Техническое усовершенствование роторной метрологии и основной принцип работы многоголовочных весов.

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой дозатор

1. Текущее состояние методов метрологической проверки роторных смесительных машин 1.1 Традиционный метод метрологической проверки роторных смесительных машин используется для метрологической проверки волокнистого сырья, такого как декоративные строительные материалы, зерно, масло, продукты питания, горнодобывающая промышленность и т. д., или при обработке приправ в режиме реального времени. Наиболее типичными являются: электронные ленточные весы, расходомеры с промывочной пластиной, весы для измерения антиматерии и весы с круглым колесом для подачи. Этот метод измерения и проверки имеет свои особенности, но имеет очень большие ограничения.

В данной статье подробно описана технология обработки данных на электронных ленточных весах, а именно этапы: электронные ленточные весы интегрируют сигнал данных о нагрузке и сигнал данных о коэффициенте трансформации (передаточном отношении) по всей площади предприятия (в секции взвешивания) для получения общего значения потока. Подробное описание технологии обработки данных на электронных ленточных весах. Примечание: количество извлекаемого сырья изменяется в зависимости от передаточного отношения приводного ремня. Размер и нагрузка на приводной ремень остаются стабильными. По сравнению с другими методами подачи, данный метод демонстрирует хорошие результаты в плане метрологической проверки и линейности.

Схема измерительной цепи электронных ленточных весов. Примечание: Функции подачи и взвешивания выполняются на двух приводных ремнях соответственно. 1.2 Метод измерения и проверки с помощью вращательного механизма используется в смесительных машинах непрерывного действия, таких как роторные бетоносмесители и роторные битумные смесители. Что касается точности метрологической проверки, то на данном этапе данный тип оборудования не может быть обобщен с использованием прерывистого режима работы. Поэтому метод вращательного смешивания не пользуется популярностью у многих клиентов, что также является одной из причин.

Научные демонстрации могут показать, что процессы смешивания и обработки, определяемые этими двумя методами проверки измерений, имеют свои области применения, и использование роторных смесителей не должно быть ограничено временными техническими недостатками. На данном этапе в нашей стране все роторные смесители измеряются объемным методом или электронными ленточными/спиральными весами. В 1970-х годах из Европы была заимствована технология непрерывного смешивания для разработки и проектирования. До сих пор все остается по-прежнему, и никаких улучшений от начала до конца не было. На самом деле, эти два метода проверки измерений позволяют достичь высокой точности в европейских приложениях. Например, ленточные весы для дозирования Schenck во Франции имеют динамическую точность дозирования 2%.

Но в моей стране ситуация неблагоприятная, поскольку она зависит от ограничений базового промышленного производства, таких как машиностроение и производство оборудования, а также сырьевые материалы. На данном этапе точность измерения и проверки электронных ленточных весов, используемых в дорожном строительстве в моей стране, обычно составляет всего около 5%, что ничем не отличается от точности измерения и проверки грузоподъемности, а долговременная надежность низка. 2. Реформы в области непрерывного взвешивания — Многоголовочные весы (англ. Loss-inweight) с дифференциальным сигналом (в состоянии невесомости) впервые были использованы в процессе всего промышленного производства в 1990-х годах для непрерывной метрологической проверки.

Многоголовочные весы постепенно вытесняют электронные ленточные весы, спиральные весы и даже накопительные весы. Как новый и усовершенствованный метод измерения и проверки, они постепенно применяются для обработки все большего количества сырья. 2.1 Основная концепция: Взвешивающее устройство и подающая система рассматриваются как весь корпус весов, непрерывно регистрируются данные о чистом весе с помощью панели управления или программного обеспечения верхнего компьютера, и измеряется коэффициент изменения чистого веса за единицу времени как мгновенная скорость общего расхода, а затем с помощью различных аппаратных и программных средств выполняется техническая обработка, позволяющая использовать полученный результат в качестве целевого параметра — «удельный общий расход». Получение этого общего расхода имеет решающее значение и является основой для точного измерения и проверки многоголовочных весов.

На рисунке подробно описан классический метод: метод проверки измерений с помощью многоголовочных весов, после чего контроллер подачи (FC) возвращает алгоритм оптимизации в соответствии с мнением ПИД-регулятора, выполняет расчет общего расхода, близкого к целевому значению, и выдает сигнал корректирующих данных для управления устройством плавного пуска и другими вибрационными питателями. 2.2 Конкретное применение многоголовочных весов с дифференциальным сигналом: Из основного принципа видно, что на них не влияют изменения механического оборудования корпуса весов и конструкции питателя. Они измеряют только погрешность чистого веса (разность весов), и по сравнению с традиционным методом динамической метрологической проверки их преимущества очевидны. Когда целевым показателем управления является общий расход (т/ч, кг/мин), сырье обладает хорошей транспортабельностью, и требуется высокая точность метрологической проверки, метод невесомого состояния может быть использован в качестве оптимального плана для метрологической проверки.

2.2.2 Технологический процесс производства многоголовочных весов: 2.2.3 Вопросы, на которые необходимо обратить внимание при проектировании многоголовочных весов, факторы, влияющие на точность: многоголовочные весы обладают характеристиками статической и динамической шкалы. Поэтому при проектировании системы следует предусмотреть: 1. Оптимальный диапазон скорости перемещения, как правило, составляет от 60% до 70% от номинальной грузоподъемности в конкретной работе. Если используется изменение скорости передачи данных, лучше всего реагировать на частоту колебаний 35-40 Гц. Это обеспечит широкий диапазон регулировок.

