Smart Weigh は、コストを削減しながらクライアントの生産性向上を支援することに尽力しています。
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著者: スマートウェイト –マルチヘッド加重器
多頭秤量機（ロスインウェイトフィーダー）は、定量分析計量フィーダー装置の一種です。主な目的から、マルチヘッド計量機は動的連続計量の全プロセスに使用され、連続的に供給する必要がある原材料を実行できます。計量・定量分析操作、瞬時の原料総流量・総流量表示情報がございます。基本的には、静的データホッパースケールの計量技術を採用し、計量センサーを使用してホッパーの重量を測定する静的データ計量システムです。しかし、多頭秤量機の制御盤では、原料の瞬時総流量を求めるために、ホッパースケールの単位時間当たりの正味損失重量を計算する必要があります。
図１は多頭秤の原理を示す平面図である。マルチヘッド秤の簡単な説明、設計スキーム、操作の主要パラメータの測定と適用、およびその応用例。図 1. マルチヘッド計量機の原理図。図１は多頭秤の構造を示す模式図である。排出。材料の最大レベルに達すると、排出バルブが閉じられ、計量ホッパーはマルチヘッド計量機によって支えられます。正確な計量を行うために、計量ホッパーの上下はすべてソフトチャンネルまたは入口と出口に従って接続されており、前後左右の機械と装置の正味重量と重量が均一になります。計量ホッパーには原料は使用されません。
図１の右側は連続フィーダの全工程を示す平面図である。連続フィーダの全プロセスはサイクルシステムになっています（図では 3 つのサイクルが示されています）。各サイクル システムは 2 つのサイクル時間で構成されます。計量ホッパーが空になると、排出バルブが開いて材料が排出され、計量ホッパー内の原料の正味重量が増加し続けます。 t1 で材料の最大レベルに達すると、排出バルブが閉じます。スクリューコンベアが材料を流し始めたところ、多頭秤量機が動き始めました。一定の時間が経過し、計量ホッパー内の原料の正味重量が減少し続け、t2 で材料の最小レベルに達すると、排出バルブが再び開き、t1 から t2 までの期間が強制供給サイクルの関数でした。時間;一定の時間が経過し、計量ホッパー内の原料の正味重量が増加し続け、時刻 t3 で再び最大原料レベルに達すると、排出バルブが閉じられ、t2 から t3 までの期間がサイクルタイムとなります。再放電など。強制供給装置のサイクルタイム中、瞬間流量に応じてスクリューコンベアの速度比を監視し、安定した供給装置を実現します。再アンロードサイクルタイム中、スクリューコンベアの速度比はサイクルタイムの開始直前の速度比を維持します。フィーダを定量流量監視方式に変更してください。
多頭秤量機は動的計量と静的データ計量を統合し、断続供給と連続供給を統合しているため、シールが容易な構造で、コンクリート、生石灰粉、微粉炭、食品などの超微細原料の計量に適しています。 、医薬品などの重量と調味料の制御により、高い計量精度と直線性を実現できます。 2. 多頭秤の動作の主要パラメータの設計スキームの必要性 多頭秤のスキームを設計する際には、吐出頻度、再吐出量、計量器の容量などの動作の主要パラメータが必要です。計量ホッパーと再排出速度を考慮する必要があります。そうしないと、多頭秤量機が作業中に適切に動作しません。お客様は、機能分析のためのオンサイト機器メンテナンスのためにメーカーからマルチヘッド計量機を購入しました。 100kg 計量センサーを 3 つだけ購入しました。使用後、ゼロ点が不安定であり、総流量が情報を表示しない場合があるなど、よくある不具合が判明しました。
メーカーが現場に人を派遣したところ、顧客の原料はホウ酸で、相対密度は1510kg/m3、最大総流量はわずか36kg/h、一般的な総流量は21〜24kg/hであることが判明しました。 h.総流量が非常に少ないため、ホッパーには 3 つの 100kg 計量センサー サポート ポイントが採用されており、分析ホッパーの容量は非常に大きくなります。以下の強く推奨される職歴規則に従うことができます。“灰量が多い場合、再排出頻度は15～20回/hを選択します。”キャリーオーバーの場合、再排出1回あたりの正味重量は36/15～36/20、つまり1.9kg～2.4kgとなります。各計量センサーが負担する原材料の正味重量は 1 kg 未満であり、妥当な測定範囲は約 0.5 ～ 1% です。
一般に、より正確な計量を保証するには、計量センサーの適切な測定範囲は少なくとも 10 ～ 30% 以上である必要があります。原料重量2.4kgにホッパーや供給装置（スクリューコンベアなど）の正味重量を加えた総重量は約10kgとなります。ロードセルを3個使用する場合、各ロードセルの測定範囲は5kg～10kgから選択できます。つまり、当初注文した 100kg センサーの測定範囲が 10 ～ 20 倍になり、多頭秤の信頼性が低下し、計量精度が低下します。
