Udoskonalenie techniczne metrologii obrotowej i jej podstawowa zasada wagi wielogłowicowej

Autor: Smartweight– Wielogłowicowy obciążnik

1. Obecna sytuacja w zakresie metody weryfikacji metrologicznej mieszalników obrotowych 1.1 Tradycyjna metoda weryfikacji metrologicznej jest stosowana do weryfikacji metrologicznej surowców włóknistych, takich jak dekoracyjne materiały budowlane, zboże, olej, żywność, górnictwo itp., lub do przetwarzania przypraw online. Bardziej typowe metody to: elektroniczne wagi taśmowe, przepływomierze płytowe, wagi antymaterii i wagi z okrągłym kołem podającym. Ta metoda weryfikacji pomiarów ma swoje własne cechy, ale ograniczenia są bardzo duże.

Technologia przetwarzania elektronicznej wagi taśmowej jest szczegółowo przedstawiona, a kroki są następujące: Elektroniczna waga taśmowa integruje sygnał danych obciążenia i sygnał danych prędkości transformacji (stosunek prędkości pasa transmisyjnego) na całej powierzchni przedsiębiorstwa (sekcja ważenia), aby uzyskać całkowitą wartość przepływu. Manipulowalne cele. Szczegółowe wprowadzenie technologii przetwarzania elektronicznej wagi taśmowej Uwaga: Ilość surowców do wyciągnięcia zmienia się zgodnie ze stosunkiem prędkości pasa transmisyjnego typu drag-and-pull. Rozmiar, obciążenie pasa napędowego jest stabilne. W porównaniu z innymi metodami podawania, ta metoda ma dobry rzeczywisty efekt weryfikacji metrologicznej i liniowości.

Schemat obwodu weryfikacji pomiarów elektronicznej wagi taśmowej. Uwaga: Funkcje podawania i ważenia realizowane są odpowiednio na dwóch pasach transmisyjnych. 1.2 Metoda weryfikacji pomiarów obrotowych jest stosowana w mieszalnikach o pracy ciągłej, betoniarkach obrotowych i mieszalnikach bitumicznych. Jeśli chodzi o precyzję weryfikacji metrologicznej, na tym etapie tego typu urządzeń nie można uogólnić do metody mieszania przerywanego. Z tego powodu metoda mieszania obrotowego nie jest preferowana przez wielu klientów, co jest jednym z powodów.

Badania naukowe mogą wykazać, że procesy mieszania i przetwarzania, kontrolowane tymi dwiema metodami weryfikacji pomiarów, mają swoje własne, użyteczne zastosowania, a stosowanie mieszania obrotowego nie powinno być zagrożone tymczasowymi ograniczeniami technicznymi. Na obecnym etapie, w naszym kraju, wszystkie mieszalniki obrotowe są mierzone metodą objętościową lub elektroniczną wagą taśmową/spiralną. W latach 70. XX wieku, technologia ciągłego mieszania została wprowadzona z Europy w celu rozwoju i projektowania. Do tej pory tak było i nie było żadnych ulepszeń od początku do końca. W rzeczywistości te dwie metody weryfikacji pomiarów mogą osiągnąć wysoką precyzję w zastosowaniach europejskich. Na przykład, waga dozująca z pasem transmisyjnym firmy Schenck we Francji ma dynamiczną dokładność przyprawienia na poziomie 2%.

Ale w moim kraju sytuacja nie jest dobra, ponieważ zależy od ograniczeń podstawowej produkcji przemysłowej, takiej jak produkcja maszyn i urządzeń oraz surowców. Na obecnym etapie dokładność pomiaru i weryfikacji elektronicznych wag taśmowych używanych w drogownictwie w moim kraju wynosi zazwyczaj tylko około 5%, co nie różni się od weryfikacji pomiaru wydajności, a ich długoterminowa niezawodność jest słaba. 2. Reformy ciągłego ważenia — waga wielogłowicowa (ang. Loss-in-weight) wagi różnicowej redukcji sygnału medycznego (stan nieważkości) została po raz pierwszy zastosowana w całym procesie produkcji przemysłowej w latach 90. XX wieku do ciągłej weryfikacji metrologicznej.

Wielogłowicowa waga stopniowo zastępuje elektroniczne wagi taśmowe, spiralne, a nawet akumulacyjne. Jako nowa i ulepszona metoda weryfikacji pomiarów jest stopniowo stosowana do coraz większej liczby surowców. 2.1 Koncepcja podstawowa: Weź pojemnik ważący i organizację podającą jako cały korpus wagi, stale próbkuj sygnał danych masy netto korpusu wagi zgodnie z panelem instrumentów lub oprogramowaniem komputera nadrzędnego i mierz współczynnik zmian masy netto w jednostce czasu jako chwilową prędkość. Całkowity przepływ, a następnie technicznie rozwiązany zgodnie z technologią filtrowania różnego sprzętu i oprogramowania, może być wykorzystany jako cel manipulacji „określony całkowity przepływ”. Uzyskanie tego całkowitego przepływu jest bardzo krytyczne i stanowi podstawę dokładnego pomiaru i weryfikacji wielogłowicowej wagi.

