Monipäisen vaa'an perusperiaate ja sen pyörivä metrologinen tarkastustekniikka

Tekijä: Smartweigh– Monipäinen painotuslaite

Pyörivän metrologisen verifioinnin tekninen parannus ja sen painottoman punnituksen perusperiaate 1. Pyörivän sekoittimen mittausverifiointimenetelmän nykytilanne 1.1 Perinteisesti sovelletulla pyörivällä mittausverifiointimenetelmällä on monia menetelmiä kuituisten raaka-aineiden, kuten koristeellisten rakennusmateriaalien, viljan, öljyn, elintarvikkeiden, kaivosteollisuuden jne. mittausverifiointiin tai mausteiden käsittelyyn verkossa. Klassisempia menetelmiä ovat: elektroniset hihnavaa'at, huuhtelulevyvirtausmittarit, ydinvoimavaa'at ja kiekkosyöttövaa'at. Tällä mittausverifiointimenetelmällä on omat ominaisuutensa, mutta rajoitukset ovat erittäin suuret.

Elektronisen hihnavaa'an prosessointitekniikka esitellään yksityiskohtaisesti. Vaiheet: Elektroninen hihnavaaka yhdistää yrityksen kokonaispinta-alalta (punnitusalueelta) saadun kuormitusdatasignaalin ja siirtymänopeuden (siirtohihnan nopeussuhde) datasignaalin kokonaisvirtausarvon saamiseksi. Manipuloitavat tavoitteet. Huomautus: Ulosvedettävän materiaalin määrä muuttuu vetävän ja vedettävän käyttöhihnan nopeussuhteen mukaan. Kun raaka-aine on muotoiltu ja viimeistelty syöttökourun syöttöaukon läpi, sen paksuus on vakaa ja tasainen. Hihnakuljettimen nopeussuhteesta riippumatta käyttöhihnan kuormitus on täysin vakio. Verrattuna muihin syöttömenetelmiin tällä menetelmällä on hyvä todellinen vaikutus metrologiseen varmennukseen ja lineaarisuuteen.

1.2 Pyörivän mittausmenetelmän soveltaminen jatkuvatoimisiin sekoituskoneisiin Nykyisiin pyöriviin sekoituskoneisiin kuuluvat: sementtistabiloitujen maa-ainesten sekoituskoneet ja -laitteet, betonin pyörivät sekoituskoneet ja bitumin pyörivät sekoituskoneet. Metrologisen tarkastuksen tarkkuuden osalta tällaisia ​​laitteita ei tässä vaiheessa voida yleistää jaksottaiseen tarkastukseen. Siksi pyörivä sekoitusmenetelmä ei ole monien kuluttajien suosiossa, mikä on myös yksi tekijöistä.

Tieteellinen osoitus voi osoittaa, että näiden kahden mittausmenetelmän avulla päätetyt sekoitus- ja prosessointitekniikat ovat kaikki sopivia paikkoja, eikä pyörivän sekoituksen soveltamista pitäisi vaarantaa nykyisten teknologisten rajoitusten vuoksi. Tässä vaiheessa maassamme pyörivät sekoituskoneet mitataan kaikki tilavuusmenetelmällä tai elektronisella hihnavaa'alla/spiraalivaa'alla. 1970-luvulla jatkuvan sekoitusprosessin teknologia otettiin käyttöön Euroopasta kehitystä ja suunnittelua varten. Tähän mennessä se on ollut näin, eikä parannusta ole tapahtunut alusta loppuun. Itse asiassa näitä kahta mittausmenetelmää voidaan soveltaa Euroopassa suurella tarkkuudella. Esimerkiksi Zhongshan Smart weigh -yrityksen voimansiirtohihnaerävaa'an dynaaminen maustumistarkkuus on 2 %.

