Нацрт вага са више глава, шема са основним параметрима, прорачун и пример примене

Аутор: Смартвеигх–Мултихеад Веигхтер

Вишеглавна вага (Лосс-ин-веигхтфеедер) је врста квантитативне анализе опреме за вагање. Од главне намене, вишеглава вага се користи за цео процес динамичког континуираног вагања, који може да изврши сировине које се морају непрекидно хранити. Операција вагања и квантитативне анализе, а постоје тренутни укупни проток сировина и информације о укупном укупном протоку. У основи, то је статички систем за вагање података, који усваја технологију вагања статичке ваге спремника података и користи сензор за вагање за вагање спремника. Међутим, у контролној табли вишеглаве ваге потребно је израчунати изгубљену нето тежину по јединици времена скале са резервоаром да би се добио тренутни укупни проток сировина.

Слика 1 је плански приказ принципа вишеглаве ваге. Кратак опис вага са више глава, шема дизајна, мерење и примена главних параметара рада и случај његове примене. Слика 1. Основни план вишеглаве ваге. Слика 1 је шематски дијаграм структуре вага са више глава. Пражњење, када се достигне максимални ниво материјала, вентил за пражњење је затворен, а резервоар за вагање је подржан вагом са више глава. Да би вагање било тачно, горња и доња страна резервоара за вагање су повезане према меком каналу или улазу и излазу, тако да нето тежина предње и задње, леве и десне машине и опреме и сировине се не користе на резервоару за мерење.

Десна страна слике 1 је плански приказ целог процеса континуалног додавача. Цео процес континуалног додавача има систем циклуса (три циклуса су назначена на слици). Сваки систем циклуса се састоји од два циклуса: када је резервоар за вагање празан, вентил за пражњење се отвара да би се материјал испустио, а нето тежина сировог материјала у резервоару за вагање наставља да расте. Када се достигне максимални ниво материјала на т1, испусни вентил се затвара. Пужни транспортер је управо почео да сипа материјал, а затим је вага са више глава почела да ради; након одређеног временског периода, када је нето тежина сировог материјала у резервоару за вагање наставила да опада и достигла минимални ниво материјала на т2, испусни вентил је поново отворен, а период од т1 до т2 је био функција Циклус довода силе време; након одређеног временског периода, када нето тежина сировог материјала у резервоару за вагање настави да расте и поново достигне максимални ниво материјала у тренутку т3, испусни вентил се затвара, а период од т2 до т3 је време циклуса за поновно пражњење и тако даље. Током времена циклуса довода силе, однос брзине пужног транспортера се прати у складу са тренутном брзином протока да би се постигао стабилан доводник; током времена циклуса поновног истовара, однос брзине пужног транспортера ће задржати однос брзине непосредно пре почетка времена циклуса. Промените довод на метод праћења константног запреминског протока.

Пошто вага са више глава интегрише динамичко вагање и статичко мерење података, и интегрише испрекидани довод и континуирано храњење, структура је лака за заптивање и погодна је за мерење ултра финих сировина као што су бетон, живи креч у праху, угаљ у праху, храна , медицина, итд. Контрола тежине и зачина, може постићи високу прецизност и линеарност мерења. 2. Неопходност пројектне шеме главних параметара рада вишеглаве ваге Приликом пројектовања шеме вишеглаве ваге, главни параметри рада као што су учесталост пражњења, запремина поновног пражњења, капацитет резервоар за вагање, и брзина поновног пражњења се мора узети у обзир, иначе вага са више глава неће радити исправно на послу. Купац је купио вагу са више глава од произвођача за одржавање опреме на лицу места ради анализе карактеристика. Купљена су само 3 сензора за мерење тежине од 100 кг. Након пуштања у употребу, установљено је да је нулта тачка нестабилна, а укупни проток понекад није приказивао информације и друге уобичајене грешке.

