Übersicht über die Mehrkopfwaage, Schema anhand grundlegender Parameter, Berechnung und Anwendungsbeispiel

Autor: Smartweigh–Mehrkopf-Gewichter

Die Mehrkopfwaage (Loss-in-Weight Feeder) ist eine Art quantitative Analyse-Wiegeanlage. Vom Hauptzweck her wird die Mehrkopfwaage für den gesamten Prozess des dynamischen kontinuierlichen Wiegens verwendet, mit dem die Rohstoffe, die kontinuierlich zugeführt werden müssen, durchgeführt werden können. Wiege- und quantitative Analysevorgänge, und es gibt sofortige Informationen zum Gesamtfluss der Rohstoffe und zum Gesamtgesamtfluss. Grundsätzlich handelt es sich um ein Wägesystem mit statischen Daten, das die Wägetechnologie der Trichterwaage mit statischen Daten übernimmt und den Wiegesensor zum Wiegen des Trichters verwendet. Allerdings ist es im Bedienfeld der Mehrkopfwaage erforderlich, den Nettogewichtsverlust pro Zeiteinheit der Trichterwaage zu berechnen, um den momentanen Gesamtfluss an Rohstoffen zu erhalten.

Abbildung 1 ist eine Draufsicht auf das Prinzip der Mehrkopfwaage. Eine kurze Beschreibung der Mehrkopfwaage, des Konstruktionsschemas, der Messung und Anwendung der wichtigsten Betriebsparameter und ihres Anwendungsfalls. Abbildung 1. Der Prinzipplan der Mehrkopfwaage. Abbildung 1 ist ein schematisches Diagramm des Aufbaus einer Mehrkopfwaage. Austrag: Bei Erreichen des maximalen Materialfüllstands wird das Austragsventil geschlossen und der Wiegebehälter wird von einer Mehrkopfwaage getragen. Um das Wiegen genau zu machen, sind die Ober- und Unterseite des Wiegebehälters alle entsprechend dem weichen Kanal oder dem Ein- und Ausgang verbunden, so dass das Nettogewicht der vorderen und hinteren, linken und rechten Maschinen und Geräte und der Auf dem Wiegebehälter werden keine Rohstoffe verwendet.

Die rechte Seite von Abbildung 1 ist eine Draufsicht auf den gesamten Prozess der kontinuierlichen Zuführung. Der gesamte Prozess des Durchlaufförderers verfügt über ein Kreislaufsystem (in der Abbildung sind drei Zyklen dargestellt). Jedes Zyklussystem besteht aus zwei Zykluszeiten: Wenn der Wiegetrichter leer ist, wird das Auslassventil geöffnet, um das Material abzulassen, und das Nettogewicht des Rohmaterials im Wiegetrichter steigt weiter an. Wenn zum Zeitpunkt t1 der maximale Materialstand erreicht ist, wird das Auslassventil geschlossen. Der Schneckenförderer begann gerade, das Material auszuschütten, und dann begann die Mehrkopfwaage zu arbeiten; Nach einiger Zeit, als das Nettogewicht des Rohmaterials im Wiegebehälter weiter abnahm und bei t2 den minimalen Materialstand erreichte, wurde das Auslassventil erneut geöffnet und der Zeitraum von t1 bis t2 war die Funktion Force Feeder Cycle Zeit; Nach einer gewissen Zeit, wenn das Nettogewicht des Rohmaterials im Wiegetrichter weiter ansteigt und zum Zeitpunkt t3 wieder den maximalen Materialfüllstand erreicht, wird das Auslassventil geschlossen und der Zeitraum von t2 bis t3 ist die Zykluszeit für erneutes Entladen usw. Während der Zykluszeit des Zwangszuführers wird das Geschwindigkeitsverhältnis des Schneckenförderers entsprechend der momentanen Durchflussrate überwacht, um einen stabilen Zuführer zu erreichen; Während der Wiederentladezykluszeit bleibt das Geschwindigkeitsverhältnis des Schneckenförderers auf dem Geschwindigkeitsverhältnis kurz vor Beginn der Zykluszeit. Stellen Sie den Dosierer auf die Überwachungsmethode mit konstantem Volumenstrom um.