Mutta kotimaassani se ei ole hyvä, koska se riippuu perusteollisuuden tuotannon, kuten koneiden ja laitteiden valmistuksen ja materiaalien, rajoituksista maassani. Tässä vaiheessa Kiinassa tieliikenteessä käytettyjen elektronisten hihnavaakojen mittaustarkkuus on yleensä vain noin 5 %, mikä ei eroa kapasiteetin mittauksen tarkkuudesta, ja pitkän aikavälin luotettavuus on heikko. 2. Jatkuvan punnituksen uudistus — Differentiaalisignaalin lääkeaineen vähentämiseen (painoton tila) tarkoitettua monipäistä vaakaa käytettiin ensimmäisen kerran koko teollisen tuotannon prosessissa 1990-luvulla jatkuvaan metrologiseen tarkastukseen.

Monipäiset vaa'at korvaavat vähitellen elektroniset hihnavaa'at, spiraalivaa'at ja jopa kertyvät vaa'at. Uusimpana mittausmenetelmänä käytetään vähitellen yhä enemmän raaka-aineita. 2.1 Perusajattelu: Punnituskauha ja syöttöelin muodostavat koko vaa'an rungon. Näytteenotto tapahtuu jatkuvasti vaa'an rungon nettopainodatasignaalista kojelaudan tai ylemmän tietokoneen ohjelmiston perusteella. Mittaa nettopainon muutossuhde aikayksikkönä hetkellisenä nopeudena. Kokonaisvirtausta voidaan käyttää säätö-"ominaiskokonaisvirtauksen" toisena puolikkaana erilaisten laitteisto- ja ohjelmistosuodatusteknisten ratkaisujen avulla. Tämän tiedonkulun hankkiminen on erittäin tärkeää, ja se on perusta painottoman vaa'an tarkalle mittaukselle ja varmentamiselle.

Kuvassa on yksityiskohtaisesti kuvattu perinteinen menetelmä: monipäisen vaa'an mittausten varmennusmenetelmä, ja sitten FC syöttää takaisin optimointialgoritmin PID-lausunnon mukaisesti, suorittaa kokonaisvirtauksen toimintalaskennan lähellä kokonaistavoitetta ja antaa säätödatasignaalin pehmeäkäynnistimen ja muiden värähtelevien syöttölaitteiden ohjaamiseksi. Ohjauspaneeli. 2.2 Differentiaalisignaalivaa'an (monipäisen vaa'an) todellinen käyttö: Toimintaperiaatteesta voidaan nähdä, että vaa'an rungon ja syöttörakenteen mekaaniset laitteet eivät vaikuta siihen. Se mittaa vain nettopainovirheen (eropainon), mikä eroaa perinteisistä dynaamisista metrologisista varmennusmenetelmistä, ja sen ominaisuudet ovat ilmeiset. Kun ohjauskohde on kokonaisvirtaus (t/h, kg/min) ja raaka-aineilla on hyvä kuljetettavuus ja metrologisen varmennustarkkuusstandardi on korkea, painottoman tilan metrologista varmennusta voidaan käyttää parhaana suunnitelmana.

2.2.2 Painottoman punnituksen tuotantoprosessi: monipäisen vaa'an tuotantoprosessi 2.2.3 Painottoman punnituksen suunnittelussa huomioon otettavat asiat ja tarkkuuteen vaikuttavat tekijät: monipäisellä vaa'alla on staattisen datavaa'an ja dynaamisen vaa'an ominaisuuksia. Järjestelmäohjelmistoa suunniteltaessa on otettava huomioon seuraavat seikat: 1. Sopiva siirtonopeusalue, yleensä tietyllä työalueella, on paras 60–70 % nimellissiirtokapasiteetista. Jos käytetään tiedonsiirto- ja vaihtonopeuden muutosta, on parasta reagoida 35–40 Hz:n rasitustaajuuteen. Tämä varmistaa laajan säätöalueen.

