Основной принцип работы многоголовочных весов и технология их роторной метрологической проверки.

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой дозатор

Технические усовершенствования методов роторной метрологической проверки и их основной принцип безвесового взвешивания 1. Современное состояние методов проверки качества роторных смесителей 1.1 Традиционный метод проверки качества роторных смесителей включает множество способов проверки качества волокнистого сырья, такого как декоративные строительные материалы, зерно, масло, продукты питания, горнодобывающая промышленность и т. д., или при обработке приправ в режиме онлайн. К наиболее классическим относятся: электронные ленточные весы, пластинчатые расходомеры, ядерные весы и дисковые весы для подачи. Этот метод проверки качества имеет свои особенности, но и существенные ограничения.

Подробно описана технология обработки данных на электронных ленточных весах. Этапы: Электронные ленточные весы интегрируют сигнал данных о нагрузке, полученный на всей площади (участке взвешивания) предприятия, и сигнал данных о скорости перемещения (коэффициенте скорости приводного ремня) для получения общего значения расхода. Манипулируемые цели. Примечание: Количество вытягиваемого материала изменяется в зависимости от коэффициента скорости приводного ремня. После того, как сырье формируется и обрабатывается через загрузочное отверстие подающего желоба, его толщина остается стабильной и равномерной. Независимо от коэффициента скорости ленточного конвейера, нагрузка на приводной ремень остается постоянной. По сравнению с другими методами подачи, этот метод обладает хорошим практическим эффектом метрологической проверки и линейности.

1.2 Применение метода проверки роторного дозирования в смесительных машинах непрерывного действия. Современные роторные смесительные машины включают в себя: оборудование для смешивания цементостабилизированных грунтов, роторные смесительные машины для бетона и роторные смесительные машины для битума. Что касается точности метрологической проверки, то на данном этапе данное оборудование не может быть обобщено для работы в прерывистом режиме. Поэтому метод роторного смешивания не пользуется популярностью у многих потребителей, что также является одним из факторов.

Научная демонстрация может показать, что технология смешивания и обработки, определенная с помощью этих двух методов проверки измерений, является подходящей для всех случаев, и применение роторных смесителей не должно быть поставлено под угрозу из-за существующих технологических ограничений. На данном этапе в нашей стране роторные смесители измеряются только объемным методом или электронными ленточными/спиральными весами. В 1970-х годах из Европы была заимствована технология непрерывного смешивания для разработки и проектирования. С тех пор все остается по-прежнему, и никаких улучшений от начала до конца не было. На самом деле, эти два метода проверки измерений могут применяться в Европе с высокой точностью. Например, ленточные дозирующие весы Zhongshan Smart Weight имеют динамическую точность дозирования 2%.

Но в моей стране ситуация неблагоприятная, поскольку она зависит от ограничений базового промышленного производства, таких как машиностроение и производство оборудования, а также материалов. На данном этапе точность измерения электронных ленточных весов, используемых в дорожном строительстве в Китае, обычно составляет всего около 5%, что ничем не отличается от точности измерения грузоподъемности, а долговременная надежность низка. 2. Реформа непрерывного взвешивания — Многоголовочные весы (англ. Loss-inweight) с дифференциальным сигналом (в состоянии невесомости) впервые были использованы в 1990-х годах для непрерывной метрологической проверки на всех этапах промышленного производства.

Многоголовочные весы постепенно вытесняют электронные ленточные весы, спиральные весы и даже накопительные весы. Как новейший метод измерения, они все чаще используют различные материалы. 2.1 Основная концепция: Взвешивающее ведро и подающий механизм рассматриваются как весь корпус весов, данные о чистом весе непрерывно регистрируются с помощью панели управления или программного обеспечения верхнего компьютера, а коэффициент изменения чистого веса за единицу времени измеряется как мгновенный поток скорости. Затем, благодаря различным аппаратным и программным средствам фильтрации, эти данные используются в качестве второй половины корректировки «удельного общего потока». Получение этих данных имеет решающее значение и является основой для точного измерения и проверки весов без грузиков.

