La millora tècnica de la metrologia rotativa i el seu principi bàsic de pesadora multicapçal

Autor: Smartweigh– Ponderador multicapçal

u. La situació actual del mètode de verificació metrològica de la maquinària de mescla rotativa 1.1 El mètode tradicional de verificació metrològica rotativa s'utilitza en la verificació metrològica de matèries primeres fibroses com ara materials de construcció decoratius, gra, oli, aliments, mineria, etc., o en la manipulació de condiments en línia. . Els més típics són: bàscules electròniques de cinta, cabalímetres de placa de rentat, bàscules d'antimatèria i bàscules d'alimentació de rodes rodones. Aquest mètode de verificació de mesures té les seves pròpies característiques, però les limitacions són molt grans.

La tecnologia de processament de la bàscula de cinta electrònica s'introdueix en detall, i els passos són els següents: La bàscula de cinta electrònica integra el senyal de dades de càrrega i el senyal de dades de la velocitat de transformació (relació de velocitat de la corretja de transmissió) a la superfície total de l'empresa (secció de pesatge) per obtenir el valor del flux total. Objectius manipulables. Introducció detallada de la tecnologia de processament de la bàscula de cinta electrònica Nota: La quantitat de matèries primeres que s'han d'extreure es modifica segons la relació de velocitat de la corretja de transmissió d'arrossegament i estirament. La mida, la càrrega a la corretja d'accionament és totalment estable. En comparació amb altres mètodes d'alimentació, aquest mètode té un bon efecte real de verificació metrològica i linealitat.

Diagrama esquemàtic del circuit de verificació de mesures de la bàscula electrònica de cinta Nota: Les funcions d'alimentació i pesatge es completen en dues corretges de transmissió respectivament. 1.2 El mètode de verificació de mesures rotatiu s'utilitza a la màquina de mescla contínua, mesclador rotatiu de formigó, mesclador rotatiu de betum. Pel que fa a la precisió de la verificació metrològica, en aquesta etapa, aquest tipus d'equip no es pot generalitzar amb intermitent. Per tant, el mètode de mescla rotatiu no és el preferit per molts clients, que també és un dels motius.

Les demostracions científiques poden demostrar que els processos de mescla i processament decidits per aquests dos mètodes de verificació de mesures tenen els seus propis llocs útils, i l'ús de la mescla rotativa no s'ha de posar en perill per limitacions tècniques temporals. En aquesta etapa, al nostre país, les màquines de mescla rotativa es mesuren totes mitjançant el mètode del volum o l'escala electrònica de cinta/escala en espiral. A la dècada de 1970, la tecnologia de processament de mescla contínua es va introduir des d'Europa per desenvolupar-la i dissenyar-la. Fins ara, ha estat així, i no hi ha hagut cap millora de principi a fi. De fet, aquests dos mètodes de verificació de mesures poden aconseguir una alta precisió en aplicacions europees. Per exemple, l'escala de dosificació per corretja de transmissió de Schenck a França té una precisió de condiment dinàmica del 2%.

Però al meu país no és bo, perquè depèn de la restricció de la producció industrial bàsica, com ara la fabricació de maquinària i equips i les matèries primeres al meu país. En aquesta etapa, la precisió de mesura i verificació de les bàscules electròniques de cinta utilitzades en el camp de la carretera al meu país és generalment només d'un 5%, cosa que no és diferent de la verificació de la mesura de la capacitat, i la fiabilitat a llarg termini és feble. dos. Reformes de pesatge contínues: la bàscula de pesatge multicapçal (anglès Loss-in-weight) de la bàscula de reducció de medicaments de senyal diferencial (estat sense pes) es va utilitzar per primera vegada en tot el procés de producció industrial a la dècada de 1990 per a la verificació metrològica contínua.

La pesadora multicapçal substitueix gradualment les bàscules electròniques de cinta, les bàscules en espiral i fins i tot les bàscules acumulatives. Com a mètode de verificació de mesures nou i actualitzat, s'aplica gradualment a cada cop més matèries primeres. 2.1 Concepte bàsic: Preneu la galleda de pesatge i l'organització d'alimentació com a cos de la bàscula sencera, mostreu contínuament el senyal de dades de pes net del cos de la bàscula segons el panell d'instruments o el programari de l'ordinador superior i mesureu la relació de canvi del pes net en unitat de temps com a velocitat instantània. El flux total, i després resolt tècnicament segons la tecnologia de filtratge de diversos maquinari i programari, es pot utilitzar com a objectiu de manipulació. "Cabal total específic". L'adquisició d'aquest flux total és molt crítica i és la base per a la mesura i verificació precises de la pesadora multicapçal.

