Схема багатоголовкової вагової машини, схема з використанням основних параметрів, розрахунок і приклад застосування

Автор: Smartweigh–Мультиголовковий обважнювач

Мультиголовковий ваговий дозатор (Loss-in-weightfeeder) є різновидом обладнання для зважування для кількісного аналізу. З основної мети багатоголовкові ваги використовуються для всього процесу динамічного безперервного зважування, яке може здійснювати сировину, яку необхідно безперервно подавати. Операція зважування та кількісного аналізу, а також миттєва інформація про загальний потік сировини та загальний потік. По суті, це система зважування зі статичними даними, яка використовує технологію зважування бункерних ваг зі статичними даними та використовує датчик зважування для зважування бункера. Однак на панелі керування багатоголовкової ваги необхідно обчислити втрату маси нетто за одиницю часу бункерної ваги, щоб отримати миттєвий загальний потік сировини.

На малюнку 1 показаний вид у плані принципу роботи багатоголовкового вагового пристрою. Короткий опис багатоголовкової вагової машини, конструктивна схема, вимірювання та застосування основних параметрів роботи та варіант її застосування. Малюнок 1. Принциповий план багатоголовкової ваги. На рисунку 1 показана принципова схема будови багатоголовкової вагової машини. Вивантаження, коли досягається максимальний рівень матеріалу, розвантажувальний клапан закривається, а ваговий бункер підтримується багатоголовковим ваговим дозатором. Для того, щоб зробити зважування точним, верхня та нижня сторони вагового бункера з’єднані відповідно до м’якого каналу або входу та виходу, так що чиста вага передньої та задньої, лівої та правої машин та обладнання та сировина не використовується на ваговому бункері.

Права сторона рисунка 1 - це вид у плані всього процесу безперервного живильника. Весь процес живильника безперервної дії має циклічну систему (на малюнку вказано три цикли). Кожна система циклу складається з двох циклів: коли ваговий бункер порожній, розвантажувальний клапан відкривається для вивантаження матеріалу, і чиста вага сировини у ваговому бункері продовжує збільшуватися. Коли максимальний рівень матеріалу досягається в t1, випускний клапан закривається. Шнековий конвеєр тільки почав засипати матеріал, а потім запрацювала багатоголовкова вага; через деякий час, коли маса нетто сировини у ваговому бункері продовжувала зменшуватися і досягла мінімального рівня матеріалу в t2, розвантажувальний клапан відкривався знову, а період від t1 до t2 був функцією циклу примусової подачі. час; після періоду часу, коли маса нетто сировини у ваговому бункері продовжує збільшуватися і знову досягає максимального рівня матеріалу в момент часу t3, випускний клапан закривається, а період від t2 до t3 є часом циклу для повторна розрядка тощо. Протягом часу циклу силового живильника співвідношення швидкості шнекового конвеєра контролюється відповідно до миттєвої швидкості потоку для досягнення стабільного живильника; під час циклу повторного розвантаження співвідношення швидкостей гвинтового конвеєра зберігатиме співвідношення швидкостей безпосередньо перед початком часу циклу. Змініть живильник на метод моніторингу постійного об’ємного потоку.

Завдяки тому, що багатоголовкові ваги об’єднують динамічне зважування та зважування статичних даних, а також об’єднують переривчасту подачу та безперервну подачу, конструкцію легко герметизувати, і вона підходить для зважування наддрібних сировинних матеріалів, таких як бетон, негашене вапно, пилове вугілля, харчові продукти. , ліки тощо. Контроль ваги та приправ дозволяє досягти високої точності та лінійності зважування. 2. Необхідність розрахункової схеми основних параметрів роботи багатоголовкової вагової машини. ваговий бункер, і швидкість повторного вивантаження необхідно враховувати, інакше багатоголовкові ваги не працюватимуть належним чином. Клієнт придбав багатоголовкові ваги у виробника для обслуговування обладнання на місці для аналізу характеристик. Було закуплено лише 3 датчики ваги по 100 кг. Після введення в експлуатацію було виявлено, що нульова точка була нестабільною, а загальний потік іноді не відображав інформацію та інші типові несправності.