Tämä johtuu myös siitä, että liian alhainen siirtonopeus heikentää järjestelmäohjelmiston vakautta. 2. Anturin mittausalue on kohtuullinen. Toisin sanoen anturi käyttää kaavan mukaisesti 60–70 % mittausalueestaan. Datasignaalilla on laaja muunnosalue, mikä on erittäin hyödyllistä tarkkuuden parantamiseksi. 3. Mekaanisen järjestelmän suunnittelun tulisi varmistaa raaka-aineiden hyvä kierto ja varmistaa myös, että esijakeluaika on lyhyt eikä syöttö ole liian tiheää. Materiaalin täydentäminen kestää yleensä 5–10 minuuttia.

Tukilaitteiden lähetyslaitteen tulisi varmistaa vakaa toiminta ja hyvä lineaarinen muoto. 2.2.4 Sovellusnäkymät: Elektronisten laitteiden ohjausjärjestelmien nopean kehityksen myötä monipäisten vaakojen valinnassa on otettu huomioon uusia teknologioita, ja metrologisen tarkastuksen tarkkuus on noussut 0,3 prosentista 0,5 prosenttiin. Ja 0,1–0,2 prosenttiin tai jopa staattisen datan skaalan ulkopuolelle. Tämän uuden prosessin avain on digitaalisten näyttöpainoantureiden käyttö.

2.2.4.1 Digitaalisen näyttöpunnitusanturin käyttö: Dynaamisen ja tarkan mittauksen tarpeen paremman integroinnin vuoksi on erityisen tärkeää käyttää sitä järjestelmäohjelmiston näppäinanturina punnituslaitteissa. Erityisesti paikoissa, joissa on oltava älykkäitä, anturin samanaikainen tai epäsuora data on välttämätöntä. Tällä hetkellä tarkka mittausepävarmuus ja havaitsemisnopeus ovat yleensä kaksi eroa, ja niiden tasapainottaminen on vaikeaa, ja on tarpeen määrittää tietty tilanne. Tee kompromissi. Punnitusteollisuudessa monet perinteiset digitaaliset analogianturit valmistetaan ja käytetään pääasiassa kotimaassani, ja pulssisignaalin lähtö on pieni.

Esimerkkinä suurella kokonaisteholla varustetusta punnitusanturista, jonka perusperiaate on vastuksen venymävoima, voidaan havaita, että yleinen suuri teho on 30–40 mV. Siksi radiotaajuus vaikuttaa helposti datasignaaliin, ja kaapelin siirtoetäisyys on myös lyhyt, yleensä kymmenen metrin sisällä. Useita sarjaan kytkettyjä lämpötila-antureita käytettäessä konttipunnituslaitteissa (siilovaa'oissa), huoltoalustan punnituslaitteissa tai vaa'oissa (elektronisissa kuorma-auto- tai rautatievaa'oissa) datakäyttöjärjestelmää voidaan käyttää "itsekalibroinnin" suorittamiseen.

Tämä johtuu monikanavaisesta digitaalisesta anturijärjestelmän ohjelmistosta, joten yhteensopivuusresistanssin kanssa ei ole ongelmia. Asiakas voi syöttää kunkin ohjaimen yksityiskohtaisen osoitteen, painon ja herkkyyden, ja sitten hän voi suorittaa vaa'an säädön itse. "Neljän kulman" tai "reunan" tasapainotus tarkoittaa, että kirjainta ei tarvitse jatkuvasti säätää uudestaan ​​ja uudestaan. Järjestelmäsimulaatiossa, kun useita antureita on kytketty yhteen, kunkin ohjaimen ominaisuudet eivät eroa muista. Kalibroinnissa standardipaino tulee vapauttaa jokaisesta anturista ja käyttää liittimien korkeajännitettä. Paineensäädintä säädetään.