この事例は、マルチヘッド秤の設計スキームも設計スキーム標準に準拠する必要があり、機械設備の主要パラメータとマルチヘッド秤の動作を計算後に決定する必要があることを示しています。 3. マルチヘッド秤の動作の主要パラメータの設計スキームの計算 3.1 排出周波数の計算 図 1 にマルチヘッド秤の動作の詳細を示します。各サイクルシステムには放電の全プロセスが含まれますが、適切な放電頻度はどれくらいでしょうか?多頭秤量機の場合、各サイクル系における圧送装置のサイクル占有率（時間占有率＝圧送装置の周期／再排出周期）は大きいほど良く、一般的には10：1を超える必要があります。これは、強制送り装置のサイクルタイムの精度が再アンロードのサイクルタイムをはるかに上回っているためです。圧送装置のサイクル占有率が大きいほど、マルチヘッド計量機の全体的な精度が高くなります。
多頭秤の単位時間当たりの循環系の回数は、一般に灰量が多い場合の１時間当たりの循環系の回数、すなわち回／ｈで表される。前提条件は時間当たりの灰の供給量が多いことに基づいているため、単位時間当たり（例えば、秒当たり）の灰の供給量は時定数となる。循環システムの頻度が少ないほど、毎回の材料の排出量が多くなり、計量ホッパーの容量と正味重量が大きくなり、マルチレンジ計量センサーを使用した減量と計算の精度が低下します。循環系の頻度が多いほど、一回の吐出量が少なくなり、計量ホッパーの容量や正味重量が小さくなり、測定範囲の狭い計量センサーによる減量や計算の精度が高くなります。
しかし、循環システムの頻度が高すぎて、供給機械装置の起動と停止が頻繁に発生し、多頭秤量機の制御基板が強制供給装置のサイクルタイムと再供給のサイクルタイムを頻繁に切り替えます。あまり良くありません。強く推奨される再放電頻度を表 1 に示しますが、最も重要で強く推奨されるのは中央の 3 つの放電頻度です。経験則として、減量フィーダシステムのソフトウェアの多くは、流動性の悪い粉体や粒状の材料に非常に適しています。回/時間。
灰送り量が多い場合よりも灰送り量が少ない場合には、再送りの頻度が減り、強制送り装置のサイクル占有率が大きくなり、精度向上に有利となる。作業経験の原則として、フィーダーの総流量が非常に低いアプリケーションでは、ホッパー容量が非常に小さいにもかかわらず、原料を 1 時間以上の供給で保管でき、再供給の時間が 1 時間を超えます。 。次の例: 大きいフィーダーの総流量は 2kg/h です。原料杭の比率は803kg/m3です。より大容量のフィーダーの総流量は 2/803=0.0025m3/h です。ホッパー容量が0.01m3（約25b250m）の場合×25b250m×キューブホッパーのサイズは25b250m）、2時間〜3時間の十分な原料使用量、および各供給量は10kg未満であるため、自動供給の必要はなく、手動サービスの供給は生産および製造規制と見なすことができますが、その合計は流量は直線的にわずかに低くなります。
3.2 再排出量の計算式により、再排出の頻度が選択され、再排出量とフィーダの総容積が計算されます。マルチヘッド計量機の特性分析によると、大型フィーダーの総流量は 275kg/h、原料のかさ密度は 485kg/m3、大容量フィーダーの総流量は 270/480= です。 0.561m3/h。材料の周波数は 15 回/h として選択されます。再放出量の計算方法は、 再放出量＝多い方の灰の量（kg/h）÷密度(kg/m3)÷再吐出頻度（再吐出回数/h） この例では、再吐出量＝270÷480÷15=0.0375m33.3 計量ホッパ容量の計算 設計計画における計量ホッパの容量は、間違いなく計算された再排出量を超えます。再排出を開始する際に計量ホッパが不可避であることを考慮する必要があるためである。いくつかもあります“残留原料”ホッパーの上部には満杯になる可能性が低いストレージがあります“フリースペース”、それぞれが20％を占める場合、再排出量を0.6で割ると、必要なホッパー容量が得られ、最終的な計量サイロ容量は、最終的なサイロ容量に従って光沢のあるはずです。再排出量の計算方法：計量ホッパー容量＝再排出量÷ここで、k: k はホッパーの計算された容量指数で、0.4 ～ 0.7 にすることができ、0.6 を強く推奨します。
この例では、計量ホッパー容量 = 0.0375÷0.6=0.0625m3 整形サイロの容量が0.6m3、0.2m3、1.b2503などの仕様の場合、0.08m3までは光沢があり、計量ホッパーの容量は0.08m3でなければなりません。 3.4 多頭秤のため排出量が再計算される 再排出サイクルタイムでは低精度定容量方式フィーダが選択されるため、振動フィーダの再排出速度が速くなるように設定されています（一般的には5秒~20秒以内に操作してください)。再排出率の計算方法：再排出率＝［再排出量（m3）］÷再放電時間(秒)×60(s/min)]+[大容量フィーダの総流量(m3/h)÷60(min/h)] 式2においても吐出量は2つの項目から構成されます。
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