Схема многоголовочного весового дозатора, схема с использованием основных параметров, расчет и пример применения

Автор: Smartweigh–Мультиголовочный утяжелитель

Мультиголовочный весовой дозатор (Loss-in-weightfeeder) является своего рода оборудованием для количественного анализа взвешивания. С основной целью мультиголовочные весы используются для всего процесса динамического непрерывного взвешивания, которое может выполнять сырье, которое должно непрерывно подаваться. Операция взвешивания и количественного анализа, а также мгновенный общий поток сырья и информация об общем общем потоке. По сути, это система взвешивания со статическими данными, которая использует технологию взвешивания бункерных весов со статическими данными и использует датчик взвешивания для взвешивания бункера. Однако в панели управления мультиголовочного весового дозатора необходимо рассчитать потерю массы нетто в единицу времени работы бункерных весов, чтобы получить мгновенный суммарный расход сырья.

На рис. 1 показан принцип работы многоголовочного весового дозатора, вид сверху. Краткое описание мультиголовочного весового дозатора, конструктивная схема, измерение и применение, основные параметры работы и пример его применения. Рисунок 1. Принципиальная схема мультиголовочного весового дозатора. Рис. 1 представляет собой схематическое изображение конструкции мультиголовочного весового дозатора. Разгрузка, когда достигается максимальный уровень материала, разгрузочный клапан закрывается, а весовой бункер поддерживается многоголовочным весовым дозатором. Чтобы сделать взвешивание точным, верхняя и нижняя стороны бункера для взвешивания соединены в соответствии с мягким каналом или входом и выходом, так что вес нетто передней и задней, левой и правой машин и оборудования и сырье не используется в бункере для взвешивания.

Правая сторона рисунка 1 представляет собой вид сверху на весь процесс работы питателя непрерывного действия. Весь процесс питателя непрерывного действия имеет циклическую систему (на рисунке указаны три цикла). Каждая система циклов состоит из двух периодов цикла: когда весовой бункер пуст, разгрузочный клапан открывается для выгрузки материала, а чистый вес сырья в весовом бункере продолжает увеличиваться. При достижении максимального уровня материала в момент времени t1 выпускной клапан закрывается. Шнековый конвейер только начал разливать материал, а затем заработал мультиголовочный весовой дозатор; через период времени, когда масса нетто сырья в весовом бункере продолжала уменьшаться и достигала минимального уровня материала в момент t2, разгрузочный клапан снова открывался, а период с t1 по t2 выполнялся функцией Force время; через некоторое время, когда чистый вес сырья в весовом бункере продолжает увеличиваться и снова достигает максимального уровня материала в момент времени t3, выпускной клапан закрывается, а период от t2 до t3 является временем цикла для повторная разрядка и так далее. Во время цикла принудительного питателя соотношение скоростей винтового конвейера контролируется в соответствии с мгновенной скоростью потока для достижения стабильного питателя; во время цикла повторной разгрузки соотношение скоростей винтового конвейера будет сохранять соотношение скоростей непосредственно перед началом времени цикла. Переключите питатель на метод контроля постоянного объемного расхода.

Поскольку мультиголовочный весовой дозатор объединяет динамическое взвешивание и взвешивание статических данных, а также прерывистую и непрерывную подачу, его конструкция легко герметизируется и подходит для взвешивания ультратонких сырьевых материалов, таких как бетон, порошок негашеной извести, пылевидный уголь, продукты питания. , медицина и т. д. Контроль веса и приправ позволяет достичь высокой точности и линейности взвешивания. 2. Необходимость расчетной схемы основных параметров работы многоголовочного весового дозатора При проектировании схемы многоголовочного весового дозатора учитываются основные параметры работы, такие как частота разгрузки, объем переразгрузки, вместимость необходимо учитывать весовой бункер и скорость повторной разгрузки, иначе мультиголовочный весовой дозатор не будет работать должным образом. Клиент приобрел у производителя мультиголовочный весовой дозатор для обслуживания оборудования на месте для анализа характеристик. Было закуплено всего 3 датчика взвешивания по 100 кг. После ввода в эксплуатацию было обнаружено, что нулевая точка была нестабильной, а общий поток иногда не отображал информацию и другие распространенные неисправности.