Після того як виробник відправив когось на місце події, вони зрозуміли, що сировиною для замовника є борна кислота, відносна щільність становить 1510 кг/м3, максимальна загальна витрата становить лише 36 кг/год, а загальна загальна витрата становить 21 ~ 24 кг/год. ч. Загальний потік настільки малий, бункер приймає три опорні точки датчика ваги по 100 кг, а місткість бункера для аналізу досить велика. Можна дотримуватися настійно рекомендованих правил досвіду роботи, наведених нижче“Якщо кількість золи велика, частота повторного викиду вибирається від 15 до 20 разів/год.”Для перенесення вага нетто кожного повторного розряду становить 36/15~36/20, тобто 1,9 кг ~ 2,4 кг. Чиста вага сировини, що переноситься кожним датчиком ваги, становить менше 1 кг, а прийнятний діапазон вимірювання становить приблизно 0,5–1%.

Як правило, розумний діапазон вимірювання датчика зважування має бути принаймні 10~30% або більше, щоб забезпечити більш точне зважування. Відповідно до ваги сировини 2,4 кг плюс вага нетто бункера та обладнання для подачі (наприклад, шнековий конвеєр), загальна вага становить близько 10 кг. Якщо використовуються три тензодатчика, діапазон вимірювання кожного тензодатчика можна вибрати від 5 до 10 кг. Тобто діапазон вимірювання спочатку замовленого 100-кілограмового датчика стає в 10-20 разів більшим, що призводить до низької надійності багатоголовкових ваг і низької точності зважування.

Цей випадок показує, що конструктивна схема багатоголовкової вагової машини також повинна відповідати стандарту проектної схеми, а основні параметри машинного обладнання та роботи багатоголовкової вагової машини повинні бути визначені після розрахунку. 3. Розрахунок розрахункової схеми основних параметрів роботи багатоголовкової ваги 3.1 Розрахунок частоти розряду На рисунку 1 детально описана робота багатоголовкової ваги. Кожна система циклу включає весь процес розряду, тож яка відповідна частота розряду? Для багатоголовкових ваг, чим більший коефіцієнт зайнятості циклу примусової подачі в кожній системі циклу (час зайнятості = цикл примусової подачі / цикл повторного розвантаження), тим краще, як правило, він має перевищувати 10:1. Це пояснюється тим, що точність часу циклу примусової подачі набагато перевищує час циклу повторного розвантаження. Чим більша зайнятість циклу примусової подачі, тим вища загальна точність багатоголовкового вагового пристрою.

Частота циркуляції системи за одиницю часу багатоголовкового ваговимірювача зазвичай виражається як частота циркуляції системи за годину, коли кількість золи більша, тобто разів/год. Оскільки попередня умова базується на більшій кількості подачі золи за годину, подача золи за одиницю часу (наприклад, за секунду) є сталою часу. Чим менша частота системи циркуляції, тим більша кількість матеріалу, що вивантажується кожного разу, тим більша місткість і чиста вага вагового бункера, і тим нижча точність втрати ваги та розрахунку за допомогою багатодіапазонного датчика зважування; чим більше частота системи циркуляції, чим менша кількість кожного вивантаження, тим менша ємність і вага нетто вагового бункера, і тим вище точність втрати ваги та розрахунку за допомогою датчика зважування з малим діапазоном вимірювання.

Однак частота системи циркуляції є занадто високою, обладнання машини для годування запускається та зупиняється часто, а панель керування багатоголовкової ваги часто перемикається між часом циклу примусової подачі та часом циклу повторного годування, що не дуже добре. Настійно рекомендовані частоти повторних розрядів наведено в таблиці 1, але найважливішими та настійно рекомендованими є три частоти розрядів посередині. Як правило, досвід роботи показує, що більшість програмного забезпечення системи подачі втрат ваги дуже підходить для порошкоподібних матеріалів і гранульованих матеріалів із поганою плинністю. раз/год.