Da die Mehrkopfwaage dynamisches Wägen und statische Datenwägung sowie unterbrochene Zuführung und kontinuierliche Zuführung integriert, lässt sich die Struktur leicht abdichten und eignet sich zum Wiegen ultrafeiner Rohstoffe wie Beton, Branntkalkpulver, Kohlenstaub und Lebensmittel , Medizin usw. Durch Gewichts- und Gewürzkontrolle kann eine hohe Wägepräzision und Linearität erreicht werden. 2. Notwendigkeit des Entwurfsschemas der Hauptparameter des Betriebs der Mehrkopfwaage. Beim Entwurf des Schemas der Mehrkopfwaage werden die Hauptparameter des Betriebs wie die Häufigkeit der Entladung, das Volumen der Wiederentladung und die Kapazität berücksichtigt Der Wägebehälter und die Wiederaustragsrate müssen berücksichtigt werden, da sonst die Mehrkopfwaage bei der Arbeit nicht ordnungsgemäß funktioniert. Ein Kunde kaufte vom Hersteller eine Mehrkopfwaage für die Gerätewartung vor Ort zur Merkmalsanalyse. Es wurden nur 3 100-kg-Wägesensoren gekauft. Nach der Inbetriebnahme wurde festgestellt, dass der Nullpunkt instabil war und der Gesamtdurchfluss manchmal keine Informationen und andere häufige Fehler anzeigte.

Nachdem der Hersteller jemanden zum Unfallort geschickt hatte, stellte er fest, dass der Rohstoff des Kunden Borsäure ist, die relative Dichte 1510 kg/m3 beträgt, der maximale Gesamtdurchfluss nur 36 kg/h beträgt und der übliche Gesamtdurchfluss 21 bis 24 kg/h beträgt. H. Der Gesamtdurchfluss ist so gering, dass der Trichter über drei Stützpunkte für Wägesensoren mit jeweils 100 kg verfügt und das Fassungsvermögen des Analysetrichters ziemlich groß ist. Man kann die unten aufgeführten dringend empfohlenen Berufserfahrungsregeln befolgen“Wenn die Aschemenge groß ist, wird die Wiederentladungsfrequenz auf 15 bis 20 Mal pro Stunde gewählt”Übertragen beträgt das Nettogewicht jeder Wiederentladung 36/15–36/20, also 1,9 kg–2,4 kg. Das Nettogewicht der von jedem Wägesensor getragenen Rohstoffe beträgt weniger als 1 kg, und der angemessene Messbereich liegt bei etwa 0,5 bis 1 %.

Im Allgemeinen sollte der sinnvolle Messbereich des Wägesensors mindestens 10–30 % oder mehr betragen, um eine genauere Wägung zu gewährleisten. Basierend auf dem Rohmaterialgewicht von 2,4 kg plus dem Nettogewicht des Trichters und der Zuführausrüstung (z. B. Schneckenförderer) beträgt das Gesamtgewicht etwa 10 kg. Wenn drei Wägezellen verwendet werden, kann der Messbereich jeder Wägezelle zwischen 5 kg und 10 kg ausgewählt werden. Das heißt, der Messbereich des ursprünglich bestellten 100-kg-Sensors wird um das Zehn- bis Zwanzigfache größer, was zu einer schlechten Zuverlässigkeit der Mehrkopfwaage und einer geringen Wägegenauigkeit führt.

