Kontinuierliche messtechnische Verbesserung der Technologie – Differenzielle Fettreduktion [Mehrkopfwaage]

Autor: Smartweigh–Mehrkopf-Gewichter

Durch die Kombination langjähriger praktischer Tätigkeit in der Arbeit hat der Herausgeber allgemeine und eingehende wissenschaftliche Untersuchungen zum dynamischen Wägen und zur messtechnischen Überprüfung in verschiedenen Ländern der Welt durchgeführt und eindeutig eine Lösung zur Verbesserung der messtechnischen Überprüfungsgenauigkeit vorgelegt von Rotationsmischern. Der Status Quo der Mess- und Überprüfungsmethode von Rotationsrührmaschinen. 1.1 Im Allgemeinen wird die Rotationsqualitätsmethode verwendet.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Plattenmaterialien für Baudekorationsmaterialien, Getreide, Öl, Lebensmittel, Bergbau usw. zu messen und zu überprüfen oder Gewürze online zu kontrollieren. Die typischsten sind: elektronische Bandwaagen, Spülplatten-Durchflussmesser, Nuklearwaagen und Behältermaterialwaagen. Diese Arten präziser Messmethoden haben ihre eigenen Eigenschaften, aber die Einschränkungen sind sehr groß.

Einführung in die Verarbeitungstechnologie der Bandwaage: Führen Sie die Integralberechnung des Lastdatensignals und des Geschwindigkeitsregelungsdatensignals (Übertragungsbandgeschwindigkeitsverhältnis) auf der Gesamtfläche des Unternehmens (Wägeabschnitt) durch, um den Gesamtdurchfluss zu erhalten Wert festlegen und als Kontrollziel verwenden. Hinweis: Ändern Sie entsprechend der Steuerung der Schleppgeschwindigkeit die Gesamtzahl der herauszuziehenden Rohstoffe, sodass nach der Bildung der Rohstoffe an der Zufuhröffnung des Transporttrogs ihre Dicke stabil und gleichmäßig ist und die Ladung stabil ist des Förderbandes ändert sich nicht, unabhängig vom Geschwindigkeitsverhältnis des Traktors. Die messtechnische Überprüfung und Linearität dieser Methode muss besser sein als bei anderen Zuführmethoden.

Hinweis: Die Beschickung und Verwiegung erfolgt auf jeweils 2 Bändern. 1.2 Status der kontinuierlichen Qualitätsmethode für kontinuierliche Rührmaschinen. Einschließlich: zementstabilisierte Bodenmischmaschinen, kontinuierliche Betonmischmaschinen, kontinuierliche Asphaltmischmaschinen, kontinuierliche Mischmaschinen usw.

Unter heutigen Bedingungen sind solche Geräte hinsichtlich der messtechnischen Überprüfungsgenauigkeit nicht mit Batch-Methoden zu vergleichen. Daher wurde die kontinuierliche Mischmethode von vielen Kunden nicht bevorzugt, was einer der Gründe ist. Nach wissenschaftlichen Erkenntnissen ist ersichtlich, dass die durch diese beiden Messverifizierungsmethoden spezifizierten Misch- und Verarbeitungstechnologien über verfügbare Plätze verfügen und der Einsatz des kontinuierlichen Mischens nicht durch vorübergehende technische Einschränkungen beeinträchtigt wird.

Heutzutage verwenden alle Rotationsmischmaschinen in unserem Land die Kapazitätsmethode oder die elektronische Bandwaage/Spiralwaage. Es werden zwei Arten von Mess- und Überprüfungsmethoden verwendet. Der Entwicklungstrend der rotierenden Mischverarbeitungstechnik wurde in den 1970er Jahren aus Europa eingeführt. Keine Verbesserung von Anfang bis Ende. Tatsächlich können beide Methoden in Europa eine hohe Präzision erreichen. Beispielsweise hat die Treibriemen-Dosierwaage von Schenck in Frankreich eine dynamische Dosiergenauigkeit von 2 %. Aber in meinem Land ist es nicht gut, der Grund dafür liegt in den Einschränkungen der Infrastruktur wie der maschinenverarbeitenden Industrie und der Rohstoffe in meinem Land.