Koska säätöä tehtäessä käytetään parillista t-testiä, se toistetaan useita kertoja. Datajärjestelmässä kutakin anturia voidaan tarkistaa erikseen. Näin ollen digitaalisen anturijärjestelmän ohjelmiston kokonaiskustannusten korjaamiseen kuluva aika on vain 1/4 järjestelmäsimulaatiosta.

Tietojärjestelmäohjelmistoa voidaan käyttää myös "itsediagnostiikkaan", eli diagnostiikkaohjelma tarkistaa jatkuvasti, onko kunkin anturin datasignaali päättynyt, onko lähtö merkittävästi ylittynyt jne. Jos ongelma ilmenee, kojelaudassa tai ohjauspaneelissa näkyy automaattisesti viesti tai hälytys, ja asiakkaat voivat käyttää ohjauspaneelin painikkeita löytääkseen jokaisen anturin, tunnistaakseen ongelman syyn erikseen ja suorittaakseen yleisiä vianmäärityksiä. Tällainen harkintaan perustuva diagnoosi ja ongelmanratkaisukyky on selvästi asiakkaan kannalta keskeinen etu, mutta analogisen anturijärjestelmäohjelmiston simuloinnissa sitä on vaikea unohtaa ja tehdä edullisesti.

Punnitusteollisuudessa tyypillisen simulointianturijärjestelmän ohjelmiston siirtymäkertoimen SPWM resoluutio on 16 bittiä ja käytettävissä on 50 000 laskuria. Kunkin tietojärjestelmän anturin näytön resoluutio on 20 bittiä, käytettävissä on 1 000 000 laskuria. Siksi neljällä digitaalisella anturilla varustettu järjestelmäohjelmisto voi tuottaa 4 000 000 laskurin näytön resoluution. Tällaisten suurten pikselien edut ovat erityisen sopivia paikkoihin, joissa punnituskehys on erittäin painava ja punnittavan kohteen nettopaino on pieni.

Esimerkiksi maustepunnituslaitteissa tietyntyyppinen raaka-aine muodostaa joskus vain pienen osan salaisessa reseptissä, mutta tarkkuusvaatimukset ovat silti erittäin korkeat. Tätä on mahdotonta saavuttaa perinteisessä järjestelmäsimulaatiossa. 3. Pyörivien sekoituslaitteiden käyttö ja markkinanäkymien vaikutus Koska Kiinan pyörivien sekoituskoneiden mittaus ja varmennus pysyvät perinteisellä menetelmällä, painottoman punnituksen käyttömahdollisuudet markkinoinnissa ja myynninedistämisessä ovat erittäin laajat. Bitumin jatkuva sekoitusprosessi aiheuttaa mullistavia muutoksia, ja tiedonkulun tarkka hallinta voi tuottaa erittäin standardinmukaisen ja ihanteellisen sekoitusmateriaalin.

Koska pyörivä sekoitusprosessi on rakenteeltaan yksinkertainen ja ylläpitokustannukset alhaiset, tuoteseossuhteen tiukka hallinta muuttaa pyörivän sekoituksen nykyistä alhaisen markkinaosuuden tilannetta. Erityisesti tie- ja vesivoimatekniikan aloilla tarvittavilla tuotantoa lisäävillä koneilla ja laitteilla on positiivinen merkitys, ja painoton punnitus on keskeinen parannus mittaustarkkuuden parantamiseksi.

Tekijä: Smartweigh– Monipäisten painolaitteiden valmistajat

Tekijä: Smartweigh– Lineaarinen painotuslaite

Tekijä: Smartweigh– Lineaarinen punnituspakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Monipäinen painotuspakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Tarjottimen irrotus

Tekijä: Smartweigh– Simpukkapakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Yhdistelmäpainotuslaite

Tekijä: Smartweigh– Doypack-pakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Valmiiksi valmistettu laukkujen pakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Pyörivä pakkauskone

Tekijä: Smartweigh– Pystysuora pakkauskone

Tekijä: Smartweigh– VFFS-pakkauskone