Након што је произвођач послао некога на лице места, схватили су да је сировина купца борна киселина, релативна густина је 1510кг/м3, максимални укупан проток је само 36кг/х, а уобичајен укупан проток је 21~24кг/ х. Укупни проток је тако мали, резервоар прихвата три тачке подршке сензора за мерење тежине од 100 кг, а капацитет резервоара за анализу је прилично велик. Можете пратити строго препоручена правила радног искуства у наставку“Када је количина пепела велика, фреквенција поновног пражњења се бира од 15 до 20 пута/х”Да се ​​пренесе, нето тежина сваког поновног пражњења је 36/15~36/20, односно 1,9кг~2,4кг. Нето тежина сировина коју носи сваки сензор за мерење је мања од 1 кг, а разумни опсег мерења је око 0,5 ~ 1%.

Генерално, разумни опсег мерења сензора за мерење треба да буде најмање 10~30% или више, како би се обезбедило прецизније мерење. Према тежини сировине од 2,4 кг плус нето тежина резервоара и опреме за храњење (као што је пужни транспортер), укупна тежина је око 10 кг. Ако се користе три мерне ћелије, опсег мерења сваке мерне ћелије се може изабрати између 5 кг ~ 10 кг. Односно, опсег мерења првобитно нарученог сензора од 100 кг постаје 10-20 пута већи, што доводи до лоше поузданости вага са више глава и ниске прецизности мерења.

Овај случај показује да пројектна шема вага са више глава такође мора бити у складу са стандардом пројектне шеме, а главни параметри машинске опреме и рада вишеглавне ваге морају бити одређени након прорачуна. 3. Прорачун пројектне шеме главних параметара рада вага са више глава 3.1 Прорачун фреквенције пражњења Слика 1 детаљно приказује рад вишеглаве ваге. Сваки систем циклуса укључује цео процес пражњења, па која је одговарајућа фреквенција пражњења? За вагу са више глава, што је већи однос заузетости циклуса довода силе у сваком систему циклуса (временска заузетост = циклус принудног додавача / циклус поновног пражњења), то боље, генерално би требало да прелази 10:1. То је зато што прецизност времена циклуса довода силе далеко премашује време циклуса поновног истовара. Што је већа заузетост у циклусу довода силе, то је већа укупна прецизност вага са више глава.

Учесталост циркулаторног система по јединици времена вишеглаве ваге се генерално изражава као учесталост циркулационог система по сату када је количина пепела већа, односно пута/х. Пошто је предуслов заснован на већој количини уношења пепела по сату, уношење пепела по јединици времена (на пример, у секунди) је временска константа. Што је мања фреквенција циркулационог система, већа је количина материјала који се испушта сваки пут, већи је капацитет и нето тежина резервоара за вагање, а нижа је прецизност губитка тежине и прорачуна помоћу сензора за мерење више опсега; што је већа фреквенција циркулационог система, што је мања количина сваког пражњења, мањи је капацитет и нето тежина резервоара за вагање и већа је прецизност губитка тежине и израчунавања помоћу сензора за вагање са малим мерним опсегом.

Међутим, фреквенција циркулационог система је превисока, опрема машине за храњење се често покреће и зауставља, а контролна табла вага са више глава често се пребацује између времена циклуса довода силе и времена циклуса поновног храњења, што није баш добро. Високо препоручене фреквенције поновног пражњења су приказане у табели 1, али најважније и веома препоручене су три фреквенције пражњења у средини. Као правило радног искуства, већина софтвера система за убацивање тежине је веома погодна за прашкасте материјале и зрнасте материјале са слабом флуидношћу. пута/сат.

