డిజైన్ పథకం మరియు ఆచరణాత్మక ఆపరేషన్లో మల్టీహెడ్ బరువు యొక్క ప్రధాన పారామితుల గణన

రచయిత: Smartweigh-మల్టీహెడ్ వెయిటర్

మల్టీహెడ్ వెయిగర్ (లాస్-ఇన్-వెయిట్‌ఫీడర్) అనేది నికర బరువు అందించే పరికరాల యొక్క పరిమాణాత్మక విశ్లేషణ, ప్రధానంగా ఉపయోగించబడుతుంది, మల్టీహెడ్ వెయిగర్ మొత్తం ప్రక్రియలో డైనమిక్ నిరంతర నికర బరువు కోసం ఉపయోగించబడుతుంది, నికర బరువు మరియు ముడి పదార్థాల పరిమాణాత్మక విశ్లేషణను నిర్వహించగలదు. నిరంతరం అందించబడుతుంది మరియు ముడి పదార్థాల గురించి సమాచారాన్ని ప్రదర్శిస్తుంది. తక్షణ మొత్తం ప్రవాహం మరియు మొత్తం మొత్తం ప్రవాహం. ప్రాథమిక సూత్రం స్టాటిక్ డేటా నెట్ వెయిట్ మెషిన్ మరియు పరికరాలు, స్టాటిక్ డేటా వేర్‌హౌస్ స్కేల్ యొక్క నికర బరువు సాంకేతికత ఎంపిక చేయబడింది మరియు లోడ్ సెల్ నెట్ వెయిట్ వేర్‌హౌస్ ఉపయోగించబడుతుంది. అయినప్పటికీ, మల్టీహెడ్ వెయిగర్ యొక్క నియంత్రణ ప్యానెల్‌లో, ముడి పదార్థ గిడ్డంగి స్కేల్ యొక్క యూనిట్ సమయానికి కోల్పోయిన నికర బరువును మెరుగ్గా పొందేందుకు, ముడి పదార్థాల తక్షణ మొత్తం ప్రవాహాన్ని కొలవడం అవసరం.

ఫిగర్ 1 యొక్క ఎడమ వైపు నికర బరువు మిస్సింగ్ స్కేల్ యొక్క ఫ్రేమ్ రేఖాచిత్రం. నికర బరువు గిడ్డంగిలో ముడి పదార్థాలు అవసరమైన ముడి పదార్థాలు లేకుండా ఉన్నప్పుడు, ముడి పదార్థం వాల్వ్ తెరవబడుతుంది. గరిష్ట ముడి పదార్థ స్థానానికి చేరుకున్నప్పుడు, ముడి పదార్థపు వాల్వ్ మూసివేయబడుతుంది మరియు నికర బరువు వేర్‌హౌస్‌కు నెట్ వెయిట్ మిస్సింగ్ స్కేల్ మద్దతు ఇస్తుంది. పాయింట్. బరువును మరింత ఖచ్చితమైనదిగా చేయడానికి, బరువున్న గిడ్డంగి యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ వైపులా మృదువైన మార్గాలు మరియు ప్రవేశాలు మరియు నిష్క్రమణలు మరియు ముందు మరియు వెనుక, ఎడమ మరియు కుడి యంత్రాలు మరియు పరికరాలు మరియు ముడి పదార్థాల నికర బరువు ప్రకారం అనుసంధానించబడి ఉంటాయి. అది తూనిక గిడ్డంగికి చేర్చదు. మూర్తి 1 యొక్క కుడి వైపు నిరంతర సరఫరా యొక్క మొత్తం ప్రక్రియ యొక్క ప్రణాళిక వీక్షణ. నిరంతర సరఫరా యొక్క మొత్తం ప్రక్రియ కోసం ఒక సైకిల్ వ్యవస్థ ఉంది (ఫిగర్పై సమాచారం 3 సైకిల్ వ్యవస్థలను చూపుతుంది).

