La mejora técnica de la metrología rotativa y su principio básico de pesaje multicabezal.

Autor: Smartweigh– Pesadora multicabezal

uno. Situación actual del método de verificación metrológica de maquinaria de mezcla rotativa 1.1 El método tradicional de verificación metrológica rotativa se utiliza en la verificación metrológica de materias primas fibrosas como materiales de construcción decorativos, granos, aceite, alimentos, minería, etc., o cuando se manipulan condimentos en línea. Los más típicos son: básculas de cinta electrónicas, caudalímetros de placa de lavado, básculas de antimateria y básculas de alimentación de rueda redonda. Este método de verificación de medición tiene sus propias características, pero las limitaciones son muy grandes.

Se introduce en detalle la tecnología de procesamiento de la báscula de cinta electrónica, y los pasos son los siguientes: La báscula de cinta electrónica integra la señal de datos de carga y la señal de datos de tasa de transformación (relación de velocidad de la cinta de transmisión) en el área total de la empresa (sección de pesaje) para obtener el valor de flujo total. Objetivos manipulables. Introducción detallada de la tecnología de procesamiento de la báscula de cinta electrónica Nota: La cantidad de materia prima a extraer cambia según la relación de velocidad de la cinta de transmisión de arrastre y tracción. Tamaño, la carga en la cinta de transmisión es estable. En comparación con otros métodos de alimentación, este método tiene un buen efecto real de verificación metrológica y linealidad.

Diagrama esquemático del circuito de verificación de medición de la báscula de cinta electrónica Nota: Las funciones de alimentación y pesaje se completan en dos cintas de transmisión respectivamente. 1.2 El método de verificación de medición rotativa se utiliza en la máquina de mezcla continua. equipo, mezclador rotativo de hormigón, mezclador rotativo de betún. En lo que respecta a la precisión de la verificación metrológica, en esta etapa, este tipo de equipo no se puede generalizar con intermitente. Por lo tanto, el método de mezcla rotativa no es favorecido por muchos clientes, que también es una de las razones.

Las demostraciones científicas demuestran que los procesos de mezcla y procesamiento determinados por estos dos métodos de verificación de medición tienen su utilidad, y que el uso de la mezcla rotativa no debería verse comprometido por limitaciones técnicas temporales. Actualmente, en nuestro país, todas las máquinas de mezcla rotativa se miden mediante el método volumétrico o con básculas electrónicas de cinta/espiral. En la década de 1970, se introdujo la tecnología de procesamiento de mezcla continua desde Europa para su desarrollo y diseño. Hasta ahora, se ha mantenido sin cambios, sin mejoras significativas. De hecho, estos dos métodos de verificación de medición pueden alcanzar una alta precisión en aplicaciones europeas. Por ejemplo, la báscula de dosificación de cinta de transmisión de Schenck en Francia tiene una precisión de sazonado dinámico del 2 %.

Pero en mi país, no es bueno, porque depende de la restricción de la producción industrial básica como la fabricación de maquinaria y equipos y materias primas en mi país. En esta etapa, la precisión de medición y verificación de las básculas de cinta electrónicas utilizadas en el campo vial en mi país es generalmente solo alrededor del 5%, que no es diferente de la verificación de medición de capacidad, y la confiabilidad a largo plazo es débil. dos. Reformas de pesaje continuo: la báscula de pesaje multicabezal (pérdida de peso en inglés) de reducción de medicamentos de señal diferencial (estado sin peso) se utilizó por primera vez en todo el proceso de producción industrial en la década de 1990 para la verificación metrológica continua.

