Pyörivän metrologian tekninen parannus ja sen monipäisen vaa'an perusperiaate

Tekijä: Smartweigh– Monipäinen painotuslaite

1. Pyörivien sekoituskoneiden metrologisen tarkastusmenetelmän nykytilanne 1.1 Perinteistä pyörivää metrologista tarkastusmenetelmää käytetään kuituisten raaka-aineiden, kuten koristeellisten rakennusmateriaalien, viljan, öljyn, elintarvikkeiden, kaivosteollisuuden jne., metrologisessa tarkastuksessa tai mausteiden käsittelyssä verkossa. Tyypillisimpiä ovat: elektroniset hihnavaa'at, huuhtelulevyvirtausmittarit, antiainevaa'at ja pyöreät pyöräsyöttövaa'at. Tällä mittaustarkastusmenetelmällä on omat ominaisuutensa, mutta rajoitukset ovat erittäin suuret.

Elektronisen hihnavaa'an prosessointitekniikka esitellään yksityiskohtaisesti, ja vaiheet ovat seuraavat: Elektroninen hihnavaaka yhdistää kuormitusdatasignaalin ja muunnosnopeusdatasignaalin (vaihteistohihnan nopeussuhde) yrityksen kokonaispinta-alalle (punnitusalue) kokonaisvirtausarvon saamiseksi. Manipuloitavat tavoitteet. Elektronisen hihnavaa'an prosessointitekniikan yksityiskohtainen esittely Huomautus: Ulosvedettävien raaka-aineiden määrä muuttuu vetävän ja vedettävän voimansiirtohihnan nopeussuhteen mukaan. Koko ja vetohihnan kuormitus ovat vakaat. Verrattuna muihin syöttömenetelmiin tällä menetelmällä on hyvä todellinen vaikutus metrologiseen varmentamiseen ja lineaarisuuteen.

Elektronisen hihnavaa'an mittaustarkastuspiirin kaaviokuva Huomautus: Syöttö- ja punnitustoiminnot suoritetaan kahdella voimansiirtohihnalla. 1.2 Pyörivää mittaustarkastusmenetelmää käytetään jatkuvatoimisissa sekoituskoneissa, betonimyllyissä ja bitumimyllyissä. Metrologisen tarkastuksen tarkkuuden osalta tällaisia ​​laitteita ei tässä vaiheessa voida yleistää jaksottaiseen käyttöön. Siksi pyörivä sekoitusmenetelmä ei ole monien asiakkaiden suosiossa, mikä on myös yksi syy.

Tieteelliset demonstraatiot voivat osoittaa, että näiden kahden mittausvarmennusmenetelmän päättämillä sekoitus- ja käsittelyprosesseilla on omat käyttötarkoituksensa, eikä pyörivän sekoituksen käyttöä pitäisi vaarantaa tilapäisillä teknisillä rajoituksilla. Tässä vaiheessa maassamme pyörivät sekoituskoneet mitataan kaikki tilavuusmenetelmällä tai elektronisella hihnavaa'alla/spiraalivaa'alla. 1970-luvulla jatkuvatoimisen sekoitusprosessin teknologia tuotiin Euroopasta kehitys- ja suunnitteluvaiheeseen. Tähän mennessä tilanne on ollut tällainen, eikä parannusta ole tapahtunut alusta loppuun. Itse asiassa nämä kaksi mittausvarmennusmenetelmää voivat saavuttaa suuren tarkkuuden eurooppalaisissa sovelluksissa. Esimerkiksi Schenckin voimansiirtohihnaerävaa'alla Ranskassa on 2 %:n dynaaminen maustumistarkkuus.

Mutta kotimaassani se ei ole hyvä, koska se riippuu perusteollisuuden tuotannon, kuten koneiden ja laitteiden valmistuksen sekä raaka-aineiden, rajoituksista kotimaassani. Tässä vaiheessa kotimaassani tieliikenteessä käytettyjen elektronisten hihnavaakojen mittaus- ja varmennustarkkuus on yleensä vain noin 5 %, mikä ei eroa kapasiteetin mittauksen varmentamisesta, ja pitkän aikavälin luotettavuus on heikko. 2. Jatkuvasti punnittavat uudistukset — Differentiaalisignaalin lääkeaineen vähentämiseen (painoton tila) tarkoitettua monipäistä vaakaa (engl. Loss-in-weight) käytettiin ensimmäisen kerran koko teollisen tuotannon prosessissa 1990-luvulla jatkuvaan metrologiseen varmennukseen.

Monipäiset vaa'at korvaavat vähitellen elektroniset hihnavaa'at, spiraalivaa'at ja jopa kertyvät vaa'at. Uutena ja päivitettynä mittausmenetelmänä sitä sovelletaan vähitellen yhä useampiin raaka-aineisiin. 2.1 Perusajattelu: Punnituskauha ja syöttöorganisaatio muodostavat koko vaa'an rungon, ja näytteenotto tehdään jatkuvasti vaa'an rungon nettopainodatasignaalista kojelaudan tai ylemmän tietokoneen ohjelmiston perusteella. Nettopainon muutossuhde mitataan aikayksikkönä hetkellisenä nopeudena. Kokonaisvirtausta, joka sitten teknisesti ratkaistaan ​​erilaisten laitteistojen ja ohjelmistojen suodatustekniikan mukaisesti, voidaan käyttää manipulointikohteena "ominaiskokonaisvirtauksena". Tämän kokonaisvirtauksen hankkiminen on erittäin tärkeää ja se on perusta monipäisten vaa'ojen tarkalle mittaukselle ja varmentamiselle.