ప్రతి సైకిల్ సిస్టమ్ 2 సైకిల్ టైమ్‌లను కలిగి ఉంటుంది: నికర బరువు గిడ్డంగి గిడ్డంగిని తగ్గించేటప్పుడు, నికర బరువు గిడ్డంగిలోని ముడి పదార్థాల నికర బరువు పెరుగుతుంది మరియు గరిష్ట ముడి పదార్థం స్థానం t1 వద్ద చేరుకున్నప్పుడు, ముడి పదార్థం వాల్వ్ మూసివేయబడింది మరియు స్క్రూ కన్వేయర్ కేవలం ముడి పదార్థాలను విడుదల చేయడం ప్రారంభిస్తుంది మరియు ఈ సమయంలో నికర బరువు పోతుంది. కొంత సమయం వరకు స్కేల్ పనిచేయడం ప్రారంభించిన తర్వాత, నికర బరువు గిడ్డంగిలో ముడి పదార్థాల నికర బరువు తగ్గుతుంది. కనిష్ట ముడి పదార్థం స్థానం t2 వద్ద చేరుకున్నప్పుడు, ముడి పదార్థం వాల్వ్ మళ్లీ తెరవబడుతుంది. t1 నుండి t2 వరకు సమయం శక్తి రకానికి చక్ర సమయాన్ని అందిస్తుంది. కొంత కాలం తర్వాత, నికర బరువు గిడ్డంగిలో ముడి పదార్థాల నికర బరువు పెరుగుతుంది. సమయం t3 మళ్లీ గరిష్ట ముడి పదార్థ స్థానానికి చేరుకున్నప్పుడు, ముడి పదార్థం వాల్వ్ మూసివేయబడుతుంది మరియు t2 నుండి t3 వరకు సమయం శక్తి సరఫరా చక్రం సమయంలో పునరావృతమవుతుంది మరియు స్క్రూ కన్వేయర్ యొక్క వేగ నిష్పత్తి తక్షణ ప్రవాహం ప్రకారం పర్యవేక్షించబడుతుంది. , స్థిరమైన సరఫరా చక్రం సాధించడానికి. ఆ సమయంలో, స్క్రూ కన్వేయర్ యొక్క స్పీడ్ రేషియో సైకిల్ సమయం ప్రారంభానికి ముందు వేగ నిష్పత్తిని నిర్వహిస్తుంది మరియు మారదు మరియు స్థిరమైన వాల్యూమ్ ఫ్లో మానిటరింగ్ పద్ధతి ద్వారా అందించబడుతుంది. మల్టీహెడ్ వెయిగర్ డైనమిక్ వెయిటింగ్ మరియు స్టాటిక్ డేటా వెయిటింగ్‌ను దగ్గరగా మిళితం చేస్తుంది మరియు అంతరాయం కలిగించిన ఫీడింగ్ మరియు నిరంతర దాణాను దగ్గరగా మిళితం చేస్తుంది, ఈ నిర్మాణం సీలింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు కాంక్రీటు, సున్నపు పొడి, పల్వరైజ్డ్ బొగ్గు, ఆహారం, ఔషధం మరియు ఇతర చిన్న ముడి పదార్థాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. బరువు మరియు ఫీడింగ్ ఆపరేషన్ అధిక బరువు ఖచ్చితత్వం మరియు సరళతను సాధించగలదు. 2మల్టీహెడ్ వెయిగర్ ప్రధాన పారామీటర్ డిజైన్ స్కీమ్ యొక్క ఆవశ్యకతపై పనిచేస్తుంది.

తప్పిపోయిన నికర బరువుతో స్కేల్‌ని డిజైన్ చేసేటప్పుడు, ఫీడింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీ, రీ-ఫీడింగ్ వాల్యూమ్, రీ-ఫీడింగ్ వేర్‌హౌస్ సామర్థ్యం మరియు రీ-ఫీడింగ్ రేట్ వంటి ప్రధాన ఆపరేటింగ్ పారామితులను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలని నిర్ధారించుకోండి. లేకపోతే, నెట్ వెయిట్ మిస్సింగ్ స్కేల్ సరిగ్గా పని చేయదు. ఉదాహరణకు, ఒక కస్టమర్ ఆన్-సైట్ ఎక్విప్‌మెంట్ మెయింటెనెన్స్ కోసం తయారీదారు నుండి మల్టీహెడ్ వెయిజర్‌ని కొనుగోలు చేశాడు. కొనుగోలు సమయంలో, 3 100 కిలోల బరువు సెన్సార్లు మాత్రమే కొనుగోలు చేయబడ్డాయి.