A la figura es descriu detalladament un mètode clàssic: el mètode de verificació de la mesura de la pesadora multicapçal, i després el FC retroalimenta l'algoritme d'optimització segons l'opinió PID, realitza el càlcul de l'operació del flux total a prop de l'objectiu general i emet el senyal de dades d'ajust per fer funcionar l'arrencador suau i altres alimentadors vibratoris. panell de control. 2.2 L'aplicació específica de la pesadora multicapçal de senyal diferencial: Des del principi bàsic, es pot veure que no es veurà perjudicat pels canvis mecànics de l'equip del cos de la bàscula i l'estructura d'alimentació. Només mesura l'error de pes net (diferència de pes) i, en comparació amb el mètode tradicional de verificació metrològica dinàmica, els seus avantatges són evidents. Quan l'objectiu de control és el flux total (t/h, kg/min), i la matèria primera té una bona transportabilitat, i es requereix que la precisió de la verificació metrològica sigui alta, el mètode d'estat sense pes es pot utilitzar com el millor pla per a la verificació metrològica.

2.2.2 Procés de producció de la pesadora multicapçal: Procés de producció de la pesadora multicapçal 2.2.3 Aspectes que cal tenir en compte en l'esquema de disseny de la pesadora multicapçal, factors que afecten la precisió: la pesadora multicapçal té les característiques d'escala de dades estàtiques i escala dinàmica. Per tant, en l'esquema de disseny del programari del sistema, s'estipula: 1. El rang de velocitat de transport adequat és generalment del 60% al 70% de la capacitat de transport nominal en un treball específic. Si s'utilitza el canvi de velocitat de comunicació i intercanvi, és millor respondre a la freqüència d'estrès de 35-40 Hz. Això garanteix una àmplia gamma d'ajustos.

També és degut a la baixa fiabilitat del programari del sistema quan la velocitat de transport és massa baixa. 2. El rang de mesura del sensor és moderat. En altres paraules, el sensor també utilitza del 60% al 70% del seu rang de mesura segons la fórmula. El senyal de dades té un ampli rang de transformació, cosa que és extremadament beneficiosa per millorar la precisió. 3. El pla de disseny del sistema mecànic ha de garantir que les matèries primeres tinguin una bona circulació i també que el temps d'alimentació sigui curt i que l'alimentació no sigui excessivament freqüent. Generalment, s'estipula que l'alimentació s'ha de fer cada 5-10 minuts.

El dispositiu de transmissió de les instal·lacions de suport ha de garantir un funcionament estable i una bona forma lineal. 2.2.4 Perspectiva d'aplicació: Amb el ràpid desenvolupament del sistema de control de dispositius electrònics, la pesadora multicapçal es basa en la selecció de noves tecnologies i la precisió de la verificació metrològica ha augmentat del 0,3% al 0,5%. La clau d'aquesta nova tecnologia és l'ús de sensors de pes amb pantalla digital.

2.2.4.1 Aplicació del sensor de pesatge amb pantalla digital: per tal d'integrar-se millor en la necessitat d'una mesura dinàmica i precisa, és particularment important utilitzar-lo com a sensor d'introducció de programari del sistema en equips de pesatge. Especialment en llocs on el sistema ha de ser intel·ligent, les dades immediates o indirectes del sensor són indispensables. En aquest moment, la incertesa de mesura precisa i la velocitat de mesura precisa solen ser un parell de diferències, i és difícil tenir-les en compte. La situació específica es selecciona com un compromís. En la indústria del pesatge, al meu país es produeixen i s'utilitzen molts sensors analògics digitals tradicionals en aquesta etapa, i la sortida del senyal de pols és petita.

Prenent com a exemple un sensor de pes amb una sortida total gran i el principi bàsic de la força de tensió de la resistència, la sortida gran general és de 30-40 mV. Per tant, el senyal de dades es veu fàcilment afectat per la radiofreqüència i la distància de transmissió del cable també és curta, generalment dins dels deu metres. En els equips de pesatge de contenidors (bàscula de lots de silo), equips de pesatge de plataforma de servei o pont de bàscula (bàscula electrònica de camions o bàscula ferroviària) que utilitzen diversos sensors en sèrie, el programari del sistema de dades es pot utilitzar per completar l'"autocalibratge".