Коли кількість подачі попелу нижча, ніж більша кількість подачі попелу, частота повторної подачі зменшується, так що рівень зайнятості циклу примусової подачі є більшим, що є більш вигідним для підвищення точності. Як правило, досвід роботи показує, що деякі програми з дуже низькою загальною швидкістю потоку живильника, хоча ємність бункера дуже мала, все ще можуть зберігати сировину протягом однієї години або довше, а час повторної подачі перевищує 1 годину . Наступний приклад: Загальний потік більшого живильника становить 2 кг/год. Коефіцієнт насипу сировини становить 803 кг/м3. Загальна витрата живильника більшого об’єму становить 2/803=0,0025 м3/год. Якщо місткість бункера становить 0,01 м3 (приблизно дорівнює 25b250м×25b250m×Розмір кубічного бункера, як-от 25b250 м), достатнє використання сировини протягом 2-3 годин, і кожна кількість подачі менше 10 кг, тому немає потреби в автоматичному подачі, подача вручну може вважатися правилами виробництва та виробництва, але його загальна кількість потік лінійний трохи нижче.

3.2 Формула для розрахунку об’єму повторного скидання вибрала частоту повторного скидання, а потім можна розрахувати об’єм повторного скидання та загальний об’єм живильника. Відповідно до аналізу характеристик багатоголовкового вагового пристрою: загальна швидкість потоку більшого живильника становить 275 кг/год, об’ємна щільність сировини становить 485 кг/м3, а загальна швидкість потоку більшого об’єму живильника становить 270/480= 0,561 м3/год. Частота матеріалу вибирається 15 раз/год. Метод розрахунку об’єму повторного скидання: об’єм повторного скидання = більша кількість золи (кг/год)÷Щільність (кг/м3)÷Частота повторних розрядів (частота повторних розрядів/год) У цьому прикладі об’єм повторних розрядів = 270÷480÷15=0,0375м33,3 Розрахунок місткості вагового бункера Ємність вагового бункера в розрахунковій схемі безсумнівно перевищуватиме розрахунковий об’єм перерозвантаження. Це пояснюється тим, що необхідно враховувати, що ваговий бункер неминучий, коли починається повторне вивантаження. Є й такі“Залишкова сировина”а у верхній частині бункера є сховище, яке навряд чи буде заповнене“вільний простір”, якщо кожен становить 20%, тоді об’єм повторного вивантаження ділиться на 0,6, і можна отримати необхідну ємність бункера, а кінцева ємність силосу для зважування має бути блискучою відповідно до остаточної ємності силосу. Метод розрахунку об’єму повторного вивантаження: місткість вагового бункера = об’єм повторного вивантаження÷Де k: k — розрахований індекс місткості бункера, який може становити 0,4~0,7, настійно рекомендується 0,6.

У цьому прикладі місткість вагового бункера = 0,0375÷0,6=0,0625 м3 Якщо ємність формувального силосу має такі специфікації, як 0,6 м3, 0,2 м3, 1.b2503 тощо, вона має бути блискучою до 0,08 м3, а ємність вагового бункера має бути 0,08 м3. 3.4 Швидкість розвантаження обчислюється повторно через багатоголовковий ваговий пристрій. Під час циклу повторного розвантаження вибрано низькоточний метод подачі постійної ємності, тому швидкість повторного розвантаження вібраційного дозатора вказується як швидша (зазвичай, він повинен працювати протягом 5-20 секунд). Метод розрахунку швидкості повторного скидання: коефіцієнт повторного скидання = [об’єм повторного скидання (м3)÷Час повторної розрядки (с)×60(с/хв)]+[Загальний потік живильника більшого об’єму (м3/год)÷60 (хв/год)] У формулі 2 швидкість розряду знову складається з двох елементів.

Автор: Smartweigh–Виробники мультиголовкових зважувачів

Автор: Smartweigh–Лінійний зважувач

Автор: Smartweigh–Пакувальна машина лінійних ваг

Автор: Smartweigh–Пакувальна машина для ваги з кількома головками

Автор: Smartweigh–Лоток Denester

Автор: Smartweigh–Пакувальна машина для розкладки

Автор: Smartweigh–Комбінований обважнювач

Автор: Smartweigh–Пакувальна машина Doypack

Автор: Smartweigh–Пакувальна машина готових пакетів

Автор: Smartweigh–Ротаційна пакувальна машина

Автор: Smartweigh–Вертикальна пакувальна машина

Автор: Smartweigh–Пакувальна машина VFFS