После того, как производитель отправил кого-то на место происшествия, они поняли, что сырьем заказчика является борная кислота, относительная плотность составляет 1510 кг/м3, максимальный общий расход составляет всего 36 кг/ч, а общий общий расход составляет 21~24 кг/ч. час Общий поток настолько мал, что в бункере используются три точки опоры датчика взвешивания по 100 кг, а емкость аналитического бункера довольно велика. Ниже приведены настоятельно рекомендуемые правила опыта работы.“При большом количестве золы частота повторного выброса выбирается от 15 до 20 раз/ч.”Чтобы перенести, вес нетто каждой повторной разрядки составляет 36/15~36/20, то есть 1,9 кг~2,4 кг. Вес нетто сырья, принимаемый каждым датчиком взвешивания, составляет менее 1 кг, а разумный диапазон измерения составляет около 0,5–1%.

Как правило, разумный диапазон измерения датчика взвешивания должен составлять не менее 10–30 %, чтобы обеспечить более точное взвешивание. В соответствии с весом сырья 2,4 кг плюс чистый вес бункера и подающего оборудования (например, шнековый конвейер), общий вес составляет около 10 кг. Если используются три тензодатчика, диапазон измерения каждого тензодатчика можно выбрать от 5 до 10 кг. То есть диапазон измерения первоначально заказанного 100-килограммового датчика увеличивается в 10-20 раз, что приводит к плохой надежности мультиголовочного весового дозатора и низкой точности взвешивания.

Этот случай показывает, что расчетная схема мультиголовочного весового дозатора также должна соответствовать стандарту расчетной схемы, а основные параметры машинного оборудования и работы многоголовочного весового дозатора должны быть определены после расчета. 3. Расчет расчетной схемы основных параметров работы мультиголовочного весового дозатора 3.1 Расчет частоты разгрузки На рис. 1 показана схема работы многоголовочного весового дозатора. Каждая система циклов включает в себя весь процесс разряда, так какова подходящая частота разряда? Для мультиголовочного весового дозатора чем больше коэффициент занятости цикла принудительного питателя в каждой системе циклов (время использования = цикл принудительного дозатора / цикл повторной разгрузки), тем лучше, обычно он должен превышать 10:1. Это связано с тем, что точность времени цикла принудительного питателя намного превышает время цикла повторной разгрузки. Чем больше количество циклов принудительного дозатора, тем выше общая точность мультиголовочного весового дозатора.

Частота циркуляторной системы в единицу времени мультиголовочного весового дозатора обычно выражается как частота циркуляторной системы в час при большем количестве золы, то есть раз/ч. Поскольку предварительное условие основано на большем количестве золы, подаваемой в час, подача золы в единицу времени (например, в секунду) является постоянной времени. Чем меньше частота циркуляционной системы, тем больше количество материала выгружается каждый раз, тем больше вместимость и вес нетто весового бункера и тем ниже точность потери веса и расчета с использованием многодиапазонного датчика взвешивания; чем больше частота циркуляционной системы, чем меньше количество каждого сброса, тем меньше вместимость и вес нетто весового бункера, и тем выше точность потери веса и расчета с помощью весового датчика с малым диапазоном измерения.

Однако частота циркуляционной системы слишком высока, оборудование подающей машины часто запускается и останавливается, а панель управления мультиголовочного весового дозатора часто переключается между временем цикла принудительного питателя и временем цикла повторной подачи, что не очень хорошо. Настоятельно рекомендуемые частоты повторной разрядки показаны в таблице 1, но наиболее важными и настоятельно рекомендуемыми являются три частоты разрядки в середине. Как показывает опыт работы, большая часть программного обеспечения системы подачи с потерей веса очень подходит для порошкообразных материалов и гранулированных материалов с плохой текучестью. раз/час.