Традиционный метод подробно описан на рисунке: метод проверки измерений многоголовочного весового дозатора, после чего контроллер подачи (FC) возвращает алгоритм оптимизации в соответствии с мнением ПИД-регулятора, выполняет расчет работы общего расхода, близкого к целевому значению, и выдает сигнал корректирующих данных для управления устройством плавного пуска и другими вибрационными питателями. 2.2 Практическое применение дифференциальных весовых дозаторов (многоголовочных дозаторов): Из принципа работы видно, что на них не влияют изменения механического оборудования корпуса весов и конструкции питателя. Они измеряют только погрешность чистого веса (разность весов), что отличает их от традиционных методов динамической метрологической проверки, и их характеристики очевидны. Когда целевым показателем управления является общий расход (т/ч, кг/мин), сырье обладает хорошей транспортабельностью, а стандарт точности метрологической проверки высок, метод проверки в невесомом состоянии может быть оптимальным решением.

2.2.2 Производственный процесс безвесовых весов: производственный процесс многоголовочных весов 2.2.3 Вопросы, требующие внимания при проектировании безвесовых весов, факторы, влияющие на точность: многоголовочные весы обладают характеристиками статической и динамической шкалы. При разработке системного программного обеспечения оговаривается следующее: 1. Соответствующий диапазон скорости перемещения, как правило, в конкретной рабочей зоне оптимальным является диапазон 60–70% от номинальной грузоподъемности. Если используется изменение скорости передачи данных и обмена информацией, лучше всего реагировать на частоту нагрузки 35–40 Гц. Это обеспечивает широкий диапазон регулировок.

Это также связано с тем, что при слишком низкой скорости транспортировки стабильность системного программного обеспечения снижается. 2. Диапазон измерения датчика умеренный. Другими словами, датчик использует 60–70% своего диапазона измерения в соответствии с формулой. Сигнал данных имеет широкий диапазон преобразований, что чрезвычайно полезно для повышения точности. 3. План проектирования механической системы должен обеспечивать хорошую циркуляцию сырья, а также короткое время предварительной подачи и не допускать чрезмерно частой подачи. Обычно для пополнения материала требуется 5–10 минут.

Передающее устройство вспомогательных устройств должно обеспечивать стабильную работу и хорошую линейную форму. 2.2.4 Перспективы применения: В связи с быстрым развитием электронных систем управления, многоголовочные весы, основанные на выборе новых технологий, позволяют повысить точность метрологической проверки с 0,3% до 0,5%. А для достижения точности в 0,1%–0,2% или даже выше, чем у статических весов, ключевым моментом является использование цифровых датчиков веса с дисплеем.

2.2.4.1 Применение цифрового датчика веса: Для лучшей интеграции в систему весового оборудования, требующую динамических и точных измерений, особенно важно использовать его в качестве системного программного датчика, управляемого программным обеспечением. В частности, в местах, где требуется интеллектуальное управление, одновременные или косвенные данные от датчика незаменимы. В таких условиях погрешность точных измерений и коэффициент обнаружения обычно представляют собой пару различий, и сложно найти баланс между ними, поэтому необходимо определить компромисс в конкретной ситуации. В весовой промышленности в основном производятся и используются традиционные цифро-аналоговые датчики, имеющие небольшой выходной импульсный сигнал.

Рассмотрим в качестве примера датчик веса с большим суммарным выходным сигналом и базовым принципом резисторной силы деформации. Обычно большой выходной сигнал составляет 30-40 мВ. Следовательно, сигнал данных легко подвержен влиянию радиочастот, а дальность передачи по кабелю также невелика, как правило, в пределах десяти метров. В контейнерном весовом оборудовании (весы для силосов, дозирующие весы), весовом оборудовании для сервисных платформ или весовых мостах (электронные автомобильные или железнодорожные весы), использующих несколько датчиков температуры последовательно, система управления данными может выполнять «самокалибровку».

