রোটারি মেট্রোলজির প্রযুক্তিগত উন্নয়ন এবং মাল্টিহেড ওয়েইয়ারের মৌলিক নীতি

লেখক: স্মার্টওয়ে– মাল্টিহেড ওয়েটার

১. রোটারি মিক্সিং মেশিনারির মেট্রোলজিক্যাল ভেরিফিকেশন পদ্ধতির বর্তমান পরিস্থিতি ১.১ প্রচলিত রোটারি মেট্রোলজিক্যাল ভেরিফিকেশন পদ্ধতি আলংকারিক নির্মাণ সামগ্রী, শস্য, তেল, খাদ্য, খনিজ ইত্যাদি আঁশযুক্ত কাঁচামালের মেট্রোলজিক্যাল ভেরিফিকেশনে অথবা অনলাইন পদ্ধতিতে মশলা প্রক্রিয়াকরণের সময় ব্যবহৃত হয়। এর মধ্যে সবচেয়ে সাধারণ কয়েকটি হলো: ইলেকট্রনিক বেল্ট স্কেল, ফ্লাশিং প্লেট ফ্লোমিটার, অ্যান্টিম্যাটার স্কেল এবং রাউন্ড হুইল ফিডিং স্কেল। এই পরিমাপ যাচাই পদ্ধতির নিজস্ব বৈশিষ্ট্য থাকলেও এর সীমাবদ্ধতা অনেক বেশি।

ইলেকট্রনিক বেল্ট স্কেলের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি বিস্তারিতভাবে বর্ণনা করা হলো, এবং এর ধাপগুলো নিম্নরূপ: ইলেকট্রনিক বেল্ট স্কেল প্রতিষ্ঠানের মোট এলাকার (ওজন পরিমাপক অংশ) লোড ডেটা সিগন্যাল এবং রূপান্তর হার (ট্রান্সমিশন বেল্টের গতি অনুপাত) ডেটা সিগন্যালকে একত্রিত করে মোট প্রবাহের মান নির্ণয় করে। ইলেকট্রনিক বেল্ট স্কেলের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির বিস্তারিত পরিচিতি। দ্রষ্টব্য: টানা-টানা ট্রান্সমিশন বেল্টের গতি অনুপাত অনুযায়ী বের করে আনা কাঁচামালের পরিমাণ পরিবর্তিত হয়। ড্রাইভ বেল্টের উপর লোড স্থিতিশীল থাকে। অন্যান্য ফিডিং পদ্ধতির তুলনায়, এই পদ্ধতির মেট্রোলজিক্যাল যাচাই এবং রৈখিকতার ক্ষেত্রে ভালো বাস্তব ফলাফল রয়েছে।

ইলেকট্রনিক বেল্ট স্কেলের পরিমাপ যাচাই সার্কিটের স্কিম্যাটিক ডায়াগ্রাম। দ্রষ্টব্য: ফিডিং এবং ওজন করার কাজ যথাক্রমে দুটি ট্রান্সমিশন বেল্টের মাধ্যমে সম্পন্ন হয়। ১.২ রোটারি পরিমাপ যাচাই পদ্ধতিটি কন্টিনিউয়াস মিক্সিং মেশিন, কংক্রিট রোটারি মিক্সার, বিটুমিন রোটারি মিক্সারের মতো সরঞ্জামগুলিতে ব্যবহৃত হয়। মেট্রোলজিক্যাল যাচাইয়ের নির্ভুলতার কথা বলতে গেলে, এই পর্যায়ে এই ধরনের সরঞ্জামকে ইন্টারমিটেন্ট মিক্সিংয়ের জন্য সাধারণীকরণ করা যায় না। তাই, রোটারি মিক্সিং পদ্ধতিটি অনেক গ্রাহকের কাছে পছন্দের নয়, যা এর অন্যতম একটি কারণও বটে।