Kuvassa on yksityiskohtaisesti kuvattu klassinen menetelmä: monipäisen vaa'an mittausten varmennusmenetelmä, jonka jälkeen FC syöttää takaisin optimointialgoritmin PID-lausunnon mukaisesti, suorittaa kokonaisvirtauksen toimintalaskennan lähellä kokonaistavoitetta ja antaa säätödatasignaalin pehmeäkäynnistimen ja muiden värähtelevien syöttölaitteiden ohjaamiseksi. 2.2 Differentiaalisignaalilla varustetun monipäisen vaa'an erityinen sovellus: Perusperiaatteesta voidaan nähdä, että vaa'an rungon ja syöttörakenteen mekaaniset laitteet eivät vahingoita sitä. Se mittaa vain nettopainovirheen (eropainon), ja verrattuna perinteiseen dynaamiseen metrologiseen varmennusmenetelmään sen edut ovat ilmeiset. Kun ohjauskohde on kokonaisvirtaus (t/h, kg/min) ja raaka-aineella on hyvä kuljetettavuus ja metrologisen varmennustarkkuuden on oltava korkea, painottoman tilan menetelmää voidaan käyttää parhaana metrologisen varmennusmenetelmänä.

2.2.2 Monipäisen vaa'an valmistusprosessi: Monipäisen vaa'an valmistusprosessi 2.2.3 Monipäisen vaa'an suunnittelussa huomioon otettavat asiat ja tarkkuuteen vaikuttavat tekijät: Monipäisellä vaa'alla on staattisen datavaa'an ja dynaamisen vaa'an ominaisuuksia. Siksi suunnittelukaaviossa järjestelmäohjelmistossa on määriteltävä: 1. Sopiva siirtonopeusalue on yleensä 60–70 % nimellissiirtokapasiteetista tietyssä työssä. Jos käytetään tiedonsiirto- ja vaihtonopeuden muutosta, on parasta reagoida 35–40 Hz:n rasitustaajuuteen. Tämä varmistaa laajan säätöalueen.

Se johtuu myös järjestelmäohjelmiston heikosta luotettavuudesta, kun siirtonopeus on liian alhainen. 2. Anturin mittausalue on kohtuullinen. Toisin sanoen anturi käyttää kaavan mukaisesti 60–70 % mittausalueestaan. Datasignaalilla on laaja muunnosalue, mikä on erittäin hyödyllistä tarkkuuden parantamiseksi. 3. Mekaanisen järjestelmän suunnittelusuunnitelman tulisi varmistaa, että raaka-aineilla on hyvä kierto, ja varmistaa myös, että syöttöaika on lyhyt eikä syöttö ole liian tiheää. Yleensä on määrätty, että syöttö on tehtävä 5–10 minuutin välein.

Tukilaitteiden siirtolaitteen tulisi varmistaa vakaa toiminta ja hyvä lineaarinen muoto. 2.2.4 Sovellusnäkymät: Elektronisten laitteiden ohjausjärjestelmien nopean kehityksen myötä monipäiset vaa'at perustuvat uusien teknologioiden valintaan, ja metrologisen tarkastuksen tarkkuus kasvaa 0,3 prosentista 0,5 prosenttiin. Tämän uuden teknologian avain on digitaalisten näyttöpainoantureiden käyttö.

2.2.4.1 Digitaalisen näyttöpunnitusanturin käyttö: Jotta dynaaminen ja tarkka mittaus olisi paremmin integroitavissa, on erityisen tärkeää käyttää sitä järjestelmäohjelmiston näppäinanturina punnituslaitteissa. Erityisesti paikoissa, joissa järjestelmän on oltava älykäs, anturin välitön tai epäsuora data on välttämätöntä. Tällä hetkellä tarkka mittausepävarmuus ja tarkka mittausnopeus ovat yleensä kaksi eroa, ja niitä on vaikea ottaa huomioon. Kompromissiksi valitaan erityinen tilanne. Punnitusteollisuudessa tuotetaan ja käytetään tässä vaiheessa monia perinteisiä digitaalisia analogisia antureita, ja pulssisignaalin lähtö on pieni.

Esimerkkinä käytetään punnitusanturia, jolla on suuri kokonaislähtöteho ja joka toimii vastuksen venymävoiman perusperiaatteella. Yleensä suuri lähtöteho on 30–40 mV. Siksi radiotaajuus vaikuttaa helposti datasignaaliin, ja kaapelin siirtoetäisyys on myös lyhyt, yleensä kymmenen metrin sisällä. Useita sarjaan kytkettyjä antureita käytettäessä konttipunnituslaitteissa (siilovaa'oissa), huoltoalustan punnituslaitteissa tai vaa'assa (elektronisissa kuorma-autovaa'oissa tai rautatievaa'oissa) voidaan suorittaa "itsekalibrointi" tietojärjestelmäohjelmistolla.