Heutzutage beträgt die Messgenauigkeit elektronischer Bandwaagen im Straßenbereich meines Landes im Allgemeinen nur etwa 5 %, was nicht weit von der kapazitätsbasierten Messüberprüfung entfernt ist, und die Langzeitzuverlässigkeit ist schlecht. Abschnitt 2: Innovationen beim kontinuierlichen Wägen – Differenzsignalwaagen (Schwebelosigkeitszustand). Seit den 1990er Jahren werden Mehrkopfwaagen (englisch Loss-in-Weight) kontinuierlich in der industriellen Produktion eingesetzt.

Elektronische Bandwaagen, Spiralwaagen, Sammelwaagen etc. ersetzen nach und nach die Mehrkopfwaage. Als neue und verbesserte Messverifizierungsmethode werden immer mehr Rohstoffe für die Produktion und Verarbeitung ausgewählt. 2.1 Grundstandard: Nehmen Sie den Eimer zur Überprüfung der Skalenmessung und die Fütterungsorganisation als Ganzes, nehmen Sie kontinuierlich eine Abtastung des Datensignals zur Überprüfung der Skalenmessung gemäß der Instrumententafel oder der oberen Computersoftware vor und berechnen Sie den elastischen Koeffizienten zur Überprüfung der Skalenmessung pro Zeiteinheit als Momentaner Gesamtdurchfluss, und dann werden verschiedene Software- und Hardwarekonfigurationen von Filtern technisch gelöst, um sie zu erhalten“spezifischer Gesamtdurchfluss”. Eine genaue Messung des Wasserdurchflusses ist sehr wichtig, sie ist die Grundlage für die genaue Messung einer Mehrkopfwaage.

Dieses Bild zeigt einen klassischen Weg: Schließlich führt der FC gemäß dem PID-Feedback-Optimierungsalgorithmus den eigentlichen Steuerungsvorgang in der Nähe des gesamten Zielgesamtdurchflusses aus und gibt das Anpassungsdatensignal aus, um den Softstarter und andere Einspeisesteuerplatinen zu steuern . 2.2 Anwendung der Differenzsignalwaage (Mehrkopfwaage) in Beton: Aus dem Grundprinzip ist ersichtlich, dass der mechanische Gerätewechsel zwischen Waage und Fütterungsorganisation keinen Schaden nimmt, sondern nur die Nettogewichtsdifferenz (Differenz) misst Gewicht) und Die Vorteile traditioneller dynamischer Messmethoden sind bekannt. Unter der Bedingung, dass das Kontrollziel der Gesamtdurchfluss (t/h, kg/min) ist und die Rohstofftransportkapazität und die messtechnische Überprüfungsgenauigkeit relativ hoch sind, kann die Schwerelosigkeitszustandsmethode als bester Plan für die messtechnische Überprüfung verwendet werden .

2.2.2 Der Produktionsprozess der Mehrkopfwaage: 2.2.3 Beim Konstruktionsschema der Mehrkopfwaage sollten die Faktoren berücksichtigt werden, die die Messgenauigkeit gefährden: Die Mehrkopfwaage berücksichtigt die Eigenschaften der statischen Datenwaage und der dynamischen Waage . Daher wird bei der Gestaltung des Steuerungssystems Folgendes festgelegt: 1. Der geeignete Transportgeschwindigkeitsbereich beträgt im Allgemeinen 60 % bis 70 % der Nennwerttransportkapazität. Bei Anwendung der Kommunikations- und Austauschgeschwindigkeitsänderung beträgt die Belastungsfrequenz 35–40 Hz. Ein großer Einstellbereich ist gewährleistet.