বৈজ্ঞানিক প্রদর্শনীতে দেখানো যায় যে, এই দুটি পরিমাপ যাচাই পদ্ধতির দ্বারা নির্ধারিত মিশ্রণ এবং প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতির নিজস্ব ব্যবহারযোগ্য স্থান রয়েছে এবং সাময়িক প্রযুক্তিগত সীমাবদ্ধতার কারণে রোটারি মিক্সিং-এর ব্যবহার ব্যাহত হওয়া উচিত নয়। এই পর্যায়ে, আমাদের দেশে রোটারি মিক্সিং মেশিনগুলো সবই আয়তন পদ্ধতি অথবা ইলেকট্রনিক বেল্ট স্কেল/স্পাইরাল স্কেল দ্বারা পরিমাপ করা হয়। ১৯৭০-এর দশকে, ইউরোপ থেকে অবিচ্ছিন্ন মিশ্রণ প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এনে এর উন্নয়ন ও নকশা করা হয়। এখন পর্যন্ত এটি এভাবেই চলে আসছে এবং শুরু থেকে শেষ পর্যন্ত এর কোনো উন্নতি হয়নি। প্রকৃতপক্ষে, এই দুটি পরিমাপ যাচাই পদ্ধতি ইউরোপীয় প্রয়োগে উচ্চ নির্ভুলতা অর্জন করতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, ফ্রান্সের শেন্ক (Schenck)-এর ট্রান্সমিশন বেল্ট ব্যাচিং স্কেলের ডাইনামিক সিজনিং নির্ভুলতা ২%।

কিন্তু আমার দেশে পরিস্থিতি ভালো নয়, কারণ এটি আমার দেশের যন্ত্রপাতি ও সরঞ্জাম উৎপাদন এবং কাঁচামালের মতো মৌলিক শিল্প উৎপাদনের সীমাবদ্ধতার উপর নির্ভরশীল। এই পর্যায়ে, আমার দেশে সড়ক ক্ষেত্রে ব্যবহৃত ইলেকট্রনিক বেল্ট স্কেলের পরিমাপ ও যাচাইকরণের নির্ভুলতা সাধারণত মাত্র প্রায় ৫%, যা ধারণক্ষমতা পরিমাপ যাচাইকরণের চেয়ে ভিন্ন নয় এবং এর দীর্ঘমেয়াদী নির্ভরযোগ্যতা দুর্বল। দুই. অবিচ্ছিন্ন ওজন পরিমাপ সংস্কার—১৯৯০-এর দশকে অবিচ্ছিন্ন মেট্রোলজিক্যাল যাচাইকরণের জন্য শিল্প উৎপাদনের সম্পূর্ণ প্রক্রিয়ায় ডিফারেনশিয়াল সিগন্যাল মেডিসিন রিডাকশন (ওজনহীন অবস্থা) স্কেলের মাল্টিহেড ওয়েইগার (ইংরেজি: লস-ইন-ওয়েট) প্রথম ব্যবহার করা হয়েছিল।

মাল্টিহেড ওয়েইয়ার ধীরে ধীরে ইলেকট্রনিক বেল্ট স্কেল, স্পাইরাল স্কেল, এমনকি অ্যাকুমুলেটিভ স্কেলকেও প্রতিস্থাপন করছে। একটি নতুন এবং উন্নত পরিমাপ যাচাই পদ্ধতি হিসেবে, এটি ক্রমশ আরও বেশি কাঁচামালের ক্ষেত্রে প্রয়োগ করা হচ্ছে। ২.১ মৌলিক ধারণা: ওজন করার বালতি এবং ফিডিং ব্যবস্থাকে সম্পূর্ণ স্কেল বডি হিসেবে ধরে, ইন্সট্রুমেন্ট প্যানেল বা আপার কম্পিউটারের সফটওয়্যার অনুযায়ী স্কেল বডির নিট ওজনের ডেটা সিগন্যাল ক্রমাগত স্যাম্পল করা হয় এবং একক সময়ে নিট ওজনের পরিবর্তনের অনুপাতকে তাৎক্ষণিক গতির মোট প্রবাহ হিসেবে পরিমাপ করা হয়। এরপর বিভিন্ন হার্ডওয়্যার ও সফটওয়্যারের ফিল্টারিং প্রযুক্তি অনুযায়ী এটিকে প্রযুক্তিগতভাবে সমাধান করা হয়, যা একটি নির্দিষ্ট মোট প্রবাহ হিসেবে ব্যবহার করা যেতে পারে। এই মোট প্রবাহের পরিমাপ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ এবং এটি মাল্টিহেড ওয়েইয়ারের সঠিক পরিমাপ ও যাচাইয়ের ভিত্তি।