Када је количина за храњење пепела мања од веће количине за храњење пепела, учесталост поновног храњења се смањује, тако да је стопа заузетости циклуса принудног додавача већа, што је корисније за побољшање прецизности. По правилу радног искуства, неке апликације са веома малим укупним протоком хранилице, иако је капацитет резервоара веома мали, ипак могу да складиште сировине за један сат или дуже храњење, а време за поновно храњење прелази 1 сат . Следећи пример: Укупан проток већег улагача је 2 кг/х. Однос гомиле сировина је 803кг/м3. Укупан проток веће запремине хранилице је 2/803=0,0025м3/х. Ако је капацитет резервоара 0,01м3 (отприлике једнак 25б250м×25б250м×Величина резервоара коцке попут 25б250м), довољна потрошња сировине за 2х~3х, а свака количина храњења је испод 10кг, тако да нема потребе за аутоматским храњењем, ручно услужно храњење се може сматрати прописима производње и производње, али укупна количина проток је линеаран нешто мањи.

3.2 Формула за израчунавање запремине поновног пражњења изабрала је учесталост поновног пражњења, а затим се може израчунати запремина поновног пражњења и укупна запремина довода. Према карактеристичној анализи вага са више глава: укупан проток већег хранилника је 275 кг/х, насипна густина сировине је 485 кг/м3, а укупан проток веће запремине хранилице је 270/480= 0,561м3/х. Учесталост материјала је одабрана као 15 пута/х. Метода израчунавања запремине поновног испуштања је: запремина поновног испуштања = већа количина пепела (кг/х)÷Густина (кг/м3)÷Фреквенција поновног пражњења (фреквенција поновног пражњења/х) У овом примеру, запремина поновног пражњења = 270÷480÷15=0,0375м33.3 Прорачун капацитета резервоара за вагање Капацитет резервоара за вагање у пројектној шеми ће несумњиво премашити израчунату запремину поновног пражњења. То је зато што је неопходно узети у обзир да је резервоар за вагање неизбежан када се поново покрене пражњење. Има и неких“Преостале сировине”а на врху резервоара има складиште које је мало вероватно да ће бити пуно“Слободан простор”, ако сваки чини 20%, онда се запремина поновног пражњења дели са 0,6 и може се добити потребан капацитет резервоара, а коначни капацитет силоса за мерење треба да буде сјајан према финализованом капацитету силоса. Метода израчунавања запремине поновног пражњења: капацитет резервоара за мерење = запремина поновног пражњења÷Где је к: к израчунати индекс капацитета резервоара, који може бити 0,4~0,7, а 0,6 се препоручује.

У овом примеру, капацитет резервоара за мерење тежине = 0,0375÷0,6=0,0625м3 Ако капацитет силоса за обликовање има спецификације као што су 0,6м3, 0,2м3, 1.б2503 итд., треба да буде сјајан до 0,08м3, а капацитет резервоара за мерење треба да буде 0,08м3. 3.4 Брзина пражњења се поново израчунава због ваге са више глава. У времену циклуса поновног пражњења, изабран је фидер са методом ниске прецизности константног капацитета, тако да је брзина поновног пражњења вибрирајуће хранилице специфицирана да буде бржа (генерално, требало би да ради у року од 5 с ~ 20 с). Метода израчунавања стопе поновног пражњења: брзина поновног пражњења = [запремина поновног пражњења (м3)÷Време поновног пражњења (с)×60(с/мин)]+[Укупни проток хранилице веће запремине (м3/х)÷60 (мин/х)] У формули 2, брзина пражњења се поново састоји од две ставке.

Аутор: Смартвеигх–Произвођачи утега са више глава

Аутор: Смартвеигх–Линеар Веигхтер

Аутор: Смартвеигх–Линеарна машина за паковање

Аутор: Смартвеигх–Мултихеад Веигхтер машина за паковање

Аутор: Смартвеигх–Траи Денестер

Аутор: Смартвеигх–Машина за паковање на преклоп

Аутор: Смартвеигх–Комбинована тежина

Аутор: Смартвеигх–Доипацк машина за паковање

Аутор: Смартвеигх–Машина за паковање готових врећа

Аутор: Смартвеигх–Ротациона машина за паковање

Аутор: Смартвеигх–Вертикална машина за паковање

Аутор: Смартвеигх–ВФФС машина за паковање