Tämä johtuu monikanavaisesta digitaalisesta anturijärjestelmän ohjelmistosta, joten yhteensopivuusresistanssin kanssa ei ole ongelmia. Asiakas syöttää kunkin anturin yksityiskohtaisen osoitteen, painon ja herkkyyden, ja vaaka voidaan automatisoida täysin. "Neljän kulman" tai "reunan" tasapainotus tarkoittaa, että kirjainta ei tarvitse jatkuvasti säätää uudelleen ja uudelleen. Järjestelmäsimulaatiossa, kun useita antureita on kytketty yhteen, kunkin anturin ominaisuuksia ei enää voida erottaa muista. Kalibroinnissa standardipaino tulee vapauttaa jokaisesta anturista ja käyttää liittimen jännitteenjakajaa. Suorita säätö.

Koska säätöä tehtäessä käytetään paritettua t-testiä, se toistetaan useita kertoja. Tietojärjestelmäohjelmistossa kutakin yksittäistä anturia voidaan tarkistaa erikseen. Siksi digitaalisen anturin sisältävän järjestelmäohjelmiston kokonaiskustannusten korjaamiseen kuluva aika on vain 1/4 järjestelmäsimulaatiosta.

Voidaan tehdä tietojärjestelmäohjelmiston "itsediagnostiikalla", eli diagnostiikkaohjelma tarkistaa jatkuvasti, onko kunkin anturin datasignaali päättynyt, onko lähtö merkittävästi ylittynyt jne. Jos ongelma ilmenee, kojelautaan tai ohjauspaneeliin tulee automaattisesti viesti tai hälytys, ja asiakkaat voivat käyttää ohjauspaneelin näppäimiä löytääkseen jokaisen anturin, tunnistaakseen ongelman syyn erikseen ja suorittaakseen yleisiä vianmäärityksiä. Tällainen harkintaan perustuva diagnoosi ja yleisten vikojen korjaustyöt ovat ilmeisesti asiakkaille keskeisiä etuja, ja analogisten anturijärjestelmäohjelmistojen simulaatiossa on vaikea unohtaa ja vähentää kustannuksia.

Punnitusteollisuudessa tyypillisen simulointianturijärjestelmän ohjelmiston siirtymäkertoimen SPWM resoluutio on 16 bittiä ja käytettävissä on 50 000 laskuria. Kun taas kunkin anturin näytön resoluutio tietojärjestelmäohjelmistossa on 20 bittiä, käytettävissä on 1 000 000 laskuria. Siksi neljällä digitaalisella anturilla varustettu järjestelmäohjelmisto voi tuottaa 4 000 000 laskurin näytön resoluution. Tämän tyyppisen suuren pikselimäärän edut sopivat erityisesti paikkoihin, joissa vaa'an rungon paino on erittäin suuri ja punnittavan kohteen nettopaino on pieni.

Esimerkiksi maustepunnituslaitteissa tietyntyyppiset raaka-aineet salaisen reseptin mukaan muodostavat joskus vain pienen osan, mutta tarkkuusvaatimukset ovat silti erittäin korkeat. Tämä on myös vaikea saavuttaa perinteisessä järjestelmäsimulaatiossa. 3. Pyörivän sekoittimen käyttö ja markkinanäkymien vaikutus Koska pyörivän sekoittimen mittaus ja varmentaminen Kiinassa on edelleen perinteistä, monipäisen vaa'an markkinoinnin ja myynninedistämisen sovellusmahdollisuudet ovat erittäin laajat. Bitumin jatkuva sekoitusprosessi aiheuttaa mullistavan muutoksen, ja kokonaisvirtauksen tarkka säätö voi tuottaa erittäin ihanteellisen seoksen.

Koska pyörivällä sekoittimella on yksinkertainen rakenne ja alhaiset ylläpitokustannukset, tuoteseossuhteen tiukka hallinta muuttaa pyörivien sekoittimien nykyistä alhaisen markkinaosuuden tilannetta. Erityisesti tie- ja vesivoimatekniikan aloilla tarvittavilla tuotantoa lisäävillä koneilla ja laitteilla on myönteinen merkitys, ja monipäinen vaaka on keskeinen parannus metrologisen tarkastuksen tarkkuuden parantamiseksi.

Tekijä: Smartweigh– Monipäisten painolaitteiden valmistajat

Tekijä: Smartweigh– Lineaarinen painotuslaite

Tekijä: Smartweigh– Lineaarinen punnituspakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Monipäinen painotuspakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Tarjottimen irrotus

Tekijä: Smartweigh– Simpukkapakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Yhdistelmäpainotuslaite

Tekijä: Smartweigh– Doypack-pakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Valmiiksi valmistettu laukkujen pakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Pyörivä pakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Pystysuora pakkauskone

Tekijä: Smartweigh– VFFS-pakkauskone