Dieser Fall zeigt, dass auch das Konstruktionsschema der Mehrkopfwaage der Konstruktionsschemanorm entsprechen muss und die Hauptparameter der Maschinenausrüstung und des Betriebs der Mehrkopfwaage nach der Berechnung ermittelt werden müssen. 3. Berechnung des Entwurfsschemas der Hauptparameter des Betriebs der Mehrkopfwaage 3.1 Berechnung der Entladehäufigkeit Abbildung 1 zeigt detailliert den Betrieb der Mehrkopfwaage. Jedes Zyklussystem umfasst den gesamten Entladevorgang. Was ist also die geeignete Entladehäufigkeit? Bei der Mehrkopfwaage ist es umso besser, je größer das Zyklusbelegungsverhältnis des Zwangszuführers in jedem Zyklussystem ist (Zeitbelegung = Zyklus des Zwangszuführers / Wiederentladezyklus), im Allgemeinen sollte es 10:1 überschreiten. Dies liegt daran, dass die Genauigkeit der Zykluszeit des Zwangszuführers die Zykluszeit des Wiederentladens bei weitem übertrifft. Je größer die Taktbelegung des Kraftdosierers ist, desto höher ist die Gesamtgenauigkeit der Mehrkopfwaage.

Die Frequenz des Kreislaufsystems pro Zeiteinheit der Mehrkopfwaage wird im Allgemeinen als Frequenz des Kreislaufsystems pro Stunde ausgedrückt, wenn die Aschemenge größer ist, d. h. mal/h. Da die Voraussetzung auf der größeren Aschezufuhr pro Stunde basiert, ist die Aschezufuhr pro Zeiteinheit (z. B. pro Sekunde) eine Zeitkonstante. Je geringer die Frequenz des Zirkulationssystems ist, desto größer ist die jeweils ausgetragene Materialmenge, desto größer sind das Fassungsvermögen und das Nettogewicht des Wiegetrichters und desto geringer ist die Genauigkeit des Gewichtsverlusts und der Berechnung mithilfe des Mehrbereichs-Wägesensors. Je höher die Frequenz des Zirkulationssystems, desto geringer die Menge jedes Austrags, desto kleiner die Kapazität und das Nettogewicht des Wiegetrichters und desto höher ist die Präzision des Gewichtsverlusts und der Berechnung mithilfe eines Wiegesensors mit kleinem Messbereich.

Allerdings ist die Frequenz des Zirkulationssystems zu hoch, die Ausrüstung der Zuführmaschine startet und stoppt häufig und die Steuerplatine der Mehrkopfwaage schaltet häufig zwischen der Zykluszeit des Zwangszuführers und der Zykluszeit der Nachfütterung um ist nicht sehr gut. Die dringend empfohlenen Wiederentladefrequenzen sind in Tabelle 1 aufgeführt, die wichtigsten und am meisten empfohlenen sind jedoch die drei Entladefrequenzen in der Mitte. Aufgrund der Berufserfahrung eignen sich die meisten Softwaresysteme für Gewichtsverlustdosierer sehr gut für pulverförmige Materialien und körnige Materialien mit schlechter Fließfähigkeit. Zeiten/Stunde.

Wenn die Aschezufuhrmenge geringer ist als die größere Aschezufuhrmenge, wird die Häufigkeit der erneuten Zufuhr verringert, so dass die Zyklusbelegungsrate des Zwangszuführers größer ist, was sich vorteilhafter auf die Verbesserung der Präzision auswirkt. Als Praxiserfahrung gilt, dass bei einigen Anwendungen mit einer sehr geringen Gesamtdurchflussrate des Zuführgeräts, obwohl die Trichterkapazität sehr klein ist, die Rohmaterialien für eine Stunde oder länger gelagert werden können, und die Zeit für die erneute Zuführung mehr als 1 Stunde beträgt . Folgendes Beispiel: Der Gesamtdurchfluss des größeren Dosierers beträgt 2 kg/h. Das Verhältnis des Rohmaterialhaufens beträgt 803 kg/m3. Der Gesamtdurchfluss des Zubringers mit größerem Volumen beträgt 2/803 = 0,0025 m3/h. Wenn die Trichterkapazität 0,01 m3 beträgt (ungefähr gleich 25 bis 250 m).×25b250m×Die Größe eines Würfeltrichters beträgt etwa 25 bis 250 m), ausreichender Rohstoffverbrauch für 2 bis 3 Stunden und jede Zufuhrmenge liegt unter 10 kg, so dass keine automatische Zufuhr erforderlich ist. Die manuelle Servicezuführung kann als Produktions- und Herstellungsvorschrift betrachtet werden, ist aber insgesamt Der Durchfluss ist linear etwas geringer.