চিত্রে একটি ক্লাসিক পদ্ধতি বিস্তারিতভাবে বর্ণনা করা হয়েছে: মাল্টিহেড ওয়েইয়ার পরিমাপ যাচাইকরণ পদ্ধতি, এবং তারপর FC, PID-এর মতামত অনুযায়ী অপ্টিমাইজেশন অ্যালগরিদম ফিডব্যাক করে, সামগ্রিক লক্ষ্যের কাছাকাছি মোট প্রবাহের অপারেশন গণনা সম্পন্ন করে, এবং সফট স্টার্টার ও অন্যান্য ভাইব্রেটিং ফিডার পরিচালনার জন্য কন্ট্রোল প্যানেলে অ্যাডজাস্টমেন্ট ডেটা সিগন্যাল আউটপুট করে। ২.২ ডিফারেনশিয়াল সিগন্যাল মাল্টিহেড ওয়েইয়ারের নির্দিষ্ট প্রয়োগ: এর মূল নীতি থেকে দেখা যায় যে, এটি স্কেল বডি এবং ফিডিং কাঠামোর যান্ত্রিক সরঞ্জাম পরিবর্তনের দ্বারা ক্ষতিগ্রস্ত হয় না। এটি শুধুমাত্র নেট ওজনের ত্রুটি (ওজনের পার্থক্য) পরিমাপ করে, এবং প্রচলিত ডায়নামিক মেট্রোলজিক্যাল যাচাইকরণ পদ্ধতির তুলনায় এর সুবিধাগুলো সুস্পষ্ট। যখন নিয়ন্ত্রণের লক্ষ্য মোট প্রবাহ (টন/ঘণ্টা, কেজি/মিনিট) হয়, এবং কাঁচামালের পরিবহনযোগ্যতা ভালো থাকে, এবং মেট্রোলজিক্যাল যাচাইকরণের নির্ভুলতা উচ্চ হওয়ার প্রয়োজন হয়, তখন ওজনহীন অবস্থা পদ্ধতিটি মেট্রোলজিক্যাল যাচাইকরণের জন্য সর্বোত্তম পরিকল্পনা হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে।

২.২.২ মাল্টিহেড ওয়েইয়ারের উৎপাদন প্রক্রিয়া: মাল্টিহেড ওয়েইয়ারের উৎপাদন প্রক্রিয়া ২.২.৩ মাল্টিহেড ওয়েইয়ারের ডিজাইন স্কিমে যে বিষয়গুলিতে অবশ্যই মনোযোগ দিতে হবে, যে কারণগুলো নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে: মাল্টিহেড ওয়েইয়ারের স্ট্যাটিক ডেটা স্কেল এবং ডাইনামিক স্কেলের বৈশিষ্ট্য রয়েছে। অতএব, ডিজাইন স্কিম সিস্টেম সফটওয়্যারে নিম্নলিখিত বিষয়গুলো নির্দিষ্ট করতে হবে: ১. নির্দিষ্ট কাজের ক্ষেত্রে উপযুক্ত ট্রান্সপোর্ট রেট পরিসীমা সাধারণত রেটেড ট্রান্সপোর্ট ক্যাপাসিটির ৬০% থেকে ৭০%। যদি কমিউনিকেশন এবং এক্সচেঞ্জ স্পিড পরিবর্তন ব্যবহার করা হয়, তবে ৩৫-৪০Hz স্ট্রেস ফ্রিকোয়েন্সিতে সাড়া দেওয়া সবচেয়ে ভালো। এটি একটি বিস্তৃত পরিসরের সমন্বয় নিশ্চিত করে।