Это также связано с низкой надежностью системного программного обеспечения при слишком низкой скорости транспортировки. 2. Диапазон измерения датчика умеренный. Другими словами, датчик использует 60–70% своего диапазона измерения в соответствии с формулой. Сигнал данных имеет широкий диапазон преобразований, что чрезвычайно полезно для повышения точности. 3. План проектирования механической системы должен обеспечивать хорошую циркуляцию сырья, а также короткое время подачи и не допускать чрезмерно частой подачи. Обычно устанавливается, что подача должна производиться каждые 5–10 минут.

Передающее устройство вспомогательных устройств должно обеспечивать стабильную работу и хорошую линейную форму. 2.2.4 Перспективы применения: В связи с быстрым развитием электронных систем управления, многоголовочные весы, основанные на выборе новых технологий, обеспечивают повышение точности метрологической проверки с 0,3% до 0,5%. Ключевым элементом этой новой технологии является использование цифровых весовых датчиков с дисплеем.

2.2.4.1 Применение цифрового датчика веса: Для лучшей интеграции в систему, требующую динамических и точных измерений, особенно важно использовать его в качестве программного датчика, вводимого в систему весового оборудования. В частности, в системах, требующих интеллектуального управления, необходимы непосредственные или косвенные данные от датчика. В таких условиях погрешность точного измерения и точность измерения обычно представляют собой пару различий, и учесть их сложно. В конкретных ситуациях выбирается компромиссное решение. В весовой промышленности на данном этапе производится и используется множество традиционных цифровых аналоговых датчиков, выходной импульсный сигнал которых невелик.

Рассмотрим в качестве примера датчик веса с большим суммарным выходным сигналом, работающий по основному принципу резисторной силы деформации. Обычно большой выходной сигнал составляет 30-40 мВ. Следовательно, сигнал данных легко подвержен влиянию радиочастот, а дальность передачи по кабелю также невелика, как правило, в пределах десяти метров. В контейнерном весовом оборудовании (весы для силосов, дозирующие весы), весовом оборудовании для сервисных платформ или весовых мостах (электронные автомобильные или железнодорожные весы), использующих несколько датчиков последовательно, программное обеспечение системы обработки данных может выполнять «самокалибровку».

Это связано с программным обеспечением многоканальной цифровой сенсорной системы, в которой отсутствует проблема согласования сопротивлений. Заказчик вводит подробные данные, вес и чувствительность каждого датчика, и весы могут быть полностью автоматизированы. Балансировка по «четырем углам» или «краям» исключает необходимость постоянной корректировки параметров. В процессе моделирования системы, после соединения нескольких датчиков, характеристики каждого датчика перестают отличаться друг от друга. При калибровке следует установить стандартный груз на каждый датчик и использовать делитель напряжения на клеммах для выполнения регулировки.

Поскольку при корректировке используется парный t-тест, она повторяется несколько раз. В программном обеспечении системы обработки данных допускается индивидуальная проверка каждого датчика. Поэтому время, необходимое для корректировки общей стоимости программного обеспечения системы с цифровыми датчиками, составляет всего 1/4 от времени, затрачиваемого на моделирование системы.

Это можно реализовать с помощью программного обеспечения системы обработки данных, осуществляющего «самодиагностику», то есть, программа диагностики непрерывно проверяет, обрывается ли сигнал данных каждого датчика, не превышается ли выходной сигнал значительно и т. д. В случае возникновения проблемы на панели управления автоматически отображается сообщение или сигнал тревоги, и клиенты могут с помощью кнопок на панели управления найти каждый датчик, определить причину проблемы и выполнить стандартное устранение неполадок. Такая экспертная диагностика и устранение стандартных неисправностей являются очевидным ключевым преимуществом для клиентов, и это позволяет избежать ошибок и снизить затраты при моделировании программной системы аналоговых датчиков.

В весоизмерительной промышленности разрешение SPWM коэффициента смещения в типичном программном обеспечении для моделирования датчиков составляет 16 бит, и доступно 50 000 отсчетов; в то время как разрешение экрана каждого датчика в программном обеспечении системы обработки данных составляет 20 бит, и доступно 1 000 000 отсчетов. Таким образом, программное обеспечение системы с 4 цифровыми датчиками может обеспечить разрешение экрана в 4 000 000 отсчетов. Преимущества такого высокого разрешения особенно актуальны для мест, где вес весовой рамы очень велик, а чистый вес взвешиваемого объекта мал.

Например: в оборудовании для взвешивания приправ иногда определенный вид сырья в секретной рецептуре составляет лишь небольшую долю, но требования к точности все равно очень высоки. Этого также трудно достичь в традиционных системах моделирования. 3. Применение роторных смесителей и влияние рыночных перспектив. Поскольку измерение и проверка роторных смесителей в Китае по-прежнему осуществляется традиционным способом, перспективы применения, маркетинга и продвижения многоголовочных весов будут очень широкими. Процесс непрерывного смешивания битума претерпевает кардинальные изменения, и точный контроль всего потока позволяет получить идеальную смесь.

Благодаря простой конструкции и низким затратам на техническое обслуживание роторный смеситель, при строгом контроле соотношения компонентов смеси, изменится нынешняя ситуация с низкой долей роторных смесителей на рынке. В частности, это имеет положительное значение для машин и оборудования, необходимых для увеличения объемов производства в дорожном и гидроэнергетическом строительстве, а многоголовочные весы являются ключевым усовершенствованием для повышения точности метрологического контроля.

Автор: Smartweigh– Производители многоголовочных весовых устройств

Автор: Smartweigh– Линейный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Линейный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Поддон Денестер

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки в блистеры

Автор: Smartweigh– Комбинированный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина для дойпаков

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки готовых пакетов

Автор: Smartweigh– Роторная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Вертикальная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина VFFS