Auch weil die Transportgeschwindigkeit zu niedrig ist, ist die Zuverlässigkeit der Systemsoftware schwach. Zweitens sind die Auswahl des Sensorbereichs und die Berechnungsformel angemessen. Das heißt, der Sensor nutzt auch 60 % bis 70 % seines Messbereichs und der Datensignalübergangsbereich ist groß, was sich sehr positiv auf die Verbesserung der Präzision auswirkt.

3. Das Design des mechanischen Systems soll die Liquidität der Rohstoffe sicherstellen und sicherstellen, dass die Fütterungszeit kurz ist und die Fütterung nicht häufig erfolgt. Im Allgemeinen einmal alle 5–10 Minuten füttern. Hilfsgetriebe sollten sanft und linear sein. 2.2.4 Hauptanwendung: Mit dem rasanten Entwicklungstrend der Motorsteuerungstechnologie übernehmen Mehrkopfwaagen neue Technologieanwendungen und ihre Messgenauigkeit variiert zwischen 0,3 % und 0,5 %.

Der Schlüssel zu dieser Technologie ist die Verwendung von Datengewichtssensoren, die das Nettogewicht des Gewichtssensors auf 0,1 % bis 0,2 % oder sogar mehr erhöhen können. 2.2.4.1 Anwendung des Datengewichtssensors: Um die Notwendigkeit einer dynamischen und genauen Messung zu berücksichtigen, ist es sehr wichtig, einen Sensor am Eingabeende der Wiegesystemsoftware auszuwählen. Besonders dort, wo das System intelligent sein muss, scheint die unmittelbare oder indirekte Nummer des Sensors sehr wichtig zu sein. Zu diesem Zeitpunkt sind die genaue Messunsicherheit und die genaue Messrate normalerweise zwei Unterschiede, und die beiden können nicht kombiniert werden. Werkzeuge, sondern müssen im Einzelfall beurteilt werden.

Derzeit werden in der Wägeindustrie Chinas viele herkömmliche digitale und analoge Sensoren verwendet, und das resultierende Impulssignal ist nicht groß. Beispielsweise wird das Grundprinzip der Widerstandsdehnungskraft verwendet, um einen Gewichtssensor mit großer Ausgabe herzustellen, und seine Ausgabe beträgt im Allgemeinen 30–40 mV. Daher ist sein Datensignal sehr anfällig für den Einfluss von Funkfrequenzen und die Übertragungsentfernung des Kabels ist ebenfalls sehr kurz, im Allgemeinen innerhalb von 10 Metern.

Wählen Sie die Schiffswägesystemsoftware der Multisensor-Serie (Silowaage), die Software für das Wägesystem der Serviceplattform oder die Waagenbrücke (elektronische LKW-Waage oder Schienenwaage). Die Datensystemsoftware kann dies vervollständigen“selbsternannter Betrag”. Aufgrund der Software des mehrkanaligen digitalen Sensorsystems gibt es kein Problem mit dem passenden Widerstand. Der Benutzer kann die detaillierte Adresse des jeweiligen Sensors, das Nettogewicht und die Empfindlichkeit der Waage eingeben und die Waage kann automatisch durchgeführt werden.“vier Ecken”oder“Rand”Die Balance des englischen Alphabets muss nicht wiederholt angepasst werden.

Wenn mehrere Sensoren an die Software des Simulationssystems angeschlossen sind, können die Eigenschaften jedes Sensors nicht sehr genau identifiziert werden, und jeder Sensor muss kalibriert werden, und jeder Sensor muss mithilfe eines Spannungsteilers in der Klemmenleiste kalibriert werden. Das Gerät ist kalibriert. Da es im gesamten Anpassungsprozess einen gepaarten t-Test gibt, wird dieser mehrmals wiederholt. Ermöglichen Sie bei Datensystemsoftware die unabhängige Überprüfung jedes einzelnen Sensors.