পরিবহন হার খুব কম হলে সিস্টেম সফটওয়্যারের নির্ভরযোগ্যতা কম থাকে, এটাও তার একটি কারণ। ২. সেন্সরের পরিমাপের পরিসর মাঝারি। অন্য কথায়, সেন্সরটি সূত্র অনুযায়ী তার পরিমাপের পরিসরের ৬০%~৭০% ব্যবহার করে। ডেটা সিগন্যালের রূপান্তরের একটি বিস্তৃত পরিসর রয়েছে, যা নির্ভুলতা উন্নত করতে অত্যন্ত সহায়ক। ৩. যান্ত্রিক সিস্টেমের নকশা পরিকল্পনায় কাঁচামালের ভালো সঞ্চালন নিশ্চিত করা উচিত, এবং ফিডিংয়ের সময় কম রাখা উচিত, এবং ফিডিং যেন অতিরিক্ত ঘন ঘন না হয় তাও নিশ্চিত করতে হবে। সাধারণত, প্রতি ৫-১০ মিনিট অন্তর ফিডিং করার বিধান রয়েছে।

সহায়ক সরঞ্জামগুলোর ট্রান্সমিশন ডিভাইসকে স্থিতিশীল কার্যকারিতা এবং ভালো রৈখিক আকৃতি নিশ্চিত করতে হবে। ২.২.৪ প্রয়োগের সম্ভাবনা: ইলেকট্রনিক ডিভাইস কন্ট্রোল সিস্টেমের দ্রুত বিকাশের সাথে সাথে, নতুন প্রযুক্তি নির্বাচনের উপর ভিত্তি করে মাল্টিহেড ওয়েইজারটির মেট্রোলজিক্যাল যাচাইয়ের নির্ভুলতা ০.৩% থেকে ০.৫% পর্যন্ত বৃদ্ধি করা হয়েছে। এই নতুন প্রযুক্তির মূল চাবিকাঠি হলো ডিজিটাল ডিসপ্লে ওয়েট সেন্সরের ব্যবহার।

২.২.৪.১ ডিজিটাল ডিসপ্লে ওয়েইং সেন্সরের প্রয়োগ: গতিশীল এবং নির্ভুল পরিমাপের প্রয়োজনীয়তার সাথে আরও ভালোভাবে সমন্বয় করার জন্য, ওজন মাপার যন্ত্রপাতিতে এটিকে সিস্টেম সফটওয়্যার কী-ইন সেন্সর হিসেবে ব্যবহার করা বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ। বিশেষ করে যেখানে সিস্টেমকে অবশ্যই বুদ্ধিমান হতে হবে, সেখানে সেন্সরের তাৎক্ষণিক বা পরোক্ষ ডেটা অপরিহার্য। এই সময়ে, নির্ভুল পরিমাপের অনিশ্চয়তা এবং নির্ভুল পরিমাপের হারের মধ্যে সাধারণত দুটি পার্থক্য থাকে, এবং এই দুটিকে বিবেচনায় আনা কঠিন হয়ে পড়ে। নির্দিষ্ট পরিস্থিতির উপর ভিত্তি করে একটি আপোস হিসেবে এটি নির্বাচন করা হয়। ওজন মাপার শিল্পে, এই পর্যায়ে আমাদের দেশে অনেক প্রচলিত ডিজিটাল অ্যানালগ সেন্সর উৎপাদিত ও ব্যবহৃত হয়, এবং এগুলোর পালস সিগন্যালের আউটপুট কম থাকে।

বৃহৎ মোট আউটপুট সম্পন্ন একটি ওজন সেন্সর এবং রোধকের পীড়ন বলের মৌলিক নীতিকে উদাহরণ হিসেবে নিলে, এর সাধারণ বৃহৎ আউটপুট হলো ৩০-৪০mV। ফলে, ডেটা সিগন্যাল সহজেই রেডিও ফ্রিকোয়েন্সি দ্বারা প্রভাবিত হয় এবং কেবলের সঞ্চালন দূরত্বও কম হয়, যা সাধারণত দশ মিটারের মধ্যে থাকে। কন্টেইনার ওজন পরিমাপক সরঞ্জাম (সাইলো স্কেল ব্যাচিং স্কেল), সার্ভিস প্ল্যাটফর্ম ওজন পরিমাপক সরঞ্জাম বা স্কেল ব্রিজে (ইলেকট্রনিক ট্রাক স্কেল বা রেল স্কেল) ধারাবাহিকভাবে একাধিক সেন্সর ব্যবহার করা হলে, ডেটা সিস্টেম সফটওয়্যার ব্যবহার করে “স্বয়ংক্রিয় ক্যালিব্রেশন” সম্পন্ন করা যায়।