3.2 Die Formel zur Berechnung des Wiederentladungsvolumens hat die Häufigkeit der Wiederentladung ausgewählt, und dann können das Wiederentladungsvolumen und das Gesamtvolumen der Zuführung berechnet werden. Gemäß der charakteristischen Analyse einer Mehrkopfwaage beträgt die Gesamtdurchflussrate des größeren Dosierers 275 kg/h, die Schüttdichte des Rohmaterials beträgt 485 kg/m3 und die Gesamtdurchflussrate des größeren Dosierers beträgt 270/480= 0,561 m3/h. Die Häufigkeit des Materials wird mit 15 Mal/h gewählt. Die Berechnungsmethode für das Volumen der Wiederentladung lautet: Volumen der Wiederentladung = größere Aschemenge (kg/h)÷Dichte (kg/m3)÷Wiederentladungshäufigkeit (Wiederentladungshäufigkeit/h) In diesem Beispiel ist das Wiederentladungsvolumen = 270÷480÷15=0,0375 m33,3 Berechnung des Fassungsvermögens des Wiegetrichters Das Fassungsvermögen des Wiegetrichters im Auslegungsschema wird zweifellos das berechnete Wiederaustragsvolumen überschreiten. Dies liegt daran, dass berücksichtigt werden muss, dass der Wiegetrichter unvermeidbar ist, wenn mit der erneuten Entleerung begonnen wird. Es gibt auch welche“Restrohstoffe”und oben im Trichter befindet sich ein Stauraum, der wahrscheinlich nicht voll ist“Freiraum”Wenn jeder Anteil 20 % ausmacht, wird das Wiederaustragsvolumen durch 0,6 geteilt, und die erforderliche Trichterkapazität kann erhalten werden, und die endgültige Wägesilokapazität sollte entsprechend der endgültigen Silokapazität glänzend sein. Berechnungsmethode für das Wiederaustragsvolumen: Fassungsvermögen des Wiegebehälters = Wiederaustragsvolumen÷Dabei ist k: k der berechnete Kapazitätsindex des Trichters, der zwischen 0,4 und 0,7 liegen kann. 0,6 wird dringend empfohlen.

In diesem Beispiel beträgt die Kapazität des Wiegetrichters = 0,0375÷0,6 = 0,0625 m3. Wenn die Kapazität des Formungssilos Spezifikationen wie 0,6 m3, 0,2 m3, 1.b2503 usw. aufweist, sollte sie bis zu 0,08 m3 glänzen und die Kapazität des Wiegetrichters sollte 0,08 m3 betragen. 3.4 Die Austragsrate wird aufgrund der Mehrkopfwaage neu berechnet. In der Wiederaustragszykluszeit wird die niedrigpräzise Zuführung mit konstanter Kapazität ausgewählt, sodass die Wiederaustragsgeschwindigkeit des Vibrationszuführers schneller spezifiziert ist (im Allgemeinen es sollte innerhalb von 5 bis 20 Sekunden betätigt werden. Berechnungsmethode der Wiederentladungsrate: Wiederentladungsrate = [Wiederentladungsvolumen (m3)÷Entladezeit erneut (s)×60(s/min)]+[Gesamtdurchfluss des Zubringers mit größerem Volumen (m3/h)÷60 (min/h)] In Formel 2 besteht die Entladerate wiederum aus zwei Posten.

Autor: Smartweigh–Hersteller von Mehrkopfgewichten

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