Klasyczna metoda jest szczegółowo opisana na rysunku: metoda weryfikacji pomiaru wagi wielogłowicowej, a następnie FC przekazuje algorytm optymalizacji zgodnie z opinią PID, wykonuje obliczenia operacyjne całkowitego przepływu blisko ogólnego celu i wyprowadza sygnał danych regulacyjnych w celu uruchomienia łagodnego rozruchu i innych podajników wibracyjnych. panel sterowania. 2.2 Konkretne zastosowanie wagi wielogłowicowej z sygnałem różnicowym: Z podstawowej zasady można wywnioskować, że nie ulegnie ona uszkodzeniu przez zmiany wyposażenia mechanicznego korpusu wagi i konstrukcji podajnika. Mierzy tylko błąd masy netto (masę różnicową) i W porównaniu z tradycyjną dynamiczną metodą weryfikacji metrologicznej jej zalety są oczywiste. Gdy celem kontroli jest całkowity przepływ (t/h, kg/min), a surowiec ma dobrą transportowalność, a precyzja weryfikacji metrologicznej musi być wysoka, metoda stanu nieważkiego może być użyta jako najlepszy plan weryfikacji metrologicznej.

2.2.2 Proces produkcji wagi wielogłowicowej: Proces produkcji wagi wielogłowicowej 2.2.3 Kwestie, na które należy zwrócić uwagę przy projektowaniu wagi wielogłowicowej, czynniki wpływające na precyzję: waga wielogłowicowa charakteryzuje się statyczną i dynamiczną wagą. Dlatego w projektowaniu oprogramowania systemowego należy określić: 1. Odpowiedni zakres prędkości transportu wynosi zazwyczaj od 60% do 70% nominalnej wydajności transportu w danym zadaniu. W przypadku zmiany prędkości komunikacji i wymiany danych, najlepiej jest dostosować częstotliwość naprężeń do 35–40 Hz. Zapewnia to szeroki zakres regulacji.

Wynika to również z niskiej niezawodności oprogramowania systemowego przy zbyt niskiej szybkości transportu. 2. Zakres pomiarowy czujnika jest umiarkowany. Innymi słowy, czujnik wykorzystuje również 60%–70% swojego zakresu pomiarowego, zgodnie ze wzorem. Sygnał danych charakteryzuje się szerokim zakresem transformacji, co jest niezwykle korzystne dla poprawy precyzji. 3. Projekt układu mechanicznego powinien zapewniać dobrą cyrkulację surowców, a także krótki czas podawania i nie powinien być zbyt częsty. Zazwyczaj zaleca się podawanie co 5–10 minut.

Urządzenie transmisyjne urządzeń pomocniczych powinno zapewniać stabilną pracę i dobrą liniowość. 2.2.4 Perspektywy zastosowania: Dzięki szybkiemu rozwojowi elektronicznych systemów sterowania urządzeniami, waga wielogłowicowa opiera się na wyborze nowych technologii, a dokładność weryfikacji metrologicznej wzrosła z 0,3% do 0,5%. Kluczem do tej nowej technologii jest zastosowanie cyfrowych czujników masy z wyświetlaczem.

2.2.4.1 Zastosowanie czujnika wagowego z wyświetlaczem cyfrowym: Aby lepiej zintegrować go z potrzebą dynamicznego i dokładnego pomiaru, szczególnie ważne jest zastosowanie go jako czujnika z oprogramowaniem systemowym w urządzeniach wagowych. Dane bezpośrednie i pośrednie z czujnika są niezbędne, zwłaszcza w miejscach, gdzie system musi być inteligentny. Obecnie niepewność pomiaru i precyzyjna szybkość pomiaru to zazwyczaj dwie różnice, które trudno uwzględnić. Konkretna sytuacja jest wybierana jako kompromis. W branży wagowej w moim kraju na obecnym etapie produkcji i użytkowania jest wiele tradycyjnych cyfrowych czujników analogowych, a wyjściowy sygnał impulsowy jest niewielki.

Biorąc za przykład czujnik masy o dużej całkowitej mocy wyjściowej i podstawową zasadę działania siły odkształcenia rezystora, generalnie duży sygnał wyjściowy wynosi 30–40 mV. W związku z tym sygnał danych jest podatny na zakłócenia radiowe, a odległość transmisji kabla jest również krótka, zazwyczaj poniżej dziesięciu metrów. W urządzeniach do ważenia kontenerów (wagi silosowe, wagi dozujące), urządzeniach do ważenia platform serwisowych lub pomostach wagowych (elektroniczna waga samochodowa lub kolejowa) wykorzystujących kilka czujników połączonych szeregowo, oprogramowanie systemu danych może być wykorzystane do przeprowadzenia „samokalibracji”.