La báscula multicabezal reemplaza gradualmente a las básculas electrónicas de cinta, las básculas espirales e incluso las básculas acumulativas. Como un método de verificación de medición nuevo y mejorado, se aplica gradualmente a más y más materias primas. 2.1 Concepto básico: Tomando el recipiente de pesaje y la organización de alimentación como el cuerpo completo de la báscula, se muestrea continuamente la señal de datos de peso neto del cuerpo de la báscula según el panel de instrumentos o el software de la computadora superior, y se mide la relación de cambio del peso neto en la unidad de tiempo como la velocidad instantánea El flujo total, y luego resuelto técnicamente según la tecnología de filtrado de varios hardware y software, puede usarse como objetivo de manipulación "flujo total específico". La adquisición de este flujo total es muy crítico y es la base para la medición y verificación precisas de la báscula multicabezal.

Un método clásico se describe en detalle en la figura: el método de verificación de medición de la pesadora multicabezal, y luego el FC retroalimenta el algoritmo de optimización de acuerdo con la opinión del PID, realiza el cálculo de operación del flujo total cerca del objetivo general, y emite la señal de datos de ajuste para operar el arrancador suave y otros alimentadores vibratorios. panel de control. 2.2 La aplicación específica de la pesadora multicabezal de señal diferencial: Desde el principio básico, se puede ver que no se verá afectado por los cambios del equipo mecánico del cuerpo de la báscula y la estructura de alimentación. Solo mide el error de peso neto (diferencia de peso), y en comparación con el método de verificación metrológica dinámica tradicional, sus ventajas son obvias. Cuando el objetivo de control es el flujo total (t/h, kg/min), y la materia prima tiene buena transportabilidad, y se requiere que la precisión de la verificación metrológica sea alta, el método de estado sin peso puede utilizarse como el mejor plan para la verificación metrológica.

2.2.2 Proceso de producción de la pesadora multicabezal: Proceso de producción de la pesadora multicabezal 2.2.3 Asuntos que deben tenerse en cuenta en el esquema de diseño de la pesadora multicabezal, factores que afectan la precisión: la pesadora multicabezal tiene las características de escala de datos estática y escala dinámica. Por lo tanto, en el esquema de diseño del software del sistema, estipule: 1. El rango de velocidad de transporte apropiado es generalmente del 60% al 70% de la capacidad de transporte nominal en el trabajo específico. Si se utiliza el cambio de velocidad de comunicación e intercambio, es mejor responder a la frecuencia de estrés de 35-40 Hz. Esto garantiza un amplio rango de ajustes.

También se debe a la baja fiabilidad del software del sistema cuando la tasa de transporte es demasiado baja. 2. El rango de medición del sensor es moderado. En otras palabras, el sensor también utiliza entre el 60 % y el 70 % de su rango de medición según la fórmula. La señal de datos tiene un amplio rango de transformación, lo que es extremadamente beneficioso para mejorar la precisión. 3. El plan de diseño del sistema mecánico debe asegurar que las materias primas tengan una buena circulación, y también asegurar que el tiempo de alimentación sea corto, y la alimentación no debe ser excesivamente frecuente. Generalmente, se estipula que la alimentación debe hacerse cada 5-10 minutos.

El dispositivo de transmisión de las instalaciones de soporte debe garantizar un funcionamiento estable y una buena linealidad. 2.2.4 Perspectivas de aplicación: Con el rápido desarrollo del sistema de control de dispositivos electrónicos, la pesadora multicabezal se basa en la selección de nuevas tecnologías, y la precisión de la verificación metrológica aumenta del 0,3 % al 0,5 %. La clave de esta nueva tecnología reside en el uso de sensores de peso con pantalla digital.

2.2.4.1 Aplicación del sensor de pesaje con pantalla digital: Para una mejor integración en la necesidad de medición dinámica y precisa, es particularmente importante utilizarlo como sensor de entrada de software del sistema en equipos de pesaje. Especialmente en lugares donde el sistema debe ser inteligente, los datos inmediatos o indirectos del sensor son indispensables. En este momento, la incertidumbre de medición precisa y la tasa de medición precisa suelen ser un par de diferencias, y es difícil tener en cuenta ambas. La situación específica se selecciona como un compromiso. En la industria del pesaje, en mi país se producen y utilizan muchos sensores analógico-digitales tradicionales en esta etapa, y la salida de la señal de pulso es pequeña.