Благодаря программному обеспечению многоканальной цифровой сенсорной системы, проблема согласования сопротивлений отсутствует. Заказчик может ввести подробные данные о параметрах, весе и чувствительности каждого контроллера, а затем самостоятельно выполнить настройку весов. Балансировка по «четырем углам» или «краям» исключает необходимость постоянной корректировки параметров. В системном моделировании после соединения нескольких датчиков характеристики каждого контроллера не будут отличаться от других. При калибровке на каждый датчик следует наложить стандартный груз и подать высокое напряжение на клеммы. Производится регулировка регулятора давления.

Поскольку при корректировке используется парный t-тест, она повторяется несколько раз. В системе обработки данных каждый датчик может быть проверен индивидуально. Поэтому время, необходимое для корректировки общей стоимости программного обеспечения с использованием цифровой сенсорной системы, составляет всего 1/4 от времени моделирования системы.

Использование программного обеспечения для обработки данных также позволяет проводить «самодиагностику», то есть программа диагностики непрерывно проверяет, обрывается ли сигнал данных каждого датчика, не превышается ли выходной сигнал значительно и т. д. При возникновении проблемы на панели управления автоматически отображается сообщение или сигнал тревоги, и клиенты могут с помощью кнопок на панели управления найти каждый датчик, определить причину проблемы и выполнить стандартные действия по устранению неполадок. Такая возможность экспертной диагностики и устранения проблем является явным преимуществом для клиента, но ее трудно забыть и при этом она выполняется с минимальными затратами в программном обеспечении для моделирования аналоговых сенсорных систем.

В весоизмерительной промышленности разрешение коэффициента смещения SPWM в типичном программном обеспечении для моделирования датчиков составляет 16 бит, и доступно 50 000 отсчетов; а разрешение экрана каждого датчика в системе обработки данных составляет 20 бит, что составляет 1 000 000 отсчетов. Таким образом, программное обеспечение системы с 4 цифровыми датчиками может обеспечить разрешение экрана в 4 000 000 отсчетов. Преимущества такого высокого разрешения особенно актуальны для мест, где весовая рама очень тяжелая, а чистый вес взвешиваемого объекта невелик.

Например: в оборудовании для взвешивания приправ иногда определенный вид сырья составляет лишь небольшую долю в секретной рецептуре, но требования к точности все равно очень высоки. Этого также невозможно достичь в традиционном системном моделировании. 3. Применение роторного смесительного оборудования и влияние рыночных перспектив. Поскольку измерение и проверка роторных смесительных машин в Китае по-прежнему осуществляется традиционным методом, перспективы применения безвесового взвешивания в маркетинге и продвижении будут очень широкими. Процесс непрерывного смешивания битума претерпел кардинальные изменения, и точный контроль потока данных может обеспечить получение очень стандартного и идеального смесительного материала.

Благодаря простоте конструкции и низким затратам на техническое обслуживание, процесс роторного перемешивания, при строгом контроле соотношения компонентов смеси, изменит нынешнюю ситуацию с низкой долей рынка роторного перемешивания. В частности, это имеет положительное значение для увеличения объемов производства оборудования, необходимого в дорожном и гидроэнергетическом строительстве, а безвесовое взвешивание является ключевым усовершенствованием для повышения точности измерений.

Автор: Smartweigh– Производители многоголовочных весовых устройств

Автор: Smartweigh– Линейный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Линейный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Многоголовочный весовой упаковочный автомат

Автор: Smartweigh– Поддон Денестер

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки в блистеры

Автор: Smartweigh– Комбинированный весовой коэффициент

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина для дойпаков

Автор: Smartweigh– Машина для упаковки готовых пакетов

Автор: Smartweigh– Роторная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Вертикальная упаковочная машина

Автор: Smartweigh– Упаковочная машина VFFS