.) Innen mange felt er det arbeidserfaring med bruk av flerhodevekter. For eksempel: betongkrydder. I de senere år har det blitt mye brukt innen mange felt som gummiprodukter, kjemiske fibre og optiske fibre.

I noe industriproduksjon kan kontinuerlig verifisering av vektløs tilstand sikre jevn blanding av blindmaterialer, og blandingen må svekkes, noe som forenkler prosesseringsteknologien. Dette produktet er svært komplett i utlandet. For eksempel vil den franske Schenck Enterprise, Buda Benla Enterprise og den franske Pioneer Enterprise, etc., deres teknologi lede verden internasjonalt. Blant dem bruker krigerne digital sensorteknologi, og den dynamiske presisjonen når 0,25 %.

Presisjonen til den statiske databalansen er oppnådd i hele prosessen med industriell produksjon. Bruk i roterende blandere og fremtidige farer. I måleverifiseringsarbeidet med kontinuerlige blandemaskiner i mitt land holder det seg fortsatt til den tradisjonelle måleverifiseringsmetoden. Derfor er bruken og markedsføringen av flerhodevekter svært viktig for prosesseringsteknologien for sementstabilisert jordblanding, kontinuerlig blanding av betong og kontinuerlig blanding av asfalt. Det har også stor praktisk betydning for presis manipulering av totalstrømmen.

På grunn av den enkle strukturen til rotasjonsrøreprosessen og de lave vedlikeholdskostnadene, vil den nåværende lave markedsandelen for rotasjonsrøre endres når produktblandingsforholdet forbedres. Spesielt innen vei- og vannkraftteknikk, hvor det stilles strenge forskrifter for produksjonsøkende maskiner, er flerhodevekten et viktig skritt for å øke presisjonen til metrologisk verifisering.

Forfatter: Smartweigh– Produsenter av flerhodevektere

Forfatter: Smartweigh– Lineær vekter

Forfatter: Smartweigh– Lineær veiepakkemaskin

Forfatter: Smartweigh– Multihead Weighter-pakkemaskin

Forfatter: Smartweigh– Skuff-denester

Forfatter: Smartweigh– Clamshell-pakkemaskin

Forfatter: Smartweigh– Kombinasjonsvekter

Forfatter: Smartweigh– Doypack-pakkemaskin

Forfatter: Smartweigh– Ferdiglagde posepakkemaskin

Forfatter: Smartweigh– Roterende pakkemaskin

Forfatter: Smartweigh– Vertikal pakkemaskin

Forfatter: Smartweigh– VFFS-pakkemaskin