Tomando como ejemplo un sensor de peso con una salida total elevada y el principio básico de fuerza de tensión resistiva, la salida máxima suele ser de 30-40 mV. Por lo tanto, la señal de datos se ve fácilmente afectada por la radiofrecuencia, y la distancia de transmisión del cable también es corta, generalmente inferior a diez metros. En los equipos de pesaje de contenedores (básculas de silo), plataformas de pesaje o puentes de pesaje (básculas electrónicas para camiones o ferrocarriles) que utilizan varios sensores en serie, el software del sistema de datos puede utilizarse para realizar la "autocalibración".

Esto se debe al software del sistema de sensores digitales multicanal, no hay problema de resistencia de coincidencia. El cliente ingresa la dirección detallada, el peso y la sensibilidad de cada sensor, y la báscula puede automatizarse completamente. Equilibrado en "cuatro esquinas" o "bordes", no es necesario ajustar la letra una y otra vez. En la simulación del sistema, después de que varios sensores se cablean juntos, las características de cada sensor ya no se pueden distinguir de los demás. Al calibrar, se debe liberar el peso estándar en cada sensor y se debe usar el divisor de voltaje en el terminal. Realizar el ajuste.

Debido a que se realiza una prueba t pareada durante el ajuste, esta se repite varias veces. En el software del sistema de datos, cada sensor individual puede verificarse por separado. Por lo tanto, el tiempo para corregir el costo total del software del sistema con sensor digital es solo 1/4 del tiempo de simulación del sistema.

Se puede realizar mediante software de sistema de datos con autodiagnóstico. El programa de diagnóstico verifica continuamente si la señal de datos de cada sensor se interrumpe, si la salida supera significativamente los límites, etc. Si se detecta algún problema, se muestra automáticamente un mensaje o alarma en el panel de control. Los usuarios pueden usar las teclas del panel de control para localizar cada sensor, identificar la causa del problema individualmente y realizar la resolución de problemas. Este tipo de diagnóstico predictivo y la resolución de fallos comunes representan una ventaja clave para los usuarios, y es difícil olvidar que reduce los costos en la simulación del software del sistema de sensores analógicos.

En la industria de la pesaje, la resolución del coeficiente de desplazamiento SPWM del software típico de simulación de sensores es de 16 bits, con 50 000 cuentas disponibles; mientras que la resolución de pantalla de cada sensor en el software del sistema de datos es de 20 bits, con 1 000 000 de cuentas disponibles. Por lo tanto, un software de sistema con 4 sensores digitales puede generar una resolución de pantalla de 4 000 000 de cuentas. Las ventajas de este tipo de alta resolución son especialmente adecuadas para aplicaciones donde el peso de la báscula es muy grande y el peso neto del objeto pesado es pequeño.

Por ejemplo: en el equipo de pesaje de condimentos, a veces un cierto tipo de materia prima en la receta secreta solo representa una pequeña proporción, pero los requisitos de precisión siguen siendo muy altos. Esto también es difícil de lograr en la simulación de sistemas tradicionales. tres. La aplicación del mezclador rotatorio y el impacto de las perspectivas de mercado Debido a que la medición y verificación del mezclador rotatorio en China sigue siendo de la manera tradicional, la perspectiva de aplicación de la comercialización y promoción del pesador de cabezales múltiples será muy amplia. , El proceso de mezcla continua del betún tiene un cambio subversivo, y el control preciso del flujo total puede producir una mezcla muy ideal.

Debido a la estructura simple y los bajos costos de mantenimiento de la mezcladora rotativa, un control estricto de la proporción de la mezcla de productos permitirá revertir la baja cuota de mercado actual de este tipo de mezcladora. En particular, la maquinaria y los equipos que aumentan la producción en los sectores de ingeniería vial e hidroeléctrica tienen un impacto positivo, y la pesadora multicabezal representa una mejora clave para optimizar la precisión de la verificación metrológica.

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