Когда количество подаваемой золы меньше, чем большее количество подаваемой золы, частота повторной подачи уменьшается, так что коэффициент занятости принудительного питателя больше, что более полезно для повышения точности. Как правило, по опыту работы, некоторые приложения с очень низкой общей скоростью подачи питателя, хотя емкость бункера очень мала, все же могут хранить сырье в течение одного часа и более подачи, а время повторной подачи превышает 1 час. . Следующий пример: Общий расход большего питателя составляет 2 кг/ч. Отношение кучи сырья составляет 803 кг/м3. Общий расход питателя большего объема составляет 2/803=0,0025 м3/ч. Если вместимость бункера составляет 0,01 м3 (примерно равна 25–250 м×25б250м×Размер кубического бункера, например, 25–250 м), достаточное использование сырья в течение 2–3 часов, а количество каждого кормления составляет менее 10 кг, поэтому нет необходимости в автоматическом кормлении, ручное кормление можно считать производственными и производственными нормами, но его общее количество поток линейный чуть ниже.

3.2 Формула расчета объема повторного сброса выбрала частоту повторного сброса, после чего можно рассчитать объем повторного сброса и общий объем питателя. Согласно характеристическому анализу мультиголовочного весового дозатора: общий расход питателя большего объема составляет 275 кг/ч, насыпная плотность сырья составляет 485 кг/м3, а общий расход питателя большего объема составляет 270/480= 0,561 м3/ч. Частота материала выбрана 15 раз/ч. Метод расчета объема повторного сброса: объем повторного сброса = большее количество золы (кг/ч)÷Плотность (кг/м3)÷Частота повторного разряда (частота повторного разряда/ч) В этом примере объем повторного разряда = 270÷480÷15=0,0375м33,3 Расчет вместимости весового бункера Вместимость весового бункера в расчетной схеме несомненно будет превышать расчетный объем переразгрузки. Это связано с тем, что необходимо учитывать, что весовой бункер неизбежен при запуске повторной выгрузки. Есть также некоторые“Остаточное сырье”а в верхней части бункера есть хранилище, которое вряд ли будет заполнено“свободное место”, если на каждый приходится 20%, то объем повторной выгрузки делится на 0,6, и можно получить необходимую емкость бункера, а конечная емкость силоса для взвешивания должна быть глянцевой в соответствии с окончательной емкостью силоса. Метод расчета объема повторной выгрузки: объем бункера для взвешивания = объем повторной выгрузки÷Где k: k — расчетный индекс вместимости бункера, который может составлять 0,4–0,7, настоятельно рекомендуется 0,6.

В этом примере вместимость весового бункера = 0,0375.÷0,6=0,0625 м3. Если вместимость формовочного силоса имеет такие характеристики, как 0,6 м3, 0,2 м3, 1.b2503 и т. д., он должен быть блестящим до 0,08 м3, а вместимость весового бункера должна составлять 0,08 м3. 3.4 Скорость разгрузки рассчитывается повторно из-за многоголовочного весового дозатора. Во время цикла повторной разгрузки выбирается низкоточный питатель с постоянной производительностью, поэтому скорость повторной разгрузки вибрационного питателя определяется как более высокая (как правило, он должен работать в течение 5 с ~ 20 с). Метод расчета скорости повторного сброса: скорость повторного сброса = [объем повторного сброса (м3)÷Время разряда снова (с)×60(с/мин)]+[Общий расход питателя большего объема (м3/ч)÷60 (мин/ч)] В формуле 2 скорость сброса снова состоит из двух элементов.

Автор: Smartweigh–Производители мультиголовочных утяжелителей

Автор: Smartweigh–Линейный утяжелитель

Автор: Smartweigh–Линейная весовая упаковочная машина

Автор: Smartweigh–Многоголовочная упаковочная машина

Автор: Smartweigh–Трей Денестер

Автор: Smartweigh–Раскладушка упаковочная машина

Автор: Smartweigh–Комбинированный утяжелитель

Автор: Smartweigh–Упаковочная машина дойпак

Автор: Smartweigh–Машина для упаковки готовых пакетов

Автор: Smartweigh–Ротационная упаковочная машина

Автор: Smartweigh–Вертикальная упаковочная машина

Автор: Smartweigh–Упаковочная машина ВФФС