కస్టమర్ యొక్క ముడి పదార్థం బోరిక్ యాసిడ్ ద్రావణం అని, సాపేక్ష సాంద్రత 1510kg/m3, గరిష్ట మొత్తం ప్రవాహం 36kg/h మరియు సాధారణ మొత్తం ప్రవాహం 21~24kg/h అని తెలుసుకోవడానికి తయారీదారు అక్కడికక్కడే ఒకరిని పంపారు. మొత్తం ప్రవాహం చాలా చిన్నది, తొట్టి మూడు 100kg బరువు సెన్సార్ మద్దతు పాయింట్లను ఉపయోగిస్తుంది మరియు విశ్లేషణ తొట్టి పెద్ద సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది. మోడల్ ఎంపికలో ఇది అశాస్త్రీయ సమస్య. మరొక సమస్య ఏమిటంటే, తొట్టి సంస్థాపన సమయంలో కంపన మూలంతో యంత్రానికి కనెక్ట్ చేయబడింది. డిమాండ్ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు కింది అత్యంత సిఫార్సు చేసిన పని అనుభవ ప్రమాణాల ప్రకారం మేము 15~20 సార్లు/గం ఎంచుకోవచ్చు మరియు ప్రతి అదనపు సరఫరా యొక్క నికర బరువు 36/15~36/20, అంటే 1.9kg~2.4kg, ప్రతి బరువు సెన్సార్ భరించే ముడి పదార్థాల నికర బరువు 1 kg కంటే తక్కువగా ఉంటుంది మరియు సహేతుకమైన కొలత పరిధి 0.5~1%.

సాధారణంగా, మరింత ఖచ్చితమైన బరువును నిర్ధారించడానికి బరువు సెన్సార్ యొక్క సహేతుకమైన కొలత పరిధి కనీసం 10~30% ఉండాలి. ముడి పదార్థం యొక్క నికర బరువు 2.4kg మరియు ముడిసరుకు గిడ్డంగి మరియు ముడిసరుకు యంత్రాలు మరియు పరికరాలు (స్క్రూ కన్వేయర్ మొదలైనవి) యొక్క నికర బరువు ప్రకారం, మొత్తం బరువు సుమారు 10kg. మూడు బరువు సెన్సార్లను ఉపయోగించినప్పుడు, ప్రతి బరువు సెన్సార్ యొక్క కొలత పరిధిని 5kg నుండి 10kg వరకు ఎంచుకోవచ్చు. మరో మాటలో చెప్పాలంటే, కొనుగోలు చేసిన 100kg సెన్సార్ పరిమాణం 10~20 రెట్లు పెరిగింది, మల్టీహెడ్ వెయిగర్ యొక్క విశ్వసనీయత తక్కువగా ఉంది మరియు బరువు ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటుంది.

మల్టీహెడ్ వెయిగర్ యొక్క డిజైన్ స్కీమ్ డిజైన్ స్కీమ్ స్టాండర్డ్‌కు కూడా కట్టుబడి ఉండాలని ఈ కేసు చూపిస్తుంది మరియు మెషిన్ పరికరాలు మరియు మల్టీహెడ్ వెయిగర్ యొక్క ఆపరేషన్ యొక్క ప్రధాన పారామితులు కొలత లేకుండా నిర్ణయించబడవు. డిజైన్ పథకం గణన యొక్క 3మల్టీహెడ్ వెయిగర్ ఆపరేషన్ ప్రధాన పారామితులు. 3.1 ఫీడింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీ యొక్క గణన.