মাল্টি-চ্যানেল ডিজিটাল সেন্সর সিস্টেম সফটওয়্যারের কারণে, রেজিস্ট্যান্স মেলানোর কোনো সমস্যা হয় না। গ্রাহক প্রতিটি সেন্সরের বিস্তারিত ঠিকানা, ওজন এবং সংবেদনশীলতা প্রবেশ করান, এবং স্কেলটি সম্পূর্ণরূপে স্বয়ংক্রিয় হতে পারে। এটি "চার কোণ" বা "প্রান্ত" বরাবর ভারসাম্যপূর্ণ থাকে, ফলে বারবার রিডিং সামঞ্জস্য করার প্রয়োজন হয় না। সিস্টেম সিমুলেশনে, কয়েকটি সেন্সর একসাথে তার দিয়ে সংযুক্ত করার পর, প্রতিটি সেন্সরের বৈশিষ্ট্য অন্যগুলো থেকে আর আলাদা করা যায় না। ক্যালিব্রেট করার সময়, প্রতিটি সেন্সরে স্ট্যান্ডার্ড ওজন প্রয়োগ করতে হবে এবং টার্মিনালে থাকা ভোল্টেজ ডিভাইডার ব্যবহার করে সামঞ্জস্য করতে হবে।

সমন্বয় করার সময় পেয়ার্ড টি-টেস্ট থাকায়, এটি বেশ কয়েকবার পুনরাবৃত্তি করা হয়। ডেটা সিস্টেম সফটওয়্যারে, প্রতিটি স্বতন্ত্র সেন্সরকে আলাদাভাবে পরীক্ষা করার সুযোগ দেওয়া হয়। ফলে, ডিজিটাল সেন্সরসহ সিস্টেম সফটওয়্যারের মোট খরচ সংশোধন করতে যে সময় লাগে, তা সিস্টেম সিমুলেশনের মাত্র ১/৪ অংশ।

ডেটা সিস্টেম সফটওয়্যারের “স্ব-নির্ণয়” ব্যবহার করে এটি করা যেতে পারে, অর্থাৎ, ডায়াগনোসিস প্রোগ্রাম প্রবাহ ক্রমাগত পরীক্ষা করে দেখে যে প্রতিটি সেন্সরের ডেটা সিগন্যাল বন্ধ আছে কিনা, আউটপুট উল্লেখযোগ্যভাবে অতিক্রম করেছে কিনা, ইত্যাদি। যদি কোনো সমস্যা থাকে, তাহলে ড্যাশবোর্ড বা কন্ট্রোল প্যানেলে স্বয়ংক্রিয়ভাবে একটি বার্তা বা অ্যালার্ম প্রদর্শিত হয়, এবং গ্রাহকরা কন্ট্রোল প্যানেলের কী ব্যবহার করে প্রতিটি সেন্সর খুঁজে বের করতে, পৃথকভাবে সমস্যার কারণ শনাক্ত করতে এবং সাধারণ ট্রাবলশুটিং করতে পারেন। এই ধরনের বিচারমূলক ডায়াগনোসিস এবং সাধারণ ত্রুটি নিরসনের কাজটি গ্রাহকদের জন্য নিঃসন্দেহে একটি প্রধান সুবিধা, এবং এটি সহজে ভুলে যাওয়ার সম্ভাবনা কমায় ও অ্যানালগ সেন্সর সিস্টেম সফটওয়্যারের সিমুলেশনে খরচ কমায়।