Daher beträgt der Zeitaufwand für die Kalibrierung der Software des intelligenten Sensorsystems nur 1/4 der Systemsimulation. Die Systemsoftware kann“selbst diagnostiziert”Das heißt, das Diagnoseverfahren kann kontinuierlich überprüfen, ob das Datensignal jedes Sensors beendet ist, ob der Ausgang erheblich überschritten wird usw. Wenn ein häufiger Fehler auftritt, werden Informationen oder Alarme automatisch auf dem Instrumentenbrett oder Bedienfeld angezeigt. Kunden können über die Funktionstasten auf dem Bedienfeld nach jedem Sensor suchen, die häufige Fehlerursache identifizieren und eine häufige Fehlerbeseitigung durchführen.

Die Möglichkeit, häufige Fehler visuell zu diagnostizieren und zu beheben, ist offensichtlich ein entscheidender Vorteil für Kunden, und bei der Simulation analoger Sensorsystemsoftware sind solche Vorteile sehr, sehr nachahmenswert. Typische Software für Simulationssensorsysteme. In der Wägeindustrie beträgt die Bildschirmauflösung des Analog-Digital-Wandlers 16 Bit und es stehen 50.000 Zählungen zur Verfügung. und die Bildschirmauflösung jedes Sensors in der Datensystemsoftware beträgt 16 Bit. Bei 20 Bit stehen 1.000.000 Zählungen zur Verfügung. Somit kann eine Systemsoftware mit 4 digitalen Sensoren 4.000.000 Zählbildschirmauflösungen erzeugen.

Dies ist ein Vorteil hoher Pixel, insbesondere wenn das Gewicht des Wiegerahmens selbst hoch und das Gewicht gering ist. Beispielsweise sind in der Software für Chargenwägesysteme manchmal einige Rohstoffe nur ein kleiner Teil des Geheimrezepts, die Anforderungen an die Genauigkeit sind jedoch immer noch sehr hoch. Solche Bedingungen sind in herkömmlichen Systemsimulationen gleichermaßen schwer zu erreichen.

2.3 Anwendungsstatus im In- und Ausland (erhalten in Chemieanlagen, metallurgischer Industrie, Kunststoffen, Chemiefasern usw.) In vielen Bereichen liegen Berufserfahrungen im Einsatz von Mehrkopfwaagen vor. Zum Beispiel: Betongewürz. In den letzten Jahren wurde es in vielen Bereichen wie Gummiprodukten, Chemiefasern und optischen Fasern weit verbreitet eingesetzt.

In einigen industriellen Produktionen kann die kontinuierliche Überprüfung der Messung des Schwerelosigkeitszustands das gleichmäßige Mischen von Stanzmaterialien gewährleisten, und das Mischen muss abgeschwächt werden, was die Verarbeitungstechnologie vereinfacht. Dieses Produkt ist im Ausland sehr vollständig. Zum Beispiel das französische Schenck-Unternehmen, das Buda Benla-Unternehmen und das französische Pioneer-Unternehmen usw., deren Technologie international führend sein wird. Unter ihnen verwenden die Krieger digitale Sensortechnologie und die dynamische Präzision erreicht 0,25 %.

Die Präzision der statischen Datenwaage wurde im gesamten Prozess der industriellen Produktion erreicht. Verwendung in Rotationsmischern und zukünftige Gefahren. Bei der Messüberprüfung kontinuierlicher Mischmaschinen in meinem Land bleibt es immer noch bei der traditionellen Messüberprüfungsmethode. Daher ist der Einsatz und die Förderung von Mehrkopfwaagen für die Verarbeitungstechnologie der zementstabilisierten Bodenmischung, der kontinuierlichen Betonmischung und der kontinuierlichen Asphaltmischung sehr wichtig. Auch für die präzise Beeinflussung des Gesamtdurchflusses hat es große praktische Bedeutung.

Aufgrund der einfachen Struktur des Rotationsrührverfahrens und der geringen Wartungskosten wird sich der derzeit geringe Marktanteil des Rotationsrührens ändern, sobald das Produktmischungsverhältnis verbessert wird. Gerade im Straßen- und Wasserkraftbau, wo hohe Auflagen für produktionssteigernde Maschinen gelten, ist die Mehrkopfwaage ein entscheidender Schritt zur Erhöhung der Präzision der messtechnischen Überprüfung.

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