మల్టీహెడ్ బరువు కోసం, ప్రతి ప్రసరణ వ్యవస్థలో శక్తి సరఫరా చక్రం (సమయ నిష్పత్తి = శక్తి సరఫరా చక్రం/పునః-సరఫరా చక్రం) యొక్క పెద్ద నిష్పత్తి, మంచిది, సాధారణంగా ఇది 10:1 కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి. రీసప్లై సైకిల్ సమయం కంటే ఫోర్స్ టైప్ చాలా ఎక్కువ ఖచ్చితత్వంతో సైకిల్ టైమ్‌ని అందిస్తుంది మరియు ఫోర్స్ టైప్ సైకిల్ టైమ్‌ని ఎంత ఎక్కువసేపు అందిస్తుంది, మల్టీహెడ్ వెయిగర్ యొక్క మొత్తం ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ కావడం దీనికి కారణం. మల్టిహెడ్ వెయిగర్ యొక్క యూనిట్ సమయానికి ప్రసరణ వ్యవస్థ ఫ్రీక్వెన్సీ సాధారణంగా డిమాండ్ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు గంటకు ప్రసరణ వ్యవస్థ ఫ్రీక్వెన్సీగా వ్యక్తీకరించబడుతుంది, అనగా సమయాలు/గం.

గంటకు పెద్ద డిమాండ్‌ను ప్రమాణంగా తీసుకుంటే, యూనిట్ సమయానికి డిమాండ్ సమయం స్థిరాంకం (ఉదాహరణకు, సెకనుకు) ముందస్తు షరతు. ప్రసరణ వ్యవస్థ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ తక్కువగా ఉంటుంది, ప్రతి దాణా పరిమాణం ఎక్కువ, నికర బరువు గిడ్డంగి యొక్క సామర్థ్యం మరియు నికర బరువు ఎక్కువ, అనేక స్థాయిల లోడ్ కణాలను వర్తింపజేయడం ద్వారా బరువులేని స్థితిని కొలిచే ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటుంది, అంత ఎక్కువ ప్రసరణ వ్యవస్థ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ, ప్రతిసారీ ఎక్కువ మొత్తంలో దాణా. ఇది ఎంత తక్కువగా ఉంటే, నికర బరువు గిడ్డంగి యొక్క సామర్థ్యం మరియు నికర బరువు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు బరువులేని స్థితిని కొలవడానికి తక్కువ మొత్తంలో లోడ్ కణాలను వర్తించే ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ. అయినప్పటికీ, సైకిల్ సిస్టమ్ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఫీడింగ్ మెషిన్ పరికరాలు తరచుగా నిలిపివేయబడతాయి మరియు మల్టీహెడ్ వెయిగర్ యొక్క కంట్రోల్ ప్యానెల్ తరచుగా ఫోర్స్ ఫీడింగ్ సైకిల్ సమయం మరియు రీఫీడింగ్ సైకిల్ సమయం మధ్య మారుతుంది మరియు ఇది చాలా మంచిది కాదు.

పని అనుభవం యొక్క క్రమబద్ధత కారణంగా, చాలా బరువులేని స్థితి సిస్టమ్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను అందిస్తుంది, ప్రత్యేకించి పౌడర్ మరియు పేలవంగా ద్రవీకరించబడిన కణాల కోసం, డిమాండ్ పెద్దగా ఉన్నప్పుడు పునః సరఫరా యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ 15~20 సార్లు/గంటకు ఎంపిక చేయబడుతుంది. డిమాండ్ పెద్ద డిమాండ్ కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, తిరిగి సరఫరా యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ తగ్గుతుంది మరియు ఫోర్స్-టైప్ సప్లై సైకిల్ పెద్ద నిష్పత్తికి కారణమవుతుంది, ఇది ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. పని అనుభవం యొక్క క్రమబద్ధత మినహా, ముఖ్యంగా తక్కువ మొత్తం ప్రవాహాన్ని అందించే కొన్ని అప్లికేషన్‌లు, గిడ్డంగి సామర్థ్యం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, అవి ఇప్పటికీ 1 గంట కంటే ఎక్కువ అందించిన ముడి పదార్థాలను నిల్వ చేయగలవు మరియు 1 గంట కంటే ఎక్కువ సమయాన్ని అందించగలవు.