Dzięki wielokanałowemu oprogramowaniu cyfrowego systemu czujników nie występuje problem dopasowania rezystancji. Klient wprowadza szczegółowy adres, wagę i czułość każdego czujnika, a waga może być w pełni zautomatyzowana. Zrównoważony „cztery rogi” lub „krawędź” eliminuje konieczność ciągłego, wielokrotnego korygowania liter. W symulacji systemu, po połączeniu kilku czujników, charakterystyki każdego z nich nie są już rozróżnialne. Podczas kalibracji należy zwolnić standardowy ciężar na każdym czujniku i użyć dzielnika napięcia w zacisku. Przeprowadzić kalibrację.

Ze względu na sparowany test t podczas regulacji, jest on powtarzany kilkakrotnie. W oprogramowaniu systemu danych każdy czujnik może być sprawdzany indywidualnie. W związku z tym czas potrzebny na korektę całkowitego kosztu oprogramowania systemu z czujnikiem cyfrowym stanowi zaledwie 1/4 symulacji systemu.

Można to zrobić za pomocą oprogramowania systemu danych „self-diagnose”, co oznacza, że ​​program diagnostyczny stale sprawdza, czy sygnał danych każdego czujnika został przerwany, czy sygnał wyjściowy został znacznie przekroczony itp. W przypadku wystąpienia problemu, na desce rozdzielczej lub panelu sterowania automatycznie wyświetla się komunikat lub alarm, a klienci mogą za pomocą przycisków na panelu sterowania znaleźć każdy czujnik, zidentyfikować przyczynę problemu i przeprowadzić typowe rozwiązywanie problemów. Tego rodzaju diagnoza i usuwanie typowych usterek są niewątpliwie kluczową zaletą dla klientów, o której trudno zapomnieć i obniżyć koszty symulacji oprogramowania analogowego systemu czujników.

W branży wagowej rozdzielczość współczynnika przemieszczenia SPWM typowego oprogramowania systemu czujników symulacyjnych wynosi 16 bitów, a dostępnych jest 50 000 zliczeń; podczas gdy rozdzielczość ekranu każdego czujnika w oprogramowaniu systemu danych wynosi 20 bitów, dostępnych jest 1 000 000 zliczeń. Zatem oprogramowanie systemowe z 4 czujnikami cyfrowymi może wygenerować rozdzielczość ekranu na poziomie 4 000 000 zliczeń. Zalety tego rodzaju wysokiej rozdzielczości są szczególnie przydatne w miejscach, gdzie masa ramy wagi jest bardzo duża, a masa netto ważonego obiektu niewielka.

Na przykład: w urządzeniach do ważenia przypraw, czasami pewien rodzaj surowców w tajnej recepturze stanowi jedynie niewielką część, ale wymagania dotyczące dokładności są nadal bardzo wysokie. Jest to również trudne do osiągnięcia w tradycyjnej symulacji systemu. 3. Zastosowanie mieszalnika obrotowego i wpływ perspektyw rynkowych. Ponieważ pomiary i weryfikacja mieszalnika obrotowego w Chinach pozostają w tradycyjny sposób, perspektywy zastosowania w marketingu i promocji wag wielogłowicowych będą bardzo szerokie. Ciągły proces mieszania bitumu ulega gwałtownym zmianom, a precyzyjna kontrola całkowitego przepływu może zapewnić idealną mieszankę.

Ze względu na prostą konstrukcję i niskie koszty utrzymania, mieszalnik obrotowy, po ścisłej kontroli proporcji mieszania produktu, zmieni obecną sytuację niskiego udziału mieszalników obrotowych w rynku. W szczególności maszyny i urządzenia zwiększające produkcję, niezbędne w drogownictwie i hydroenergetyce, mają pozytywne znaczenie, a waga wielogłowicowa stanowi kluczowe udoskonalenie w zakresie poprawy precyzji weryfikacji metrologicznej.

Autor: Smartweight– Producenci wag wielogłowicowych

Autor: Smartweight– Waga liniowa

Autor: Smartweight– Liniowa maszyna pakująca z wagą

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca wielogłowicowa

Autor: Smartweight– Dostawca tacek

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca w muszle

Autor: Smartweight– Kombinacja wagi

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca Doypack

Autor: Smartweight– Maszyna do pakowania gotowych toreb

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca rotacyjna

Autor: Smartweight– Pionowa maszyna pakująca

Autor: Smartweight– Maszyna pakująca VFFS