ওজন পরিমাপ শিল্পে, সাধারণ সিমুলেশন সেন্সর সিস্টেম সফটওয়্যারের ডিসপ্লেসমেন্ট কোএফিসিয়েন্ট SPWM-এর রেজোলিউশন হলো ১৬ বিট এবং এতে ৫০,০০০ ব্যবহারযোগ্য কাউন্ট থাকে; অপরদিকে, ডেটা সিস্টেম সফটওয়্যারের প্রতিটি সেন্সরের স্ক্রিন রেজোলিউশন হলো ২০ বিট এবং এতে ১০,০০,০০০ ব্যবহারযোগ্য কাউন্ট থাকে। সুতরাং, ৪টি ডিজিটাল সেন্সরযুক্ত একটি সিস্টেম সফটওয়্যার ৪০,০০,০০০ কাউন্টের একটি স্ক্রিন রেজোলিউশন তৈরি করতে পারে। এই ধরনের উচ্চ পিক্সেলের সুবিধা বিশেষত সেইসব জায়গার জন্য উপযুক্ত যেখানে স্কেল ফ্রেমের ওজন খুব বেশি এবং ওজন করা বস্তুর মোট ওজন কম।

উদাহরণস্বরূপ: মশলা ওজন করার যন্ত্রে, কখনও কখনও গোপন রেসিপিতে থাকা এক ধরণের কাঁচামালের পরিমাণ খুব কম থাকে, কিন্তু নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা তখনও অনেক বেশি থাকে। প্রচলিত সিস্টেম সিমুলেশনে এটি অর্জন করাও কঠিন। তিন. রোটারি মিক্সারের প্রয়োগ এবং বাজার সম্ভাবনার প্রভাব। যেহেতু চীনে রোটারি মিক্সারের পরিমাপ এবং যাচাইকরণ এখনও প্রচলিত পদ্ধতিতেই করা হয়, তাই মাল্টিহেড ওয়েইগারের বিপণন ও প্রচারের প্রয়োগের সম্ভাবনা খুব ব্যাপক হবে। বিটুমিনের অবিচ্ছিন্ন মিশ্রণ প্রক্রিয়ায় একটি যুগান্তকারী পরিবর্তন এসেছে, এবং মোট প্রবাহের সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণের মাধ্যমে একটি অত্যন্ত আদর্শ মিশ্রণ তৈরি করা সম্ভব।

যেহেতু রোটারি মিক্সারের গঠন সরল এবং রক্ষণাবেক্ষণ খরচ কম, তাই পণ্যের মিশ্রণের অনুপাত কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা গেলে এটি রোটারি মিক্সারের স্বল্প বাজার অংশীদারিত্বের বর্তমান পরিস্থিতিকে বদলে দেবে। বিশেষ করে, সড়ক ও জলবিদ্যুৎ প্রকৌশলের ক্ষেত্রে প্রয়োজনীয় উৎপাদন-বর্ধক যন্ত্রপাতি ও সরঞ্জামের প্রতি এর ইতিবাচক তাৎপর্য রয়েছে এবং পরিমাপগত যাচাইয়ের নির্ভুলতা বাড়ানোর জন্য মাল্টিহেড ওয়েইয়ার একটি গুরুত্বপূর্ণ সংযোজন।

লেখক: স্মার্টওয়ে– মাল্টিহেড ওয়েটার প্রস্তুতকারক

লেখক: স্মার্টওয়ে– লিনিয়ার ওয়েটার

লেখক: স্মার্টওয়ে– লিনিয়ার ওয়েইগার প্যাকিং মেশিন

লেখক: স্মার্টওয়ে– মাল্টিহেড ওয়েটার প্যাকিং মেশিন

লেখক: স্মার্টওয়ে– ট্রে ডেনেস্টার

লেখক: স্মার্টওয়ে– ক্ল্যামশেল প্যাকিং মেশিন

লেখক: স্মার্টওয়ে– সংমিশ্রণ ওজন

লেখক: স্মার্টওয়ে– ডয়প্যাক প্যাকিং মেশিন

লেখক: স্মার্টওয়ে– প্রিমেড ব্যাগ প্যাকিং মেশিন

লেখক: স্মার্টওয়ে– রোটারি প্যাকিং মেশিন

লেখক: স্মার্টওয়ে– উল্লম্ব প্যাকেজিং মেশিন

লেখক: স্মার্টওয়ে– ভিএফএফএস প্যাকিং মেশিন