కింది సందర్భాలు: పెద్దది మొత్తం 2kg/h ప్రవాహాన్ని అందిస్తుంది. ముడిసరుకు నిక్షేపణ నిష్పత్తి 803kg/m3. పెద్ద వాల్యూమ్ ఫీడింగ్ యొక్క మొత్తం ప్రవాహం 2/803=0.0025m3/h.

గిడ్డంగి సామర్థ్యం 0.01m3 అయితే (సుమారు 250Mmకి సమానం×250మి.మీ×క్యూబిక్ మీటర్ గిడ్డంగి పరిమాణం 250Mm) 2h~3h ముడి పదార్థ వినియోగానికి సరిపోతుంది మరియు ప్రతి ముడి పదార్థ వినియోగం 10kgలకు మించదు, కాబట్టి ఆటోమేటిక్ ముడి పదార్థాలు అవసరం లేదు మరియు మానవశక్తి ముడి పదార్థాలను పరిగణించవచ్చు. తయారీ నిబంధనలు, కానీ మొత్తం ప్రవాహ సరళత కొద్దిగా తక్కువగా ఉంటుంది . 3.2 ఫీడింగ్ వాల్యూమ్‌ను మళ్లీ లెక్కించండి. రీఫిల్ ఫ్రీక్వెన్సీని ఎంచుకున్న తర్వాత, రీఫిల్ వాల్యూమ్ మరియు మొత్తం సరఫరా వాల్యూమ్‌ను కొలవడం సాధ్యమవుతుంది.

మల్టీహెడ్ బరువును ఉదాహరణగా తీసుకోండి: పెద్దది మొత్తం 270KG/గంట ప్రవాహాన్ని అందిస్తుంది. ముడి పదార్థం యొక్క భారీ సాంద్రత 485kg/m3. పెద్ద వాల్యూమ్ ఫీడింగ్ యొక్క మొత్తం ప్రవాహం 270/480=0.561m3/h.

పెద్ద డెలివరీ రేటు వద్ద, రీ-డెలివరీ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ 15 సార్లు/గంగా ఎంపిక చేయబడింది. వాల్యూమ్‌ని రీలోడ్ చేసే గణన పద్ధతి: రీలోడ్ చేసే వాల్యూమ్ = పెద్ద జోడింపు మొత్తం (kg/h)÷సాంద్రత (kg/m3)÷రీ-ఎంట్రీ ఫ్రీక్వెన్సీ (రీ-ఎంట్రీ ఫ్రీక్వెన్సీ/h) ఈ సందర్భంలో, రీ-ఇన్‌స్టాలేషన్ వాల్యూమ్ = 270÷480÷15=0.0375m3. 3.3 నికర బరువు గిడ్డంగి సామర్థ్యం గణన.

డిజైన్ ప్లాన్ యొక్క నికర బరువు గిడ్డంగి సామర్థ్యం తప్పనిసరిగా లెక్కించిన నికర బరువు గిడ్డంగి సామర్థ్యాన్ని మించి ఉండాలి. ఎందుకంటే నికర బరువు గిడ్డంగి నికర బరువు గిడ్డంగిని ప్రారంభించినప్పుడు నికర బరువు గిడ్డంగిలో అనివార్యంగా మిగిలిన ముడి పదార్థాలు మరియు గిడ్డంగి పైభాగంలో ఖాళీ స్థలం ఉంటుంది. ప్రతి ఖాతా 20% మరియు నికర బరువు గిడ్డంగి సామర్థ్యాన్ని 0.6 ద్వారా విభజించినట్లయితే, అవసరమైన గిడ్డంగి సామర్థ్యాన్ని పొందవచ్చు.

చివరిగా ఎంచుకున్న నెట్ వెయిట్ వేర్‌హౌస్ వాల్యూమ్ ఫిక్స్‌డ్ వేర్‌హౌస్ వాల్యూమ్ ప్రకారం నిగనిగలాడుతూ ఉండాలి. రీలోడ్ వాల్యూమ్ యొక్క గణన పద్ధతి: నికర బరువు గిడ్డంగి సామర్థ్యం = నికర బరువు వాల్యూమ్÷కె. సూత్రంలో: k అనేది ముడి పదార్ధాల గిడ్డంగి యొక్క అంచనా మిగులు సూచిక, ఇది 0.4~0.7 కావచ్చు మరియు 0.6 ప్రతిపాదించబడింది.