Això es deu al programari del sistema de sensors digitals multicanal, que no té cap problema de resistència de coincidència. El client introdueix l'adreça detallada, el pesatge i la sensibilitat de cada sensor, i la bàscula es pot automatitzar completament. "Quatre cantonades" o "vora" equilibrades, no cal ajustar constantment la lletra una i altra vegada. En la simulació del sistema, després que diversos sensors estiguin connectats entre si, les característiques de cada sensor ja no es poden distingir de les altres. En calibrar, s'ha d'alliberar el pes estàndard a cada sensor i s'ha d'utilitzar el divisor de tensió del terminal. Realitzeu l'ajust.

Com que hi ha una prova t per a dades aparellades durant l'ajust, es repeteix diverses vegades. En el programari del sistema de dades, es permet comprovar cada sensor individualment. Per tant, el temps per corregir el cost total del programari del sistema amb sensor digital és només 1/4 de la simulació del sistema.

Es pot fer mitjançant programari de sistema de dades "autodiagnosticat", és a dir, el flux del programa de diagnòstic comprova contínuament si el senyal de dades de cada sensor ha finalitzat, si la sortida s'ha superat significativament, etc. Si hi ha algun problema, es mostra automàticament un missatge o una alarma al tauler de control o al tauler de control, i els clients poden utilitzar les tecles del tauler de control per trobar cada sensor, identificar la causa del problema individualment i realitzar una resolució de problemes comuna. Aquest tipus de diagnòstic crític i treball comú d'eliminació de fallades és, òbviament, un avantatge clau per als clients, i és difícil oblidar i reduir costos en la simulació del programari del sistema de sensors analògics.

En la indústria del pesatge, la resolució del coeficient de desplaçament SPWM del programari de sistema de sensors de simulació típic és de 16 bits i hi ha 50.000 recomptes disponibles; mentre que la resolució de pantalla de cada sensor al programari del sistema de dades és de 20 bits, hi ha 1.000.000 de recomptes disponibles. Per tant, un programari de sistema amb 4 sensors digitals pot produir una resolució de pantalla de 4.000.000 de recomptes. Els avantatges d'aquest tipus de píxel alt són especialment adequats per a llocs on el pes del marc de la bàscula és molt gran i el pes net de l'objecte pesat és petit.

Per exemple: en els equips de pesatge de condiments, de vegades un cert tipus de matèries primeres en la recepta secreta només representa una petita proporció, però els requisits de precisió continuen sent molt alts. Això també és difícil d'aconseguir en la simulació de sistemes tradicionals. tres. L'aplicació del mesclador rotatiu i l'impacte de les perspectives de mercat Com que el mesurament i la verificació del mesclador rotatiu a la Xina continua sent tradicional, la perspectiva d'aplicació de la comercialització i la promoció del pesador multicapçal serà molt àmplia. , El procés de barreja contínua de betum té un canvi subversiu i el control precís del flux total pot produir una barreja molt ideal.

Com que el mesclador rotatiu té una estructura senzilla i uns costos de manteniment baixos, un cop controlada estrictament la proporció de la barreja de productes, canviarà la situació actual de la baixa quota de mercat del mesclador rotatiu. En particular, la maquinària i els equips que augmenten la producció necessaris en els camps de l'enginyeria de carreteres i energia hidroelèctrica tenen una importància positiva, i la pesadora multicapçal és una millora clau per millorar la precisió de la verificació metrològica.

Autor: Smartweigh– Fabricants de ponderadors multicapçal

Autor: Smartweigh– Ponderador lineal

Autor: Smartweigh– Màquina d'envasat de pesatge lineal

Autor: Smartweigh– Màquina d'embalatge amb ponderació múltiple

Autor: Smartweigh– Desenganxador de safates

Autor: Smartweigh– Màquina d'embalatge de cloïsses

Autor: Smartweigh– Ponderador combinat

Autor: Smartweigh– Màquina d'envasat Doypack

Autor: Smartweigh– Màquina d'embalatge de bosses prefabricades

Autor: Smartweigh– Màquina d'embalatge rotativa

Autor: Smartweigh– Màquina d'envasat vertical

Autor: Smartweigh– Màquina d'envasat VFFS