ఈ ఉదాహరణలో, నికర బరువు గిడ్డంగి సామర్థ్యం = 0.0375÷0.6=0.0625m3. ఆకారపు గిడ్డంగి యొక్క పరిమాణం 0.6m3, 0.8m3, 1.0M3 మరియు ఇతర లక్షణాలు మరియు నమూనాలు అయినప్పుడు, గ్లోస్ 0.08m3 పైకి ఉండాలి మరియు బరువున్న గిడ్డంగి సామర్థ్యం 0.08m3 ఉండాలి. 3.4 రీ-ఇన్‌స్టాలేషన్ రేటును కొలవండి.

మల్టీహెడ్ వెయిగర్ రీలోడింగ్ సైకిల్ సమయంలో తక్కువ-ఖచ్చితమైన స్థిర కెపాసిటీ పద్ధతి ద్వారా అందించబడుతుంది, కాబట్టి రీలోడింగ్ మెషీన్ యొక్క రీలోడ్ రేటు వేగంగా ఉంటుందని పేర్కొనబడింది (సాధారణంగా, ఇది 5సె~20సెలోపు నియంత్రించబడాలి). రీలోడింగ్ రేటు యొక్క గణన పద్ధతి: రీక్యాపిటలైజేషన్ రేట్ = [రీక్యాపిటలైజేషన్ వాల్యూమ్ (m3)÷తిరిగి పెట్టుబడి సమయం (లు)×60(సె/నిమి)]+[పెద్ద పరిమాణంలో మూలధన పెట్టుబడి మొత్తం ప్రవాహం (m3/h)÷60(నిమి/గం)] సమీకరణం 2లో, మళ్లీ జోడించే రేటు 2 కొత్త అంశాలను కలిగి ఉంటుంది, మొదటి కొత్త అంశం రీ-జోడించే వాల్యూమ్ ఆధారంగా అదనపు రేటు, మరియు రెండవ కొత్త అంశం తరచుగా చాలా మంది వ్యక్తులచే విస్మరించబడుతుంది, అదే సమయం జోడింపు రేటు, మళ్లీ జోడించినప్పుడు ఈ భాగాన్ని నింపాల్సిన ముడి పదార్థం. విలువ ప్రకారం, రీ-ఫీడ్ రేటు దాదాపు 30 రెట్లు పెద్ద అదనపు రేటు. మరో మాటలో చెప్పాలంటే, ఈ విలువ ప్రకారం, ఇతర నికర బరువు లేని ప్రమాణాల రీ-ఫీడ్ రేటును అంచనా వేసేటప్పుడు, అది 25-40 రెట్లు పెద్ద అదనపు రేటుగా అంచనా వేయబడుతుంది. .

రచయిత: Smartweigh-మల్టీహెడ్ వెయిటర్ తయారీదారులు

రచయిత: Smartweigh-లీనియర్ వెయిటర్

రచయిత: Smartweigh-లీనియర్ వెయిగర్ ప్యాకింగ్ మెషిన్

రచయిత: Smartweigh-మల్టీహెడ్ వెయిటర్ ప్యాకింగ్ మెషిన్

రచయిత: Smartweigh-ట్రే డెనెస్టర్

రచయిత: Smartweigh-క్లామ్‌షెల్ ప్యాకింగ్ మెషిన్

రచయిత: Smartweigh-కాంబినేషన్ వెయిటర్

రచయిత: Smartweigh-Doypack ప్యాకింగ్ మెషిన్

రచయిత: Smartweigh-ముందుగా తయారు చేసిన బ్యాగ్ ప్యాకింగ్ మెషిన్

రచయిత: Smartweigh-రోటరీ ప్యాకింగ్ మెషిన్

రచయిత: Smartweigh-నిలువు ప్యాకేజింగ్ మెషిన్

రచయిత: Smartweigh-VFFS ప్యాకింగ్ మెషిన్